JPH0935909A - 非直線抵抗体の製造方法 - Google Patents
非直線抵抗体の製造方法Info
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- JPH0935909A JPH0935909A JP7186738A JP18673895A JPH0935909A JP H0935909 A JPH0935909 A JP H0935909A JP 7186738 A JP7186738 A JP 7186738A JP 18673895 A JP18673895 A JP 18673895A JP H0935909 A JPH0935909 A JP H0935909A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 高抵抗層２の形成及び成分に改良を施すこと
により、保管環境の湿度によって非直線抵抗特性ならび
に課電寿命が劣化することのない非直線抵抗体の製造方
法を提供すること。 【解決手段】 高抵抗層２の形成工程は、スラリー状の
高抵抗層材料を、焼結体１の側面に螺旋状にスプレー塗
布し、単位面積当たりの塗布量が、 0.001〜 0.1ｇ／cm
2 であることを特徴とする。
により、保管環境の湿度によって非直線抵抗特性ならび
に課電寿命が劣化することのない非直線抵抗体の製造方
法を提供すること。 【解決手段】 高抵抗層２の形成工程は、スラリー状の
高抵抗層材料を、焼結体１の側面に螺旋状にスプレー塗
布し、単位面積当たりの塗布量が、 0.001〜 0.1ｇ／cm
2 であることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、酸化亜鉛の側面の
高抵抗層に改良を施した非直線抵抗体の製造方法に関す
る。
高抵抗層に改良を施した非直線抵抗体の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】一般に電力系統における異常電圧を抑制
し、電力系統を保護するために避雷器が用いられてい
る。そして、この避雷器には、正常な電圧で絶縁特性を
示し、サージ電圧が印加されたときに低抵抗特性を示し
サージ電流を放電することにより、系統を保護する非直
線抵抗体が採用されている。
し、電力系統を保護するために避雷器が用いられてい
る。そして、この避雷器には、正常な電圧で絶縁特性を
示し、サージ電圧が印加されたときに低抵抗特性を示し
サージ電流を放電することにより、系統を保護する非直
線抵抗体が採用されている。
【０００３】この非直線抵抗体には、酸化亜鉛（Ｚｎ
Ｏ）を主成分とし、酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）、酸化
アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）、酸化コバルト（ＣｏＯ）、
酸化マンガン（ＭｎＯ）、酸化ニッケル（ＮｉＯ）等の
副成分材料と水及び有機バインダーとともに十分混合し
た後スプレードライヤーなどで造粒し、成形及び焼結さ
れる。この後、焼結体の側面に沿面閃絡を防止するため
高抵抗物質を塗布し再焼成して高抵抗層が形成される。
そして、焼結体の両端面を研磨し電極を取付けて、非直
線抵抗体が製造される。
Ｏ）を主成分とし、酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）、酸化
アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）、酸化コバルト（ＣｏＯ）、
酸化マンガン（ＭｎＯ）、酸化ニッケル（ＮｉＯ）等の
副成分材料と水及び有機バインダーとともに十分混合し
た後スプレードライヤーなどで造粒し、成形及び焼結さ
れる。この後、焼結体の側面に沿面閃絡を防止するため
高抵抗物質を塗布し再焼成して高抵抗層が形成される。
そして、焼結体の両端面を研磨し電極を取付けて、非直
線抵抗体が製造される。
【０００４】従来の非直線抵抗体の高抵抗層について詳
述すると、例えば、酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）、酸化
ケイ素（ＳｉＯ2 ）、酸化アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）な
どを水及び有機バインダーとともに混合し焼結体側面に
塗布した後、1000℃〜1200℃で焼成して高抵抗層が形成
