JPH09324993A - ヒートパイプの製造方法 - Google Patents
ヒートパイプの製造方法Info
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- JPH09324993A JPH09324993A JP14160196A JP14160196A JPH09324993A JP H09324993 A JPH09324993 A JP H09324993A JP 14160196 A JP14160196 A JP 14160196A JP 14160196 A JP14160196 A JP 14160196A JP H09324993 A JPH09324993 A JP H09324993A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 製造工程を簡略にして工程数を少なくして生
産性を向上させて、ヒートパイプを安価に製造できる方
法を提供する。 【解決手段】 両端が封止された金属管１１の管内に作
動液１１ｃが密封状態に注入されたヒートパイプ１０を
略水平に保持して、長さ方向に沿った所定の位置で管内
壁面が密着状態になるようにその断面積を縮径１３し、
前記管内壁面が密着状態に縮径１３した部分が両側に残
るように分割切断して前期切断端面を溶融、封止して前
記ヒートパイプ１０から分割ヒートパイプ２０を製造す
る。
産性を向上させて、ヒートパイプを安価に製造できる方
法を提供する。 【解決手段】 両端が封止された金属管１１の管内に作
動液１１ｃが密封状態に注入されたヒートパイプ１０を
略水平に保持して、長さ方向に沿った所定の位置で管内
壁面が密着状態になるようにその断面積を縮径１３し、
前記管内壁面が密着状態に縮径１３した部分が両側に残
るように分割切断して前期切断端面を溶融、封止して前
記ヒートパイプ１０から分割ヒートパイプ２０を製造す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はヒートパイプの製造
方法に関する、更に詳しくはあらかじめ製造した長尺の
ヒートパイプを分割することにより、ヒートパイプの製
造を容易にし、その生産性向上によるコスト低減を可能
としたヒートパイプの製造方法に関するものである。
方法に関する、更に詳しくはあらかじめ製造した長尺の
ヒートパイプを分割することにより、ヒートパイプの製
造を容易にし、その生産性向上によるコスト低減を可能
としたヒートパイプの製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、電子機器はＩＣ、ＬＳＩ等の素子
が高密度に組み込まれるとともに、電子機器そのものが
小型化してきている。この高密度化、小型化に伴って、
電子機器の局部発熱が増大している。そこで、この電子
機器の局部発熱を効率良く放熱する技術が要望されてい
る。このような要望に応えるものとして、電子機器に組
み込まれた素子をヒートパイプを用いて冷却する方法が
提案されている。例えば外径３ｍｍφ程度の比較的細径
なヒートパイプを素子と金属製の基板に熱的に接続し
て、基板全体に放熱させる方法である。このヒートパイ
プは、内部にウィックを形成した、例えばＣｕ等の金属
パイプ内部に作動液を所定量注入し、減圧下に保持する
とともに両端を封じ切った状態で使用されている。
が高密度に組み込まれるとともに、電子機器そのものが
小型化してきている。この高密度化、小型化に伴って、
電子機器の局部発熱が増大している。そこで、この電子
機器の局部発熱を効率良く放熱する技術が要望されてい
る。このような要望に応えるものとして、電子機器に組
み込まれた素子をヒートパイプを用いて冷却する方法が
提案されている。例えば外径３ｍｍφ程度の比較的細径
なヒートパイプを素子と金属製の基板に熱的に接続し
て、基板全体に放熱させる方法である。このヒートパイ
プは、内部にウィックを形成した、例えばＣｕ等の金属
パイプ内部に作動液を所定量注入し、減圧下に保持する
とともに両端を封じ切った状態で使用されている。
【０００３】従来このような比較的細径なヒートパイプ
の製造方法としては、あらかじめＣｕ等の金属パイプを
