JPH0932363A - 桟組体の桟接合装置 - Google Patents
桟組体の桟接合装置Info
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- JPH0932363A JPH0932363A JP20044095A JP20044095A JPH0932363A JP H0932363 A JPH0932363 A JP H0932363A JP 20044095 A JP20044095 A JP 20044095A JP 20044095 A JP20044095 A JP 20044095A JP H0932363 A JPH0932363 A JP H0932363A
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Landscapes
- Grates (AREA)
- Fencing (AREA)
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【課題】 生産が容易で，充分な接合強度を確保した桟
組体の桟接合装置を提供する。 【解決手段】 横桟１の起立フイン５に単純形状で加工
容易な縦スリット６を設けて，この縦スリット６に縦桟
２両側の接合条９を挿入して，起立フイン５と接合条９
を重合一体化するようにプレス成型することにより，上
下方向に波面をなすプレス成型部１２によって接合条９
を起立フイン５に成型接合し，横桟１に縦桟２を接合す
る。プレス成型の位置に特に精度は必要なく，プレス成
型部１２が前後に凹凸の波状の面をなすので，生産が容
易で充分な接合強度を確保した桟の接合ができる。
組体の桟接合装置を提供する。 【解決手段】 横桟１の起立フイン５に単純形状で加工
容易な縦スリット６を設けて，この縦スリット６に縦桟
２両側の接合条９を挿入して，起立フイン５と接合条９
を重合一体化するようにプレス成型することにより，上
下方向に波面をなすプレス成型部１２によって接合条９
を起立フイン５に成型接合し，横桟１に縦桟２を接合す
る。プレス成型の位置に特に精度は必要なく，プレス成
型部１２が前後に凹凸の波状の面をなすので，生産が容
易で充分な接合強度を確保した桟の接合ができる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は，フェンス，面格子
等の桟組体に関し，特にその桟接合装置に関する。
等の桟組体に関し，特にその桟接合装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】この種桟組体の桟接合装置は，例えば実
公平２−１４０５号の如くに，横桟の起立フインをその
起立幅の全長に亘るように細溝状に切欠加工するととも
に，その中間位置を一側に拡開するように矩形状に切欠
加工した一対の拡開切欠部と，該一対の拡開切欠部に上
記起立フインの切欠側縁部を上下部分的に前後突条によ
って被嵌して挿入した縦桟両側一対の接合条と，上記被
嵌状態で上記拡開切欠部の拡開部位に対して接合条の上
記突条をポンチ等の工具で変形して嵌入接合したポンチ
変形部とを備えてなるものとされている。
公平２−１４０５号の如くに，横桟の起立フインをその
起立幅の全長に亘るように細溝状に切欠加工するととも
に，その中間位置を一側に拡開するように矩形状に切欠
加工した一対の拡開切欠部と，該一対の拡開切欠部に上
記起立フインの切欠側縁部を上下部分的に前後突条によ
って被嵌して挿入した縦桟両側一対の接合条と，上記被
嵌状態で上記拡開切欠部の拡開部位に対して接合条の上
記突条をポンチ等の工具で変形して嵌入接合したポンチ
変形部とを備えてなるものとされている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし乍らこの場合，
横桟と縦桟の接合は，拡開切欠部の拡開部位に対する接
合条の突条に対するポンチによる変形に依存することに
なるところ，この種の桟に用いられるアルミ押出材の肉
厚を考慮すると，上記突条の変形は，これを片側で行っ
た場合には１mm程度乃至それ以下，両側で行った場合に