されている。
述すると、例えば、酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）、酸化
ケイ素（ＳｉＯ2 ）、酸化アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）な
どを水及び有機バインダーとともに混合し焼結体側面に
塗布した後、1000℃〜1200℃で焼成して高抵抗層が形成
されている。
【０００５】また、マグネシウム、アルミニウム、ケイ
素などを含むリン酸含有液を焼結体側面に塗布した後、
焼成して高抵抗層が形成される非直線抵抗体も知られて
いる（特開平2-7401）。
素などを含むリン酸含有液を焼結体側面に塗布した後、
焼成して高抵抗層が形成される非直線抵抗体も知られて
いる（特開平2-7401）。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】ところで、近年の研究
の結果、非直線抵抗体を高湿度雰囲気中に放置すると非
直線特性が劣化するという新たな問題が明らかになっ
た。この非直線特性の劣化は、課電寿命特性の劣化にも
つながり、この劣化を防ぐために不活性ガス中に密閉し
て保管するなどの対策が必要であった。このように、従
来の非直線抵抗体では、製造後の保管環境の湿度により
非直線抵抗特性や課電寿命特性が劣化する可能性があ
る。
の結果、非直線抵抗体を高湿度雰囲気中に放置すると非
直線特性が劣化するという新たな問題が明らかになっ
た。この非直線特性の劣化は、課電寿命特性の劣化にも
つながり、この劣化を防ぐために不活性ガス中に密閉し
て保管するなどの対策が必要であった。このように、従
来の非直線抵抗体では、製造後の保管環境の湿度により
非直線抵抗特性や課電寿命特性が劣化する可能性があ
る。
【０００７】本発明は、以上のような従来技術の課題を
解決するために提案されたもので、高抵抗層の形成及び
成分に改良を施すことにより、保管環境の湿度によって
非直線抵抗特性ならびに課電寿命特性が劣化することの
ない非直線抵抗体の製造方法を提供することを目的とす
る。
解決するために提案されたもので、高抵抗層の形成及び
成分に改良を施すことにより、保管環境の湿度によって
非直線抵抗特性ならびに課電寿命特性が劣化することの
ない非直線抵抗体の製造方法を提供することを目的とす
る。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は以上の目的を達
成するために請求項１の発明として、酸化亜鉛を主成分
とする粉末を円柱状に成形し、これを焼成することによ
りバリスタ素子を成形する工程と、前記バリスタ素子の
沿面尖絡を防止するべく前記バリスタ素子の側面に、高
抵抗層材料を塗布し、再び焼成して高抵抗層を形成する
工程と、さらに前記バリスタ素子の両端面に電極を付着
する工程とによって製造される非直線抵抗体の製造方法
において、前記高抵抗層を形成する工程は、スラリー状
の高抵抗層材料を、前記バリスタ側面に螺旋状にスプレ
ー塗布し、単位面積当たりの塗布量が、 0.001〜 0.1ｇ
／cm2 であることを特徴とする非直線抵抗体の製造方法
を提供する。
成するために請求項１の発明として、酸化亜鉛を主成分
とする粉末を円柱状に成形し、これを焼成することによ
りバリスタ素子を成形する工程と、前記バリスタ素子の
沿面尖絡を防止するべく前記バリスタ素子の側面に、高
抵抗層材料を塗布し、再び焼成して高抵抗層を形成する
工程と、さらに前記バリスタ素子の両端面に電極を付着
する工程とによって製造される非直線抵抗体の製造方法
において、前記高抵抗層を形成する工程は、スラリー状
の高抵抗層材料を、前記バリスタ側面に螺旋状にスプレ
ー塗布し、単位面積当たりの塗布量が、 0.001〜 0.1ｇ
／cm2 であることを特徴とする非直線抵抗体の製造方法
を提供する。
【０００９】また本発明は請求項２の発明として、前記
高抵抗層材料は、リン酸を主成分とし、マグネシウムを
含むものであることを特徴とする請求項１記載の非直線
抵抗体の製造方法を提供する。
高抵抗層材料は、リン酸を主成分とし、マグネシウムを
含むものであることを特徴とする請求項１記載の非直線
抵抗体の製造方法を提供する。
【００１０】また本発明は請求項３の発明として、前記
高抵抗層材料は、リン酸を主成分とし、アルミニウムを
含むものであることを特徴とする請求項１記載の非直線
抵抗体の製造方法を提供する。
高抵抗層材料は、リン酸を主成分とし、アルミニウムを