作製し、所定の長さとなるように切断した後、一端側を
溶接等の手段により封じ切る。その後、片端側より脱
気、作動液を注入し最後に超音波溶接等の方法により封
じ切る。しかる後、前記溶接部の中心付近を機械的に切
断し、さらに必要に応じて切断端面が円形となるように
成形して所望サイズのヒートパイプを得るものである。
封じ切りの方法としては超音波溶接の他に、ろう付け等
も一部行われている。これらの工程は一般にそれぞれ独
立した工程で行われており、ヒートパイプの特性向上の
ために矯正、酸洗、還元等の諸工程を含む場合が多い。
特に、作動液の注入量の管理とその制御、また注入に先
立つ或いは同時に行う脱気作業が大変である。
の製造方法としては、あらかじめＣｕ等の金属パイプを
作製し、所定の長さとなるように切断した後、一端側を
溶接等の手段により封じ切る。その後、片端側より脱
気、作動液を注入し最後に超音波溶接等の方法により封
じ切る。しかる後、前記溶接部の中心付近を機械的に切
断し、さらに必要に応じて切断端面が円形となるように
成形して所望サイズのヒートパイプを得るものである。
封じ切りの方法としては超音波溶接の他に、ろう付け等
も一部行われている。これらの工程は一般にそれぞれ独
立した工程で行われており、ヒートパイプの特性向上の
ために矯正、酸洗、還元等の諸工程を含む場合が多い。
特に、作動液の注入量の管理とその制御、また注入に先
立つ或いは同時に行う脱気作業が大変である。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上述のように、一本毎
に所定の長さに切断した金属管に作動液の注入、封止を
行う、特に比較的細径なヒートパイプの製造方法は、工
程が多く手間、暇が掛かるだけでなく、極めて複雑であ
るため高価になるという欠点がある。
に所定の長さに切断した金属管に作動液の注入、封止を
行う、特に比較的細径なヒートパイプの製造方法は、工
程が多く手間、暇が掛かるだけでなく、極めて複雑であ
るため高価になるという欠点がある。
【０００５】本発明は上記の課題を解決し、製造工程を
簡略にして工程数を少なくして生産性を向上させて、ヒ
ートパイプを安価に製造できる方法を提供することを目
的とするものである。
簡略にして工程数を少なくして生産性を向上させて、ヒ
ートパイプを安価に製造できる方法を提供することを目
的とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は上記の課題を解
決するために以下のような手段を有している。
決するために以下のような手段を有している。
【０００７】本発明の請求項１のヒートパイプの製造方
法は、両端が封止された金属管の管内に作動液が密封状
態に注入されたヒートパイプを略水平に保持して、長さ
方向に沿った所定の位置で管内壁面が密着状態になるよ
うにその断面積を縮径し、前記管内壁面が密着状態に縮
径した部分が両側に残るように分割切断して前期切断端
面を溶融、封止して前記ヒートパイプから複数の分割ヒ
ートパイプを製造することを特徴とする。
法は、両端が封止された金属管の管内に作動液が密封状
態に注入されたヒートパイプを略水平に保持して、長さ
方向に沿った所定の位置で管内壁面が密着状態になるよ
うにその断面積を縮径し、前記管内壁面が密着状態に縮
径した部分が両側に残るように分割切断して前期切断端
面を溶融、封止して前記ヒートパイプから複数の分割ヒ
ートパイプを製造することを特徴とする。
【０００８】本発明の請求項２のヒートパイプの製造方
法は、管内壁面が密着状態に縮径する加工は、割り型冶
具を用いたプレス加工あるいは絞り加工であることを特
徴とする。
法は、管内壁面が密着状態に縮径する加工は、割り型冶
具を用いたプレス加工あるいは絞り加工であることを特
徴とする。
【０００９】本発明の請求項３のヒートパイプの製造方
法は、管内壁面が密着状態に縮径する加工は、ロータリ
ーチャックを用いて行うことを特徴とする。
法は、管内壁面が密着状態に縮径する加工は、ロータリ
ーチャックを用いて行うことを特徴とする。
【００１０】本発明の請求項４のヒートパイプの製造方
法は、管内壁面が密着状態に縮径する加工は、金属管の