は０．５mm程度乃至それ以下の浅い点状のものとならざ
るを得ず，従って変形による嵌入接合は，極く浅い状態
で点状の変形部分が拡開部位の端縁に引掛り状となるこ
とによって行われることになるから，この種桟組体にお
いて必ずしも充分な接合強度を確保し得るものとはなし
得ず，特にポンチによる変形位置が狂ったり，拡開部位
の大きさに対してポンチによる変形幅が小さくなったり
した場合には，接合不良を招いて，接合強度を確保し得
なくなるという問題点があり，更には拡開切欠部の切欠
加工が煩雑化したり，ポンチによる変形位置の位置出し
を精密に行う必要があるから，嵌入接合が同じく煩雑化
し易いという問題点がある。
横桟と縦桟の接合は，拡開切欠部の拡開部位に対する接
合条の突条に対するポンチによる変形に依存することに
なるところ，この種の桟に用いられるアルミ押出材の肉
厚を考慮すると，上記突条の変形は，これを片側で行っ
た場合には１mm程度乃至それ以下，両側で行った場合に
は０．５mm程度乃至それ以下の浅い点状のものとならざ
るを得ず，従って変形による嵌入接合は，極く浅い状態
で点状の変形部分が拡開部位の端縁に引掛り状となるこ
とによって行われることになるから，この種桟組体にお
いて必ずしも充分な接合強度を確保し得るものとはなし
得ず，特にポンチによる変形位置が狂ったり，拡開部位
の大きさに対してポンチによる変形幅が小さくなったり
した場合には，接合不良を招いて，接合強度を確保し得
なくなるという問題点があり，更には拡開切欠部の切欠
加工が煩雑化したり，ポンチによる変形位置の位置出し
を精密に行う必要があるから，嵌入接合が同じく煩雑化
し易いという問題点がある。
【０００４】本発明はかかる事情に鑑みてなされたもの
で，その解決課題とする処は，第１に，生産が容易で充
分な接合強度を確保し得る桟組体の桟接合装置を提供す
るにあり，第２にこれに好適となるように材質転換した
横桟及び縦桟を用いた同じく桟組体の桟接合装置を提供
するにある。
で，その解決課題とする処は，第１に，生産が容易で充
分な接合強度を確保し得る桟組体の桟接合装置を提供す
るにあり，第２にこれに好適となるように材質転換した
横桟及び縦桟を用いた同じく桟組体の桟接合装置を提供
するにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記第１の課題に添って
本発明は，生産を容易化するために切欠加工を起立フイ
ンに対する平行の細溝状とすることによる一対の縦スリ
ットを用い，接合強度を確保し，接合の精密性を解消す
るために，起立フインの切欠側縁部をその全長に亘るよ
うに接合条で被嵌するとともにその状態で起立フインと
接合条の前後突条の３者を上下方向波状の波面にプレス
成型によって成型接合して，重合一体化するようにした
ものであって，即ち請求項１を，横桟の起立フインをそ
の起立幅の全長に亘るように平行の細溝状に切欠加工し
て配設した一対の縦スリットと，該一対の縦スリットに
上記起立フインの切欠側縁部をその全長に亘るように前
後突条によって被嵌して挿入した縦桟両側一対の接合条
と，上記被嵌状態で起立フインの切欠側縁部と接合条の
前後突条との３者を重合一体化するようにプレス圧によ
り上下方向波面に成型接合したプレス成型部とを備えて
なることを特徴とする桟組体の桟接合装置とし，また上
記第２の課題に添って，請求項２，３は，横桟及び縦桟
をこれに好適となるように材質転換し又は構成したもの
であって，即ち請求項２を，請求項１の横桟及び縦桟
を，アルミ薄板のフォーミング材による成型外皮と，該
成型外皮に充填した合成樹脂材とにより中実に形成する
とともに起立フイン及び接合条を該横桟及び縦桟に一体
にして上記アルミ薄板折曲重合のフォーミング材により
形成してなることを特徴とする桟組体の桟接合装置，請
求項３を，請求項１の横桟及び縦桟を，薄肉のアルミ押
出材による成型外皮と，該成型外皮に充填した合成樹脂
材とにより中実に形成するとともに起立フイン及び接合
条を該横桟及び縦桟に一体成型したアルミ押出材により
形成し且つ上記接合条を薄肉に形成してなることを特徴
とする桟組体の桟接合装置とし，これらをそれぞれ発明