含むものであることを特徴とする請求項１記載の非直線
抵抗体の製造方法を提供する。
【００１１】また本発明は請求項４の発明として、前記
高抵抗層材料は、リン酸を主成分とし、アルミニウム及
びケイ素を含むものであることを特徴とする請求項１記
載の非直線抵抗体の製造方法を提供する。
高抵抗層材料は、リン酸を主成分とし、アルミニウム及
びケイ素を含むものであることを特徴とする請求項１記
載の非直線抵抗体の製造方法を提供する。
【００１２】
【作用】以上のような構成を有する本発明においては、
高抵抗層を形成する工程において、スラリー状の高抵抗
層材料を、円柱状の焼結体側面に螺旋状にスプレー塗布
し、なおかつ高抵抗層材料の塗布量を、側面の単位面積
当たり 0.001〜 0.1ｇ／cm2 としたため、高抵抗層中に
生じる気孔やクラックの形成を抑制することができるの
で、空気中の水分の吸着性を減らすことができ、その結
果、高湿度雰囲気下に放置した場合も非直線特性の劣化
を防ぐことができる。
高抵抗層を形成する工程において、スラリー状の高抵抗
層材料を、円柱状の焼結体側面に螺旋状にスプレー塗布
し、なおかつ高抵抗層材料の塗布量を、側面の単位面積
当たり 0.001〜 0.1ｇ／cm2 としたため、高抵抗層中に
生じる気孔やクラックの形成を抑制することができるの
で、空気中の水分の吸着性を減らすことができ、その結
果、高湿度雰囲気下に放置した場合も非直線特性の劣化
を防ぐことができる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の第一の実施形態を
図面を参照して説明する。酸化亜鉛（ＺｎＯ）には、酸
化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）、二酸化マンガン（ＭｎＯ
2 ）をそれぞれ 0.5 mol％、酸化コバルト（Ｃｏ2 Ｏ
3 ）、酸化アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）、酸化ニッケル
（ＮｉＯ）それぞれ 0.1 mol％を副成分として添加し原
料とする。この原料は水及び分散剤などの有機バインダ
ーとともに混合装置にて混合される。
図面を参照して説明する。酸化亜鉛（ＺｎＯ）には、酸
化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）、二酸化マンガン（ＭｎＯ
2 ）をそれぞれ 0.5 mol％、酸化コバルト（Ｃｏ2 Ｏ
3 ）、酸化アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）、酸化ニッケル
（ＮｉＯ）それぞれ 0.1 mol％を副成分として添加し原
料とする。この原料は水及び分散剤などの有機バインダ
ーとともに混合装置にて混合される。
【００１４】次に、混合物は例えばスプレードライヤー
で所定の粒径例えば 100μｍに噴霧造粒される。そし
て、この造粒粉を金型に入れ加圧し、円板等所定の形状
に成形することで成形体が得られる。こうして得られた
成形体は、添加した有機バインダー類を除去するために
空気中で、例えば 500℃で焼成し、さらに空気中で焼成
することにより、図１に示す焼結体１となる。かかる焼
結体１は、バリスタ素子として優れた非直線抵抗特性を
有する。
で所定の粒径例えば 100μｍに噴霧造粒される。そし
て、この造粒粉を金型に入れ加圧し、円板等所定の形状
に成形することで成形体が得られる。こうして得られた
成形体は、添加した有機バインダー類を除去するために
空気中で、例えば 500℃で焼成し、さらに空気中で焼成
することにより、図１に示す焼結体１となる。かかる焼
結体１は、バリスタ素子として優れた非直線抵抗特性を
有する。
【００１５】そして、焼結体１の側面に予め混合した高
抵抗層材料をスプレーガンを使用して塗布する。高抵抗
層材料は、酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を10 mol％、酸
化アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）を20 mol％、酸化鉄（Ｆｅ
2 Ｏ3 ）を70 mol％、さらに水、有機バインダーを加
え、混合し、ペースト状としたものを用いた。スプレー
塗布は、焼結体１を回転させ、スプレーガンを焼結体１
に向け、上から下に動かしながら行い、高抵抗層材料が
焼結体側面に螺旋状に塗布されるようにした。螺旋のピ