両端あるいは片端を回転させることにより部分的に縮径
することを特徴とする。
法は、管内壁面が密着状態に縮径する加工は、金属管の
両端あるいは片端を回転させることにより部分的に縮径
することを特徴とする。
【００１１】本発明の請求項５のヒートパイプの製造方
法は、管内壁面が密着状態に縮径する加工は、金属管が
溶融状態あるいは半溶融状態となるように局部的に加熱
しながら張力を付与して縮径することを特徴とする。
法は、管内壁面が密着状態に縮径する加工は、金属管が
溶融状態あるいは半溶融状態となるように局部的に加熱
しながら張力を付与して縮径することを特徴とする。
【００１２】本発明のヒートパイプの製造方法によれ
ば、完成されたヒートパイプを気密を保った状態で分割
切断して切り分けて複数本のヒートパイプを作るので、
一本毎に所定の長さに切断した金属管に作動液の注入、
封止を行う従来のヒートパイプの製造方法に比べて、製
造工程中で作業に時間が掛かる脱気、液量制御の回数が
少なくなり、格段に製造工程が簡略となった。工程数が
少なくなった分生産性が向上し、その結果ヒートパイプ
が安価に製造可能となった。
ば、完成されたヒートパイプを気密を保った状態で分割
切断して切り分けて複数本のヒートパイプを作るので、
一本毎に所定の長さに切断した金属管に作動液の注入、
封止を行う従来のヒートパイプの製造方法に比べて、製
造工程中で作業に時間が掛かる脱気、液量制御の回数が
少なくなり、格段に製造工程が簡略となった。工程数が
少なくなった分生産性が向上し、その結果ヒートパイプ
が安価に製造可能となった。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下に本発明のヒートパイプの製
造方法を図１ないし図７に示す実施の形態により詳細に
説明する。図１は従来知られている方法で製造したヒー
トパイプ１０である。従来の方法としては、例えば図２
に示すように所定長さの金属管１１の片端１１ａを溶接
等の方法により封じ切って密封状態にする。金属管１１
の内周面には複数のグルーブが設けられている。本実施
の形態でいう所定長さとは、本実施の形態で製造する図
３に示す分割ヒートパイプ２０の複数倍の長さを有する
ものである。また、この金属管１１は必要に応じて事前
に酸洗を行っておく。
造方法を図１ないし図７に示す実施の形態により詳細に
説明する。図１は従来知られている方法で製造したヒー
トパイプ１０である。従来の方法としては、例えば図２
に示すように所定長さの金属管１１の片端１１ａを溶接
等の方法により封じ切って密封状態にする。金属管１１
の内周面には複数のグルーブが設けられている。本実施
の形態でいう所定長さとは、本実施の形態で製造する図
３に示す分割ヒートパイプ２０の複数倍の長さを有する
ものである。また、この金属管１１は必要に応じて事前
に酸洗を行っておく。
【００１４】その後、開放端１１ｂから金属管１１内を
脱気し、作動液１１ｃを注入充填して、さらに所定位置
を超音波溶接等の方法により封じ切りを行って密封状態
にして長尺のヒートパイプ１０を得る。上記のヒートパ
イプ１０を長さ方向の所望位置を所定長さにわたって気
密性が保持できるように、即ち管内壁面が密着状態にな
るようにその断面積を縮径する。縮径の方法は例えば図
４（イ）ないし図４（ニ）に示したような適宜の方法が
適用できる。
脱気し、作動液１１ｃを注入充填して、さらに所定位置
を超音波溶接等の方法により封じ切りを行って密封状態
にして長尺のヒートパイプ１０を得る。上記のヒートパ
イプ１０を長さ方向の所望位置を所定長さにわたって気
密性が保持できるように、即ち管内壁面が密着状態にな
るようにその断面積を縮径する。縮径の方法は例えば図
４（イ）ないし図４（ニ）に示したような適宜の方法が
適用できる。
【００１５】図４（イ）に示す縮径の方法は、割り型冶
具１２を用いてプレス加工、あるいは絞り加工を行って
図４（イ）の矢印に示すように断面が略円形状、多角形
状となるように縮径するものである。
具１２を用いてプレス加工、あるいは絞り加工を行って
図４（イ）の矢印に示すように断面が略円形状、多角形
状となるように縮径するものである。