の要旨として，課題解決の手段としたものである。
本発明は，生産を容易化するために切欠加工を起立フイ
ンに対する平行の細溝状とすることによる一対の縦スリ
ットを用い，接合強度を確保し，接合の精密性を解消す
るために，起立フインの切欠側縁部をその全長に亘るよ
うに接合条で被嵌するとともにその状態で起立フインと
接合条の前後突条の３者を上下方向波状の波面にプレス
成型によって成型接合して，重合一体化するようにした
ものであって，即ち請求項１を，横桟の起立フインをそ
の起立幅の全長に亘るように平行の細溝状に切欠加工し
て配設した一対の縦スリットと，該一対の縦スリットに
上記起立フインの切欠側縁部をその全長に亘るように前
後突条によって被嵌して挿入した縦桟両側一対の接合条
と，上記被嵌状態で起立フインの切欠側縁部と接合条の
前後突条との３者を重合一体化するようにプレス圧によ
り上下方向波面に成型接合したプレス成型部とを備えて
なることを特徴とする桟組体の桟接合装置とし，また上
記第２の課題に添って，請求項２，３は，横桟及び縦桟
をこれに好適となるように材質転換し又は構成したもの
であって，即ち請求項２を，請求項１の横桟及び縦桟
を，アルミ薄板のフォーミング材による成型外皮と，該
成型外皮に充填した合成樹脂材とにより中実に形成する
とともに起立フイン及び接合条を該横桟及び縦桟に一体
にして上記アルミ薄板折曲重合のフォーミング材により
形成してなることを特徴とする桟組体の桟接合装置，請
求項３を，請求項１の横桟及び縦桟を，薄肉のアルミ押
出材による成型外皮と，該成型外皮に充填した合成樹脂
材とにより中実に形成するとともに起立フイン及び接合
条を該横桟及び縦桟に一体成型したアルミ押出材により
形成し且つ上記接合条を薄肉に形成してなることを特徴
とする桟組体の桟接合装置とし，これらをそれぞれ発明
の要旨として，課題解決の手段としたものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下実施例を示す図面に従って本
発明を更に説明すれば，Ａはフェンス用とした桟組体，
１はその上下の横桟，２はこれら上下の横桟１間に配設
した多数の縦桟であり，本例にあって横桟１及び縦桟２
は，アルミ押出材から材質転換した，アルミ薄板のフォ
ーミング材による成型外皮３と，該成型外皮３に充填し
た合成樹脂材４とにより中実に形成し，横桟１は起立フ
イン５を，縦桟２はその両側に一対の接合条９を備えた
ものとし，該起立フイン５及び接合条９は，これを上記
横桟１及び縦桟２に一体にして上記アルミ薄板折曲重合
のフォーミング材により形成してなるものとしてある。
発明を更に説明すれば，Ａはフェンス用とした桟組体，
１はその上下の横桟，２はこれら上下の横桟１間に配設
した多数の縦桟であり，本例にあって横桟１及び縦桟２
は，アルミ押出材から材質転換した，アルミ薄板のフォ
ーミング材による成型外皮３と，該成型外皮３に充填し
た合成樹脂材４とにより中実に形成し，横桟１は起立フ
イン５を，縦桟２はその両側に一対の接合条９を備えた
ものとし，該起立フイン５及び接合条９は，これを上記
横桟１及び縦桟２に一体にして上記アルミ薄板折曲重合
のフォーミング材により形成してなるものとしてある。
【０００７】即ち本例の横桟１は，例えば０．５mm厚
の，縦桟２は，例えば０．１５mm厚のアルミ合金のアル
ミ薄板にロールフォーミングによるフォーミング加工を
施すことによってロールフォーミング成型の成型外皮３
を形成するとともにロールフォーミングの最終段階のア
ルミ薄板の折曲接合直前に該折曲接合部位の未接合開口
からノズルを挿入して，例えばウレタン発泡樹脂による
発泡性の合成樹脂材４を注入して成型外皮３内で発泡充
填することによって，これを成型外皮３に接着硬化した
横桟１，縦桟２における強度要素の芯体としたものとし
てある。
の，縦桟２は，例えば０．１５mm厚のアルミ合金のアル
ミ薄板にロールフォーミングによるフォーミング加工を
施すことによってロールフォーミング成型の成型外皮３
を形成するとともにロールフォーミングの最終段階のア
ルミ薄板の折曲接合直前に該折曲接合部位の未接合開口
からノズルを挿入して，例えばウレタン発泡樹脂による