ッチは、焼結体１が一回転したとき、塗布材料が概略塗
布幅の１／３〜１／２重なるようにした。また、高抵抗
層材料の塗布量は、 0.005〜 0.5ｇ／cm2とした。高抵
抗層材料塗布後、焼結体１を再び、1200℃で焼成し、高
抵抗層２を形成した。その後、焼結体１の両端面を研磨
し、この両端面にアルミニウムを溶射して電極３が形成
される。これで図１に示す非直線抵抗体を得ることがで
きる。比較のため、焼結体を水平に置き、その水平面内
で高抵抗層材料を均一に塗布して高抵抗層を形成した非
直線抵抗体も作製した。
抵抗層材料をスプレーガンを使用して塗布する。高抵抗
層材料は、酸化ビスマス（Ｂｉ2 Ｏ3 ）を10 mol％、酸
化アンチモン（Ｓｂ2 Ｏ3 ）を20 mol％、酸化鉄（Ｆｅ
2 Ｏ3 ）を70 mol％、さらに水、有機バインダーを加
え、混合し、ペースト状としたものを用いた。スプレー
塗布は、焼結体１を回転させ、スプレーガンを焼結体１
に向け、上から下に動かしながら行い、高抵抗層材料が
焼結体側面に螺旋状に塗布されるようにした。螺旋のピ
ッチは、焼結体１が一回転したとき、塗布材料が概略塗
布幅の１／３〜１／２重なるようにした。また、高抵抗
層材料の塗布量は、 0.005〜 0.5ｇ／cm2とした。高抵
抗層材料塗布後、焼結体１を再び、1200℃で焼成し、高
抵抗層２を形成した。その後、焼結体１の両端面を研磨
し、この両端面にアルミニウムを溶射して電極３が形成
される。これで図１に示す非直線抵抗体を得ることがで
きる。比較のため、焼結体を水平に置き、その水平面内
で高抵抗層材料を均一に塗布して高抵抗層を形成した非
直線抵抗体も作製した。
【００１６】以上のようにして得られた非直線抵抗体の
電気特性を、次に説明する。初めに、湿度85％以上の雰
囲気中に1000時間放置下後の電圧−電流特性の変化（以
下、耐湿特性とする。）について述べる。試験は、ガラ
ス容器の中で塩化カリウム飽和溶液を用いて湿度85％以
上の雰囲気を作り、その中に非直線抵抗体を放置した。
1000時間の放置前後、非直線抵抗体の電圧−電流特性を
測定した。耐湿特性試験結果を図２に示す。図２は横軸
には高抵抗層材料の塗布量をとり、縦軸は10μＡの電流
を流した時、非直線抵抗体に発生する電圧Ｖ10 A の耐
湿試験前後の変化率をとり、耐湿特性試験後の電気特性
の変化を示した図である。図２の曲線Ａは、焼結体側面
に高抵抗層材料を螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗
体の非直線特性の変化率を示している。また、曲線Ｂ
は、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層材料
を均一に塗布して作製した非直線抵抗体の非直線特性の
変化率を示している。非直線抵抗体の高抵抗層材料の塗
布量は、それぞれ 0.0005 、0.001、 0.005、 0.01 、
0.05 、 0.1、 0.5ｇ／cm2 としている。同図から明ら
かなように、焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布
し、さらに高抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／
cm2 とすることにより、湿度85％以上の雰囲気中に1000
時間放置下後の電気特性の変化が、焼結体を水平に置
き、その水平面内で高抵抗層材料を塗布して作製した非
直線抵抗体に比べ、極めて少ないことがわかる。
電気特性を、次に説明する。初めに、湿度85％以上の雰
囲気中に1000時間放置下後の電圧−電流特性の変化（以
下、耐湿特性とする。）について述べる。試験は、ガラ
ス容器の中で塩化カリウム飽和溶液を用いて湿度85％以
上の雰囲気を作り、その中に非直線抵抗体を放置した。
1000時間の放置前後、非直線抵抗体の電圧−電流特性を
測定した。耐湿特性試験結果を図２に示す。図２は横軸
には高抵抗層材料の塗布量をとり、縦軸は10μＡの電流
を流した時、非直線抵抗体に発生する電圧Ｖ10 A の耐
湿試験前後の変化率をとり、耐湿特性試験後の電気特性
の変化を示した図である。図２の曲線Ａは、焼結体側面
に高抵抗層材料を螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗
体の非直線特性の変化率を示している。また、曲線Ｂ
は、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層材料