【００１６】図４（ロ）に示す縮径の方法は、図示して
いない例えばロータリーチャック等のような冶具を用い
て縮径するものである。チャック数は、例えば図４
（ロ）の矢印に示すように断面形状が三角形状となるよ
うに３方向から縮径する他、例えば４方向、５方向、ま
たはそれ以上から縮径することも可能である。ただし、
２方向から縮径するかしめでは、次工程の溶融封止まで
の気密性維持の信頼性が低下する可能性があるのであま
り好ましくない。
いない例えばロータリーチャック等のような冶具を用い
て縮径するものである。チャック数は、例えば図４
（ロ）の矢印に示すように断面形状が三角形状となるよ
うに３方向から縮径する他、例えば４方向、５方向、ま
たはそれ以上から縮径することも可能である。ただし、
２方向から縮径するかしめでは、次工程の溶融封止まで
の気密性維持の信頼性が低下する可能性があるのであま
り好ましくない。
【００１７】また、 図４（ハ）に示すようにヒートパ
イプ１０の両端あるいは片端を回転させることにより部
分的に縮径することもできる。さらに、図４（ニ）は、
ヒートパイプ１０の材料が溶融状態あるいは半溶融状態
となるように局部的に加熱しながら微少な張力を付与し
て縮径する方法の一例である。なお、図４（イ）または
図４（ロ）の方法にあっては、例えば図５に示すように
３方向から三角形状に縮径した縮径部１３を所定角度、
例えば６０°回転させて再度同様に縮径して円形状の縮
径部１４にすると、気密の信頼性を向上させることが可
能となる。その回数に制約はないが、あまり多いと処理
時間が長くなるため１〜３回程度が好ましい。ロータリ
ーチャックを用いる場合には空圧式、油圧式、電動式等
を使用すれば、縮径処理の自動化がはかれるため効果的
である。
イプ１０の両端あるいは片端を回転させることにより部
分的に縮径することもできる。さらに、図４（ニ）は、
ヒートパイプ１０の材料が溶融状態あるいは半溶融状態
となるように局部的に加熱しながら微少な張力を付与し
て縮径する方法の一例である。なお、図４（イ）または
図４（ロ）の方法にあっては、例えば図５に示すように
３方向から三角形状に縮径した縮径部１３を所定角度、
例えば６０°回転させて再度同様に縮径して円形状の縮
径部１４にすると、気密の信頼性を向上させることが可
能となる。その回数に制約はないが、あまり多いと処理
時間が長くなるため１〜３回程度が好ましい。ロータリ
ーチャックを用いる場合には空圧式、油圧式、電動式等
を使用すれば、縮径処理の自動化がはかれるため効果的
である。
【００１８】図４（ハ）のように縮径する場合には、室
温あるいは局部的に加熱しながら縮径することも可能で
ある。図４（ハ）または図４（ニ）の方法における加熱
方法としては、例えば高周波誘導加熱、赤外加熱、レー
ザ加熱、電子ビーム加熱等が適用できる。この場合、ヒ
ートパイプ１０の酸化防止のため不活性ガス雰囲気中あ
るいは気流中で行うことが望ましい。上述の縮径工程
は、ヒートパイプ１０の内部の作動液が均一であるほう
が好ましいので、水平に保持した状態で行うことにな
る。
温あるいは局部的に加熱しながら縮径することも可能で
ある。図４（ハ）または図４（ニ）の方法における加熱
方法としては、例えば高周波誘導加熱、赤外加熱、レー
ザ加熱、電子ビーム加熱等が適用できる。この場合、ヒ
ートパイプ１０の酸化防止のため不活性ガス雰囲気中あ
るいは気流中で行うことが望ましい。上述の縮径工程
は、ヒートパイプ１０の内部の作動液が均一であるほう
が好ましいので、水平に保持した状態で行うことにな
る。
【００１９】また、上述の図４（イ）ないし図４（ニ）
に示した縮径は、縮径する部分を１ヶ所の場合について
説明したが、上記に限るものではなく２ヶ所あるいは３
ヶ所同時に縮径を行ってもよい。その後、縮径した部分
を切断して分割する。分割切断の方法は、通常の刃を用
いたカッター、せん断、あるいはレーザーを用いる方法
等が適宜採用できる。
に示した縮径は、縮径する部分を１ヶ所の場合について
説明したが、上記に限るものではなく２ヶ所あるいは３
ヶ所同時に縮径を行ってもよい。その後、縮径した部分
を切断して分割する。分割切断の方法は、通常の刃を用
いたカッター、せん断、あるいはレーザーを用いる方法