発泡性の合成樹脂材４を注入して成型外皮３内で発泡充
填することによって，これを成型外皮３に接着硬化した
横桟１，縦桟２における強度要素の芯体としたものとし
てある。
【０００８】このとき横桟１は，その上下面一方の対向
面中央を上記折曲接合部位として成型外皮３のロールフ
ォーミングを行ってあり，該折曲接合部位において１mm
厚の上記起立フイン５を，縦桟２は，その両側面一方の
側面中央を同じく上記折曲接合部位として成型外皮３の
ロールフォーミングを行ってあり，該折曲接合部位及び
これに対応する他方側面中央にそれぞれ上記接合条９
を，これら成型外皮３と一体にロールフォーミングによ
って形成してあり，上記起立フイン５は，アルミ薄板の
一側端を上下方向にハゼ折り状に起立突設する一方，そ
の先端を，アルミ薄板他側端を成型外皮３内でレ字状に
折曲することによって設置した係止部に対して弾発的に
係止することにより長手方向全長に起立形成し，また上
記接合条９は，一方の側面においてアルミ薄板の両側端
を左右方向に同じくハゼ折り状にして，上記起立フイン
５の肉厚に相応した１mm間隔にして各０．３mm厚の前後
突条１０を形成するとともに，一側端の先端を，他側端
を成型外皮３内で同じくレ字状に折曲することによって
設置した係止部に対して弾発的に係止することによって
前後突条１０間に１mm幅の嵌入溝１１を有するコ字状乃
至これに近似形状の接合条９を長手方向全長に突出形成
するとともに他方の側面に一連にして同形状の接合条９
をロールフォーミングによって同じく長手方向に突出形
成したものとしてある。
面中央を上記折曲接合部位として成型外皮３のロールフ
ォーミングを行ってあり，該折曲接合部位において１mm
厚の上記起立フイン５を，縦桟２は，その両側面一方の
側面中央を同じく上記折曲接合部位として成型外皮３の
ロールフォーミングを行ってあり，該折曲接合部位及び
これに対応する他方側面中央にそれぞれ上記接合条９
を，これら成型外皮３と一体にロールフォーミングによ
って形成してあり，上記起立フイン５は，アルミ薄板の
一側端を上下方向にハゼ折り状に起立突設する一方，そ
の先端を，アルミ薄板他側端を成型外皮３内でレ字状に
折曲することによって設置した係止部に対して弾発的に
係止することにより長手方向全長に起立形成し，また上
記接合条９は，一方の側面においてアルミ薄板の両側端
を左右方向に同じくハゼ折り状にして，上記起立フイン
５の肉厚に相応した１mm間隔にして各０．３mm厚の前後
突条１０を形成するとともに，一側端の先端を，他側端
を成型外皮３内で同じくレ字状に折曲することによって
設置した係止部に対して弾発的に係止することによって
前後突条１０間に１mm幅の嵌入溝１１を有するコ字状乃
至これに近似形状の接合条９を長手方向全長に突出形成
するとともに他方の側面に一連にして同形状の接合条９
をロールフォーミングによって同じく長手方向に突出形
成したものとしてある。
【０００９】このように形成した横桟１と縦桟２の桟接
合は，横桟１の起立フイン５をその起立幅の全長に亘る
ように平行の細溝状に切欠加工して配設した一対の縦ス
リット６と，該一対の縦スリット６に上記起立フイン５
の切欠側縁部をその全長に亘るように前後突条１０によ
って被嵌して挿入した縦桟両側一対の接合条９と，上記
被嵌状態で起立フイン５の切欠側縁部と接合条９の前後
突条１０との３者を重合一体化するようにプレス圧によ
り上下方向波面に成型接合したプレス成型部１２とを備
えて行ったものとしてある。
合は，横桟１の起立フイン５をその起立幅の全長に亘る
ように平行の細溝状に切欠加工して配設した一対の縦ス
リット６と，該一対の縦スリット６に上記起立フイン５
の切欠側縁部をその全長に亘るように前後突条１０によ
って被嵌して挿入した縦桟両側一対の接合条９と，上記
被嵌状態で起立フイン５の切欠側縁部と接合条９の前後
突条１０との３者を重合一体化するようにプレス圧によ
り上下方向波面に成型接合したプレス成型部１２とを備
えて行ったものとしてある。
【００１０】本例にあって縦スリット６は，縦桟２の配
設位置毎に，中間に起立フイン５を残存した起立フイン