を均一に塗布して作製した非直線抵抗体の非直線特性の
変化率を示している。非直線抵抗体の高抵抗層材料の塗
布量は、それぞれ 0.0005 、0.001、 0.005、 0.01 、
0.05 、 0.1、 0.5ｇ／cm2 としている。同図から明ら
かなように、焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布
し、さらに高抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／
cm2 とすることにより、湿度85％以上の雰囲気中に1000
時間放置下後の電気特性の変化が、焼結体を水平に置
き、その水平面内で高抵抗層材料を塗布して作製した非
直線抵抗体に比べ、極めて少ないことがわかる。
【００１７】次に、湿度85％以上の雰囲気中に24時間放
置後、課電寿命特性を測定した。課電試験は、大気中、
温度 100℃、課電率（室温で１ｍＡの電流を流したとき
の電圧を 100とした）95％の条件で1000時間行った。結
果を図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す。図３（ａ）及び
図３（ｂ）は、横軸に課電時間をとり、縦軸に抵抗分漏
れ電流の初期値に対する比をとり、両者の関係を示した
図である。図３（ａ）の曲線Ａ乃至Ｇは、焼結体側面に
高抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （Ａ）、 0.001
（Ｂ）、 0.005（Ｃ）、 0.01 （Ｄ）、 0.05 （Ｅ）、
0.1（Ｆ）、 0.5（Ｇ）の塗布量で、なおかつ螺旋状に
塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間
変化を示している。また、図３（ｂ）の曲線ａ乃至曲線
ｇは、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層材
料をそれぞれ 0.0005 （ａ）、 0.001（ｂ）、 0.005
（ｃ）、 0.01 （ｄ）、 0.05 （ｅ）、 0.1（ｆ）、
0.5（ｇ）ｇ／cm2 の塗布量でなおかつ均一に塗布して
作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間変化を示
している。同図（ａ）及び（ｂ）から明らかなように、
焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布し、さらに高
抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とした非
直線抵抗体では、湿度85％以上の雰囲気中に24時間放置
した後の課電寿命試験の結果、抵抗分洩れ電流特性は、
初期にあっては若干の減少、その後は概略一定の傾向を
呈し、安定した寿命特性を示している。一方、焼結体を
水平に置き、その水平面内で高抵抗層材料を均一に塗布
して作製した非直線抵抗体及び高抵抗層材料の塗布量
が、 0.001ｇ／cm2 未満、あるいは 0.1ｇ／cm2 を越え
た非直線抵抗体の抵抗分洩れ電流特性は、初期にあって
は若干の減少はあるものの、長時間経過すると抵抗分の
洩れ電流は徐々に増加する。因みに、抵抗分洩れ電流が
増加すると、ジュール熱に徐々に自己発熱し、これが表
面からの放熱量を上回ると素体１の温度が上昇して最後
には熱暴走に至る。
置後、課電寿命特性を測定した。課電試験は、大気中、
温度 100℃、課電率（室温で１ｍＡの電流を流したとき
の電圧を 100とした）95％の条件で1000時間行った。結
果を図３（ａ）及び図３（ｂ）に示す。図３（ａ）及び
図３（ｂ）は、横軸に課電時間をとり、縦軸に抵抗分漏
れ電流の初期値に対する比をとり、両者の関係を示した
図である。図３（ａ）の曲線Ａ乃至Ｇは、焼結体側面に
高抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （Ａ）、 0.001
（Ｂ）、 0.005（Ｃ）、 0.01 （Ｄ）、 0.05 （Ｅ）、
0.1（Ｆ）、 0.5（Ｇ）の塗布量で、なおかつ螺旋状に
塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間
変化を示している。また、図３（ｂ）の曲線ａ乃至曲線
ｇは、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層材