等が適宜採用できる。
【００２０】切断して分割する際に、金属管１１の内壁
面が密着状態に縮径した部分が両側に残るように分割切
断して、図３に示す分割ヒートパイプ２０を得る。分割
後の縮径部分の長さに制約はないが、後述する端部の溶
融封止工程のために若干残す方がよい。分割して製造す
るそれぞれの分割ヒートパイプ２０の長さは任意に設定
できることは当然である。それぞれ同一長さとするほ
か、異なった長さに設定することもできる。この場合、
例えばｍｍオーダーでの分割ヒートパイプ２０の長さの
コントロールが可能にあり、種々の長さのヒートパイプ
製造に適用できる利点がある。
面が密着状態に縮径した部分が両側に残るように分割切
断して、図３に示す分割ヒートパイプ２０を得る。分割
後の縮径部分の長さに制約はないが、後述する端部の溶
融封止工程のために若干残す方がよい。分割して製造す
るそれぞれの分割ヒートパイプ２０の長さは任意に設定
できることは当然である。それぞれ同一長さとするほ
か、異なった長さに設定することもできる。この場合、
例えばｍｍオーダーでの分割ヒートパイプ２０の長さの
コントロールが可能にあり、種々の長さのヒートパイプ
製造に適用できる利点がある。
【００２１】上述のような方法で分割したヒートパイプ
２０の長期信頼性あるいは高温破壊強度を保持するため
に端部の切断面を溶融する。溶融の方法は、例えばＴＩ
Ｇ溶接等通常の溶接手段がそのまま適用できる。溶融
後、その部分を円形状に成形して外観を整えることも意
匠上効果的な手段であることは言うまでもない。これ
ら、縮径を含む以降の工程を連続的に自動化することも
可能である。以上説明したように、本発明のヒートパイ
プの製造方法によれば、比較的長尺のヒートパイプから
多数本のヒートパイプに分割が可能になり、製造コスト
の低減がはかれる。さらに非定常な、乱尺の長さのヒー
トパイプの製造も可能である。以下本発明のヒートパイ
プの製造方法を実施例に基づいてさらに具体的に説明す
る。
２０の長期信頼性あるいは高温破壊強度を保持するため
に端部の切断面を溶融する。溶融の方法は、例えばＴＩ
Ｇ溶接等通常の溶接手段がそのまま適用できる。溶融
後、その部分を円形状に成形して外観を整えることも意
匠上効果的な手段であることは言うまでもない。これ
ら、縮径を含む以降の工程を連続的に自動化することも
可能である。以上説明したように、本発明のヒートパイ
プの製造方法によれば、比較的長尺のヒートパイプから
多数本のヒートパイプに分割が可能になり、製造コスト
の低減がはかれる。さらに非定常な、乱尺の長さのヒー
トパイプの製造も可能である。以下本発明のヒートパイ
プの製造方法を実施例に基づいてさらに具体的に説明す
る。
【００２２】（実施例１）内部に２０個のグルーブを有
する外径３ｍｍφ、溝の底の内径２．４ ｍｍφ、長さ
５５０ｍｍの銅管を用いて、従来の周知の方法により長
さ５００ｍｍの長尺のヒートパイプ１０を製造した。こ
れを図１（イ）に示した方法により、長尺のヒートパイ
プ１０を水平な状態に保持して割り型冶具１２を用いて
断面が略円形状となるように縮径加工した。縮径加工の
長さは５ｍｍ、外径は約１. ５ｍｍφであった。縮径加
工した中央部を通常の刃を用いたカッターにより２分割
に切断した。切断した両端面をＴＩＧ溶接して２本の短
尺の分割ヒートパイプ２０を製造した。なお、割り型冶
具１２のよる縮径加工は１回で行った。図６に分割した
先端１５の形状を示す。得られた２本の分割ヒートパイ
プ２０について熱的な検査を行った結果、２本とも健全
な動作を示した。
する外径３ｍｍφ、溝の底の内径２．４ ｍｍφ、長さ
５５０ｍｍの銅管を用いて、従来の周知の方法により長
さ５００ｍｍの長尺のヒートパイプ１０を製造した。こ
れを図１（イ）に示した方法により、長尺のヒートパイ
プ１０を水平な状態に保持して割り型冶具１２を用いて
断面が略円形状となるように縮径加工した。縮径加工の
長さは５ｍｍ、外径は約１. ５ｍｍφであった。縮径加
工した中央部を通常の刃を用いたカッターにより２分割
に切断した。切断した両端面をＴＩＧ溶接して２本の短
尺の分割ヒートパイプ２０を製造した。なお、割り型冶
具１２のよる縮径加工は１回で行った。図６に分割した