５による起立フイン舌片７を区画形成するように垂直平
行にして長手方向に同幅の細溝による垂直スリットによ
るものとしてあり，該一対の縦スリット６に対する接合
条９の挿入は，縦桟１の長手方向端部において，例えば
振動カッターによって上記合成樹脂材４を除去して配設
した挿入スリット８に上記起立フイン舌片７を受入れる
とともに一対の縦スリット６に接合条９，特にその前後
突条１０間を仕切る仕切壁たる縦桟側壁部位を受入れる
ようにして行うものとし，これにより起立フイン５の縁
部を嵌入溝１１に嵌入して，接合条９の前後突条１０が
それぞれ起立フイン５の縦スリット６側，即ち切欠側の
縁部をその全長に亘って受入れて，これを被嵌するもの
としてある。
設位置毎に，中間に起立フイン５を残存した起立フイン
５による起立フイン舌片７を区画形成するように垂直平
行にして長手方向に同幅の細溝による垂直スリットによ
るものとしてあり，該一対の縦スリット６に対する接合
条９の挿入は，縦桟１の長手方向端部において，例えば
振動カッターによって上記合成樹脂材４を除去して配設
した挿入スリット８に上記起立フイン舌片７を受入れる
とともに一対の縦スリット６に接合条９，特にその前後
突条１０間を仕切る仕切壁たる縦桟側壁部位を受入れる
ようにして行うものとし，これにより起立フイン５の縁
部を嵌入溝１１に嵌入して，接合条９の前後突条１０が
それぞれ起立フイン５の縦スリット６側，即ち切欠側の
縁部をその全長に亘って受入れて，これを被嵌するもの
としてある。
【００１１】更にプレス成型部１２は，図示省略のプレ
ス装置を用いて，上記被嵌状態で上下方向波状矩形のプ
レス圧を前後方向に加えて，起立フイン５の切欠側縁部
と接合条９の前後突条１０を，前後方向部分的に密着同
時変形により重合一体化することによって上下方向波状
の波面に成型接合したプレス接合部をなすものとしてあ
り，このとき上下方向波面の成型接合は，波径を半径
１．９mm，ピッチを６mmとして，接合条の厚さ１．６mm
に対して前後の変形幅を２．２mmとなるように，前後に
食い込み状とすることによって行ったものとしてある。
ス装置を用いて，上記被嵌状態で上下方向波状矩形のプ
レス圧を前後方向に加えて，起立フイン５の切欠側縁部
と接合条９の前後突条１０を，前後方向部分的に密着同
時変形により重合一体化することによって上下方向波状
の波面に成型接合したプレス接合部をなすものとしてあ
り，このとき上下方向波面の成型接合は，波径を半径
１．９mm，ピッチを６mmとして，接合条の厚さ１．６mm
に対して前後の変形幅を２．２mmとなるように，前後に
食い込み状とすることによって行ったものとしてある。
【００１２】本例の桟組体Ａにあって，起立フイン５の
縦スリット６切欠加工は，平行の細溝状にして比較的単
純形状であり，また上記プレス成型部１２の位置は，起
立フイン５の起立幅内であればよく，プレス位置の精密
性を特に必要としないので，生産が容易であるととも
に，縦桟２は，それぞれ上下の横桟１間に，その長手方
向端縁を突当て状にして，その転びを防止する一方，起
立フイン５の起立幅全長に亘る接合条９の被嵌と上下方
向波面にすることにより，特に前後方向に凹凸の波形に
して面をなすようにし，引抜き力や捩れ力に対して強度
を呈するようにした成型接合のプレス成型部１２とによ
って，外力に対して充分な接合強度を確保して，強固且
つ確実に接合され，更にアルミ薄板のフォーミング材を
用い乍ら充填した合成樹脂材を強度要素とした横桟１，
縦桟２の桟強度と相俟って，桟組体Ａの強度を充分に確
保したものとすることができる。
縦スリット６切欠加工は，平行の細溝状にして比較的単
純形状であり，また上記プレス成型部１２の位置は，起
立フイン５の起立幅内であればよく，プレス位置の精密
性を特に必要としないので，生産が容易であるととも
に，縦桟２は，それぞれ上下の横桟１間に，その長手方
向端縁を突当て状にして，その転びを防止する一方，起
立フイン５の起立幅全長に亘る接合条９の被嵌と上下方
向波面にすることにより，特に前後方向に凹凸の波形に
して面をなすようにし，引抜き力や捩れ力に対して強度
を呈するようにした成型接合のプレス成型部１２とによ