料をそれぞれ 0.0005 （ａ）、 0.001（ｂ）、 0.005
（ｃ）、 0.01 （ｄ）、 0.05 （ｅ）、 0.1（ｆ）、
0.5（ｇ）ｇ／cm2 の塗布量でなおかつ均一に塗布して
作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間変化を示
している。同図（ａ）及び（ｂ）から明らかなように、
焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布し、さらに高
抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とした非
直線抵抗体では、湿度85％以上の雰囲気中に24時間放置
した後の課電寿命試験の結果、抵抗分洩れ電流特性は、
初期にあっては若干の減少、その後は概略一定の傾向を
呈し、安定した寿命特性を示している。一方、焼結体を
水平に置き、その水平面内で高抵抗層材料を均一に塗布
して作製した非直線抵抗体及び高抵抗層材料の塗布量
が、 0.001ｇ／cm2 未満、あるいは 0.1ｇ／cm2 を越え
た非直線抵抗体の抵抗分洩れ電流特性は、初期にあって
は若干の減少はあるものの、長時間経過すると抵抗分の
洩れ電流は徐々に増加する。因みに、抵抗分洩れ電流が
増加すると、ジュール熱に徐々に自己発熱し、これが表
面からの放熱量を上回ると素体１の温度が上昇して最後
には熱暴走に至る。
【００１８】ところで、本実施形態による非直線抵抗体
の耐湿特性および課電寿命特性が改善された直接の原因
は大略次のように考えられる。本実施形態では、高抵抗
層を形成する工程において、スラリー状の高抵抗層材料
を、円柱状の焼結体側面に螺旋状にスプレー塗布してい
る。螺旋状にスプレー塗布することは、高抵抗層材料の
薄い膜を重なり部分をずらしながら塗布してゆき、膜の
厚みを増し、高抵抗層を形成することになる。一度に塗
布される膜の厚さが薄いと、膜厚以上の気孔はできない
ため、大きな気孔はできにくい。また、塗布された膜が
乾燥する前に次の高抵抗層材料が塗布されるため、膜と
膜との間での気孔の形状を抑えることができる。また、
重なり部分をずらしながら塗布することにより、多重の
相となり、膜厚を形成することから、液だれを避けるこ
とができ、均一な高抵抗層を形成することができ、膜厚
の差から生じるクラックの発生を抑えることができる。
の耐湿特性および課電寿命特性が改善された直接の原因
は大略次のように考えられる。本実施形態では、高抵抗
層を形成する工程において、スラリー状の高抵抗層材料
を、円柱状の焼結体側面に螺旋状にスプレー塗布してい
る。螺旋状にスプレー塗布することは、高抵抗層材料の
薄い膜を重なり部分をずらしながら塗布してゆき、膜の
厚みを増し、高抵抗層を形成することになる。一度に塗
布される膜の厚さが薄いと、膜厚以上の気孔はできない
ため、大きな気孔はできにくい。また、塗布された膜が
乾燥する前に次の高抵抗層材料が塗布されるため、膜と
膜との間での気孔の形状を抑えることができる。また、
重なり部分をずらしながら塗布することにより、多重の
相となり、膜厚を形成することから、液だれを避けるこ
とができ、均一な高抵抗層を形成することができ、膜厚
の差から生じるクラックの発生を抑えることができる。
【００１９】このように、高抵抗層材料を焼結体側面に
螺旋状にスプレー塗布することにより、高抵抗層中に形
成される、気孔やクラックの発生を防ぐことができる。
このため、空気中の水分の吸着を防ぐことができ、側面
抵抗の低下を防ぐことができる。この結果、高湿度雰囲
気下に放置した場合の非直線特性の劣化を防ぐことがで
きる。
螺旋状にスプレー塗布することにより、高抵抗層中に形
成される、気孔やクラックの発生を防ぐことができる。
このため、空気中の水分の吸着を防ぐことができ、側面
抵抗の低下を防ぐことができる。この結果、高湿度雰囲
気下に放置した場合の非直線特性の劣化を防ぐことがで
きる。
【００２０】また、本発明においては高抵抗層材料の塗
布量を、側面の単位面積当たり 0.001〜 0.1ｇ／cm2 と
することによって良好な特性を得ているが、その理由は
以下のように推測される。高抵抗層材料の塗布量を 0.0
01ｇ／cm2 以下にすると、十分な膜厚が形成されず、良
好な非直線特性を得ることができない。一方、塗布量
が、 0.1ｇ／cm2 を越えると高抵抗層にクラックが生じ
やすくなるため、空気中の水分の吸着性が増し、良好な