先端１５の形状を示す。得られた２本の分割ヒートパイ
プ２０について熱的な検査を行った結果、２本とも健全
な動作を示した。
【００２３】（実施例２）実施例１と同じ条件で製造し
たヒートパイプ１０を、図４（ロ）に示した方法によ
り、ヒートパイプ１０を水平な状態に保持して３方向チ
ャックを用いて断面が略三角形状となるように縮径加工
した。縮径加工の長さは５ｍｍ、一辺の長さは約１. ５
ｍｍφであった。縮径加工した中央部を通常の刃を用い
たカッターにより２分割に切断した。切断した両端面を
ＴＩＧ溶接して２本の分割ヒートパイプ２０を製造し
た。熱検査を行った結果、２本とも健全な動作を示し
た。
たヒートパイプ１０を、図４（ロ）に示した方法によ
り、ヒートパイプ１０を水平な状態に保持して３方向チ
ャックを用いて断面が略三角形状となるように縮径加工
した。縮径加工の長さは５ｍｍ、一辺の長さは約１. ５
ｍｍφであった。縮径加工した中央部を通常の刃を用い
たカッターにより２分割に切断した。切断した両端面を
ＴＩＧ溶接して２本の分割ヒートパイプ２０を製造し
た。熱検査を行った結果、２本とも健全な動作を示し
た。
【００２４】（実施例３）実施例１と同じ条件で製造し
たヒートパイプ１０を、実施例２と同じ条件で、３方向
チャックを用いて三角形状に縮径した後に、２回目の縮
径加工を行った。２回目の縮径加工は縮径加工を行った
部分を約３０°回転させて再度同様に縮径して略円形に
した。縮径加工の長さは５ｍｍ、外径は約１. ５ｍｍφ
であった。縮径加工した中央部を通常の刃を用いたカッ
ターにより２分割に切断した。切断した両端面をＴＩＧ
溶接して２本の分割ヒートパイプ２０を製造した。熱検
査を行った結果、２本とも健全な動作を示した。
たヒートパイプ１０を、実施例２と同じ条件で、３方向
チャックを用いて三角形状に縮径した後に、２回目の縮
径加工を行った。２回目の縮径加工は縮径加工を行った
部分を約３０°回転させて再度同様に縮径して略円形に
した。縮径加工の長さは５ｍｍ、外径は約１. ５ｍｍφ
であった。縮径加工した中央部を通常の刃を用いたカッ
ターにより２分割に切断した。切断した両端面をＴＩＧ
溶接して２本の分割ヒートパイプ２０を製造した。熱検
査を行った結果、２本とも健全な動作を示した。
【００２５】（実施例４）実施例１と同じ条件で製造し
たヒートパイプ１０を、図４（ハ）に示した方法によ
り、ヒートパイプ１０を水平な状態に保持して片端（左
側）を回転させて縮径加工した。縮径加工後の外径は約
１. ５ｍｍφであった。縮径加工した中心付近をＹＡＧ
レーザを用いて切断して２本に分割した。本実施例の場
合もＴＩＧ溶接を行い、端面形状は図６のようにした。
熱検査の結果２本の分割ヒートパイプ２０とも良品であ
り、本発明のヒートパイプの製造方法の効果が明らかに
なった。
たヒートパイプ１０を、図４（ハ）に示した方法によ
り、ヒートパイプ１０を水平な状態に保持して片端（左
側）を回転させて縮径加工した。縮径加工後の外径は約
１. ５ｍｍφであった。縮径加工した中心付近をＹＡＧ
レーザを用いて切断して２本に分割した。本実施例の場
合もＴＩＧ溶接を行い、端面形状は図６のようにした。
熱検査の結果２本の分割ヒートパイプ２０とも良品であ
り、本発明のヒートパイプの製造方法の効果が明らかに
なった。
【００２６】（実施例５）実施例１と同じ条件で製造し
たヒートパイプ１０を、図４（ニ）に示した方法によ
り、ヒートパイプ１０を水平な状態に保持して中心近傍
を赤外加熱により局部的に軟化させ、張力を加えて縮径
した。この場合、Ａｒ気流中で行った。その後実施例１
と同様にカッター切断、ＴＩＧ溶接を行って２本に分割
した。得られた分割ヒートパイプ２０について液量検
査、熱検査を実施した結果、２本とも良品であった。
たヒートパイプ１０を、図４（ニ）に示した方法によ
り、ヒートパイプ１０を水平な状態に保持して中心近傍
を赤外加熱により局部的に軟化させ、張力を加えて縮径
した。この場合、Ａｒ気流中で行った。その後実施例１
と同様にカッター切断、ＴＩＧ溶接を行って２本に分割
した。得られた分割ヒートパイプ２０について液量検
査、熱検査を実施した結果、２本とも良品であった。