って，外力に対して充分な接合強度を確保して，強固且
つ確実に接合され，更にアルミ薄板のフォーミング材を
用い乍ら充填した合成樹脂材を強度要素とした横桟１，
縦桟２の桟強度と相俟って，桟組体Ａの強度を充分に確
保したものとすることができる。
【００１３】図示した例は以上のとおりとしたが，本発
明は，これをアルミ押出材による一体の起立フインを有
する横桟及び一体の両側一対の接合条を有する縦桟の接
合に用いることができ，このとき，更にこれらをアルミ
の省資源化のために薄肉のアルミ押出材による成型外皮
と，該成型外皮に充填した合成樹脂材とにより中実に形
成するようにし，起立フイン及び接合条を該横桟及び縦
桟に一体成型したアルミ押出材により形成し且つ上記接
合条を薄肉に形成してなるものとすることが可能であ
り，この場合，上記アルミ薄板のフォーミング材を用い
た場合と同様に充分な桟強度と接合強度を備えたものと
できるとともに薄肉の接合条を用いることによりプレス
成型部の成型接合を馴染みよく容易にして確実に行う好
適なものとすることができる。
明は，これをアルミ押出材による一体の起立フインを有
する横桟及び一体の両側一対の接合条を有する縦桟の接
合に用いることができ，このとき，更にこれらをアルミ
の省資源化のために薄肉のアルミ押出材による成型外皮
と，該成型外皮に充填した合成樹脂材とにより中実に形
成するようにし，起立フイン及び接合条を該横桟及び縦
桟に一体成型したアルミ押出材により形成し且つ上記接
合条を薄肉に形成してなるものとすることが可能であ
り，この場合，上記アルミ薄板のフォーミング材を用い
た場合と同様に充分な桟強度と接合強度を備えたものと
できるとともに薄肉の接合条を用いることによりプレス
成型部の成型接合を馴染みよく容易にして確実に行う好
適なものとすることができる。
【００１４】更に接合条を上記コ字状乃至これに近似形
状のものに代えて，Ｈ字状のものとし，プレス成型部を
縦スリット一方又は双方の起立フインの部位に配置する
こと，合成樹脂材を充填するとき，発泡成型状態のもの
又は硬質成型状態のものを後挿入状にすることにより充
填を行うものとすること等を含めて，本発明の実施に当
って各具体的態様は，上記発明の要旨に反しない限り様
々に変更することができる。
状のものに代えて，Ｈ字状のものとし，プレス成型部を
縦スリット一方又は双方の起立フインの部位に配置する
こと，合成樹脂材を充填するとき，発泡成型状態のもの
又は硬質成型状態のものを後挿入状にすることにより充
填を行うものとすること等を含めて，本発明の実施に当
って各具体的態様は，上記発明の要旨に反しない限り様
々に変更することができる。
【００１５】
【発明の効果】本発明は以上のとおりに構成したので，
請求項１は，起立フインの縦スリット切欠加工は，平行
の細溝状にして比較的単純形状であり，また上記プレス
成型部の位置は，起立フインの起立幅内であればよく，
プレス位置の精密性を特に必要としないので，生産が容
易であるとともに，縦桟は，横桟に対して，その長手方
向端縁を突当て状にして，その転びを防止する一方，起
立フインの起立幅全長に亘る接合条の被嵌と上下方向波
面にすることにより，特に前後方向に凹凸の波形にして
面をなすようにし，引抜き力や捩れ力に対して強度を呈
するようにした成型接合のプレス成型部とによって，外
力に対して充分な接合強度を確保して，強固且つ確実に
接合することができる桟組体の桟接合装置を提供するこ
とが可能となる。
請求項１は，起立フインの縦スリット切欠加工は，平行
の細溝状にして比較的単純形状であり，また上記プレス
成型部の位置は，起立フインの起立幅内であればよく，
プレス位置の精密性を特に必要としないので，生産が容
易であるとともに，縦桟は，横桟に対して，その長手方
向端縁を突当て状にして，その転びを防止する一方，起
立フインの起立幅全長に亘る接合条の被嵌と上下方向波
面にすることにより，特に前後方向に凹凸の波形にして
面をなすようにし，引抜き力や捩れ力に対して強度を呈
するようにした成型接合のプレス成型部とによって，外
力に対して充分な接合強度を確保して，強固且つ確実に
接合することができる桟組体の桟接合装置を提供するこ