非直特性線特性を得ることができなくなる。
布量を、側面の単位面積当たり 0.001〜 0.1ｇ／cm2 と
することによって良好な特性を得ているが、その理由は
以下のように推測される。高抵抗層材料の塗布量を 0.0
01ｇ／cm2 以下にすると、十分な膜厚が形成されず、良
好な非直線特性を得ることができない。一方、塗布量
が、 0.1ｇ／cm2 を越えると高抵抗層にクラックが生じ
やすくなるため、空気中の水分の吸着性が増し、良好な
非直特性線特性を得ることができなくなる。
【００２１】次に、本発明の他の第二実施形態を説明す
る。ここでは、前記第一の実施形態の高抵抗層材料に変
わり、リン酸を主成分とし、マグネシウムを含む溶液を
採用している。高抵抗層材料塗布後、 350℃で焼成する
ことにより、高抵抗層を形成した。その他の非直線抵抗
体の形成過程ならびに各試験方法は第一の実施形態と同
じである。
る。ここでは、前記第一の実施形態の高抵抗層材料に変
わり、リン酸を主成分とし、マグネシウムを含む溶液を
採用している。高抵抗層材料塗布後、 350℃で焼成する
ことにより、高抵抗層を形成した。その他の非直線抵抗
体の形成過程ならびに各試験方法は第一の実施形態と同
じである。
【００２２】以上のようにして得られた非直線抵抗体の
電気特性を、次に説明する。初めに、耐湿特性試験結果
を図４に示す。図４の曲線Ａは、焼結体側面に高抵抗層
材料を螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体のＶ10 A
の変化率を示している。また、曲線Ｂは焼結体を水平
に置き、その水平面内で高抵抗層材料を均一に塗布して
作製した非直線抵抗体のＶ10 A の変化率を示してい
る。高抵抗層材料の塗布量は、それぞれ 0.0005 、 0.0
01、 0.005、 0.01 、 0.05 、 0.1、 0.5ｇ／cm2 とし
ている。同図から明らかなように、焼結体側面に高抵抗
層材料を螺旋状に塗布し、さらに高抵抗層材料の塗布量
を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とすることにより、湿度85％
以上の雰囲気中に1000時間放置下後の電気特性（Ｖ10 A
）の変化が、焼結体を水平に置き、その水平面内で高
抵抗層材料を塗布して作製した非直線抵抗体に比べ、極
めて少ないことがわかる。
電気特性を、次に説明する。初めに、耐湿特性試験結果
を図４に示す。図４の曲線Ａは、焼結体側面に高抵抗層
材料を螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体のＶ10 A
の変化率を示している。また、曲線Ｂは焼結体を水平
に置き、その水平面内で高抵抗層材料を均一に塗布して
作製した非直線抵抗体のＶ10 A の変化率を示してい
る。高抵抗層材料の塗布量は、それぞれ 0.0005 、 0.0
01、 0.005、 0.01 、 0.05 、 0.1、 0.5ｇ／cm2 とし
ている。同図から明らかなように、焼結体側面に高抵抗
層材料を螺旋状に塗布し、さらに高抵抗層材料の塗布量
を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とすることにより、湿度85％
以上の雰囲気中に1000時間放置下後の電気特性（Ｖ10 A
）の変化が、焼結体を水平に置き、その水平面内で高
抵抗層材料を塗布して作製した非直線抵抗体に比べ、極
めて少ないことがわかる。
【００２３】次に、湿度85％以上の雰囲気中に24時間放
置後、課電寿命特性結果を図５（ａ）および図５（ｂ）
に示す。図５（ａ）の曲線Ａ乃至Ｇは、焼結体側面に高
抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （Ａ）、 0.001（Ｂ）、
0.005（Ｃ）、 0.01 （Ｄ）、 0.05 （Ｅ）、 0.1
（Ｆ）、 0.5（Ｇ）の塗布量で、なおかつ螺旋状に塗布
して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間変化
を示している。また、図５（ｂ）の曲線ａ乃至曲線ｇ
は、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層材料
をそれぞれ 0.0005 （ａ）、 0.001（ｂ）、 0.005
（ｃ）、 0.01 （ｄ）、 0.05 （ｅ）、 0.1（ｆ）、
0.5（ｇ）ｇ／cm2 の塗布量でなおかつ均一に塗布して