【００２７】（実施例６）実施例１と同じ条件で製造し
たヒートパイプ１０を水平な状態に保持して、図１
（イ）に示した方法により、割り型冶具１２を用いて図
７に示すように２か所に断面が略円形状となるように縮
径加工した。縮径加工部１６の長さは５ｍｍ、外径は約
１. ５ｍｍφであった。縮径加工部１６の中央部を通常
の刃を用いたカッターにより３分割に切断した。切断し
た両端面をＴＩＧ溶接して長さ１５０ｍｍ、２００ｍ
ｍ、１５０ｍｍの３本の短尺のヒートパイプ２０を製造
した。得られた分割ヒートパイプ２０について液量検
査、熱検査を実施した結果、３本とも良品であった。
たヒートパイプ１０を水平な状態に保持して、図１
（イ）に示した方法により、割り型冶具１２を用いて図
７に示すように２か所に断面が略円形状となるように縮
径加工した。縮径加工部１６の長さは５ｍｍ、外径は約
１. ５ｍｍφであった。縮径加工部１６の中央部を通常
の刃を用いたカッターにより３分割に切断した。切断し
た両端面をＴＩＧ溶接して長さ１５０ｍｍ、２００ｍ
ｍ、１５０ｍｍの３本の短尺のヒートパイプ２０を製造
した。得られた分割ヒートパイプ２０について液量検
査、熱検査を実施した結果、３本とも良品であった。
【００２８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明のヒートパイ
プの製造方法によれば、ヒートパイプを気密を保った状
態で分割切断して切り分けて複数本のヒートパイプを作
るので、一本毎に所定の長さに切断した金属管に作動液
の注入、封止を行う従来のヒートパイプの製造方法に比
べて、製造工程中で作業に時間が掛かる脱気、液量制御
の回数が少なくなり、格段に製造工程が簡略となり、工
程数が少なくなった分生産性が向上し、その結果ヒート
パイプが安価に製造可能となった。
プの製造方法によれば、ヒートパイプを気密を保った状
態で分割切断して切り分けて複数本のヒートパイプを作
るので、一本毎に所定の長さに切断した金属管に作動液
の注入、封止を行う従来のヒートパイプの製造方法に比
べて、製造工程中で作業に時間が掛かる脱気、液量制御
の回数が少なくなり、格段に製造工程が簡略となり、工
程数が少なくなった分生産性が向上し、その結果ヒート
パイプが安価に製造可能となった。
【図１】本発明のヒートパイプの製造方法で使用する従
来の方法で製造したヒートパイプの断面図である。
来の方法で製造したヒートパイプの断面図である。
【図２】本発明のヒートパイプの製造方法で使用するヒ
ートパイプを従来の方法で製造する状況の一工程を示す
断面図である。
ートパイプを従来の方法で製造する状況の一工程を示す
断面図である。
【図３】本発明のヒートパイプの製造方法で製造したヒ
ートパイプの一例を示す断面図である。
ートパイプの一例を示す断面図である。
【図４】図４（イ）ないし図４（ニ）は本発明のヒート
パイプの製造方法の一工程である縮径加工のそれぞれの
実施の形態を示す説明図である。
パイプの製造方法の一工程である縮径加工のそれぞれの
実施の形態を示す説明図である。
【図５】本発明のヒートパイプの製造方法で形成された
縮径部の断面図である。
縮径部の断面図である。
【図６】本発明のヒートパイプの製造方法で製造された
短尺のヒートパイプの端部を示す説明図である。
短尺のヒートパイプの端部を示す説明図である。
【図７】本発明のヒートパイプの製造方法で形成された
縮径部を示す説明図である。
縮径部を示す説明図である。
１０ ヒートパイプ １１ 金属管 １１ｃ 作動液 １２ 割り型治具 １３、１４ 縮径部 ２０ 分割ヒートパイプ
Claims (5)
- 【請求項１】 両端が封止された金属管の管内に作動液
が密封状態に注入されたヒートパイプを略水平に保持し
て、長さ方向に沿った所定の位置で管内壁面が密着状態
になるように縮径し、前記管内壁面が密着状態に縮径し
た部分が両側に残るように分割切断して前記切断端面を
溶融、封止して前記ヒートパイプから複数の分割ヒート
パイプを製造することを特徴とするヒートパイプの製造
方法。 - 【請求項２】 管内壁面が密着状態に縮径する加工は、
割り型冶具を用いたプレス加工あるいは絞り加工である