とが可能となる。
【００１６】請求項２及び３は，これに加えて，それぞ
れ合成樹脂材を強度要素として桟強度を確保して横桟及
び縦桟の材質転換を図るとともに，プレス成型部による
馴染み良く容易にして確実な成型接合を行うに好適なも
のとすることができる。
れ合成樹脂材を強度要素として桟強度を確保して横桟及
び縦桟の材質転換を図るとともに，プレス成型部による
馴染み良く容易にして確実な成型接合を行うに好適なも
のとすることができる。
【図１】桟組体の部分正面図
【図２】横桟と縦桟との配置状態を示す分解斜視図
【図３】横桟と縦桟との配置状態を示す部分正面図
【図４】横桟と縦桟の接合状態を示す横断面図
【図５】横桟と縦桟の接合状態を示す縦断面図
【図６】プレス成型部を示す拡大縦断面図
Ａ 桟組体 １ 横桟 ２ 縦桟 ３ 成型外皮 ４ 合成樹脂材 ５ 起立フイン ６ 縦スリット ７ 起立フイン舌片 ８ 挿入スリット ９ 接合条 １０ 突条 １１ 嵌入溝 １２ プレス成型部
Claims (3)
- 【請求項１】 横桟の起立フインをその起立幅の全長に
亘るように平行の細溝状に切欠加工して配設した一対の
縦スリットと，該一対の縦スリットに上記起立フインの
切欠側縁部をその全長に亘るように前後突条によって被
嵌して挿入した縦桟両側一対の接合条と，上記被嵌状態
で起立フインの切欠側縁部と接合条の前後突条との３者
を重合一体化するようにプレス圧により上下方向波面に
成型接合したプレス成型部とを備えてなることを特徴と
する桟組体の桟接合装置。 - 【請求項２】 請求項１の横桟及び縦桟を，アルミ薄板
のフォーミング材による成型外皮と，該成型外皮に充填
した合成樹脂材とにより中実に形成するとともに起立フ
イン及び接合条を該横桟及び縦桟に一体にして上記アル
ミ薄板折曲重合のフォーミング材により形成してなるこ
とを特徴とする桟組体の桟接合装置。 - 【請求項３】 請求項１の横桟及び縦桟を，薄肉のアル
ミ押出材による成型外皮と，該成型外皮に充填した合成
樹脂材とにより中実に形成するとともに起立フイン及び
接合条を該横桟及び縦桟に一体成型したアルミ押出材に
より形成し且つ上記接合条を薄肉に形成してなることを
特徴とする桟組体の桟接合装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20044095A JP3678466B2 (ja) | 1995-07-13 | 1995-07-13 | 桟組体の桟接合装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20044095A JP3678466B2 (ja) | 1995-07-13 | 1995-07-13 | 桟組体の桟接合装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0932363A true JPH0932363A (ja) | 1997-02-04 |
| JP3678466B2 JP3678466B2 (ja) | 2005-08-03 |
Family
ID=16424336
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20044095A Expired - Fee Related JP3678466B2 (ja) | 1995-07-13 | 1995-07-13 | 桟組体の桟接合装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3678466B2 (ja) |
-
1995
- 1995-07-13 JP JP20044095A patent/JP3678466B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3678466B2 (ja) | 2005-08-03 |
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Legal Events
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