ことを特徴とする請求項１に記載のヒートパイプの製造
方法。 - 【請求項３】 管内壁面が密着状態に縮径する加工は、
ロータリーチャックを用いて行うことを特徴とする請求
項１に記載のヒートパイプの製造方法。 - 【請求項４】 管内壁面が密着状態に縮径する加工は、
金属管の両端あるいは片端を回転させることにより部分
的に縮径することを特徴とする請求項１に記載のヒート
パイプの製造方法。 - 【請求項５】 管内壁面が密着状態に縮径する加工は、
金属管が溶融状態あるいは半溶融状態となるように局部
的に加熱しながら張力を付与して縮径することを特徴と
する請求項１に記載のヒートパイプの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14160196A JPH09324993A (ja) | 1996-06-04 | 1996-06-04 | ヒートパイプの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14160196A JPH09324993A (ja) | 1996-06-04 | 1996-06-04 | ヒートパイプの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH09324993A true JPH09324993A (ja) | 1997-12-16 |
Family
ID=15295812
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14160196A Pending JPH09324993A (ja) | 1996-06-04 | 1996-06-04 | ヒートパイプの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH09324993A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010203693A (ja) * | 2009-03-04 | 2010-09-16 | Mitsubishi Electric Corp | 管状部材の圧接封止装置 |
| JP2015222371A (ja) * | 2014-05-23 | 2015-12-10 | 株式会社リコー | ヒートパイプ、ローラ部材、定着装置、及び、画像形成装置 |
| WO2016138629A1 (zh) * | 2015-03-03 | 2016-09-09 | 昆明理工大学 | 一种热管的制备方法 |
| JP2018040555A (ja) * | 2016-09-09 | 2018-03-15 | 昆山巨仲電子有限公司 | ヒートパイプ及びその封止方法 |
-
1996
- 1996-06-04 JP JP14160196A patent/JPH09324993A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010203693A (ja) * | 2009-03-04 | 2010-09-16 | Mitsubishi Electric Corp | 管状部材の圧接封止装置 |
| JP2015222371A (ja) * | 2014-05-23 | 2015-12-10 | 株式会社リコー | ヒートパイプ、ローラ部材、定着装置、及び、画像形成装置 |
| WO2016138629A1 (zh) * | 2015-03-03 | 2016-09-09 | 昆明理工大学 | 一种热管的制备方法 |
| CN106068434A (zh) * | 2015-03-03 | 2016-11-02 | 昆明理工大学 | 一种热管的制备方法 |
| CN106068434B (zh) * | 2015-03-03 | 2018-08-10 | 昆明理工大学 | 一种热管的制备方法 |
| JP2018040555A (ja) * | 2016-09-09 | 2018-03-15 | 昆山巨仲電子有限公司 | ヒートパイプ及びその封止方法 |
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