作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間変化を示
している。同図（ａ）及び（ｂ）から明らかなように、
焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布し、さらに高
抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とした非
直線抵抗体では、湿度85％以上の雰囲気中に24時間放置
した後の課電寿命試験の結果、課電寿命特性は安定して
おり、良好であることがわかる。
置後、課電寿命特性結果を図５（ａ）および図５（ｂ）
に示す。図５（ａ）の曲線Ａ乃至Ｇは、焼結体側面に高
抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （Ａ）、 0.001（Ｂ）、
0.005（Ｃ）、 0.01 （Ｄ）、 0.05 （Ｅ）、 0.1
（Ｆ）、 0.5（Ｇ）の塗布量で、なおかつ螺旋状に塗布
して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間変化
を示している。また、図５（ｂ）の曲線ａ乃至曲線ｇ
は、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層材料
をそれぞれ 0.0005 （ａ）、 0.001（ｂ）、 0.005
（ｃ）、 0.01 （ｄ）、 0.05 （ｅ）、 0.1（ｆ）、
0.5（ｇ）ｇ／cm2 の塗布量でなおかつ均一に塗布して
作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間変化を示
している。同図（ａ）及び（ｂ）から明らかなように、
焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布し、さらに高
抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とした非
直線抵抗体では、湿度85％以上の雰囲気中に24時間放置
した後の課電寿命試験の結果、課電寿命特性は安定して
おり、良好であることがわかる。
【００２４】本実施形態において、優れた耐湿特性や課
電寿命特性が得れた理由は第一実施形態と同じであると
考えられる。尚、高抵抗層を形成するリン酸マグネシウ
ムの構造や重合度が、変わっても、同じ効果が得られ
る。
電寿命特性が得れた理由は第一実施形態と同じであると
考えられる。尚、高抵抗層を形成するリン酸マグネシウ
ムの構造や重合度が、変わっても、同じ効果が得られ
る。
【００２５】また、変形例として、高抵抗層材料に火性
充電剤、例えば酸化ジルコニア（ＺｒＯ2 ）、酸化マン
ガン（ＭｎＯ）、酸化クロム（Ｃｒ2 Ｏ3 ）、酸化アル
ミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 ）、酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を添加
しても同じ効果が得られることを確認した。
充電剤、例えば酸化ジルコニア（ＺｒＯ2 ）、酸化マン
ガン（ＭｎＯ）、酸化クロム（Ｃｒ2 Ｏ3 ）、酸化アル
ミニウム（Ａｌ2 Ｏ3 ）、酸化鉄（Ｆｅ2 Ｏ3 ）を添加
しても同じ効果が得られることを確認した。
【００２６】次に、本発明の他の第三の実施形態を説明
する。こごでは、前記第二の実施形態の高抵抗層を形成
する要素のマグネシウムの変わりに、アルミニウムを用
いている。非直線抵抗体の形成過程ならびに各試験方法
は第一の実施形態と同じである。
する。こごでは、前記第二の実施形態の高抵抗層を形成
する要素のマグネシウムの変わりに、アルミニウムを用
いている。非直線抵抗体の形成過程ならびに各試験方法
は第一の実施形態と同じである。
【００２７】以上のようにして得られた非直線抵抗体の
電気特性を、次に説明する。初めに、耐湿特性試験結果
を図６に示す。図６の曲線Ａは、焼結体側面に高抵抗層
材料を螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体のＶ10 A
の変化率を示している。また、曲線Ｂは焼結体を水平
に置き、その水平面内で高抵抗層材料を均一に塗布して
作製した非直線抵抗体のＶ10 A の変化率を示してい
る。高抵抗層材料の塗布量は、それぞれ 0.0005 、 0.0
01、 0.005、 0.01 、 0.05 、 0.1、 0.5ｇ／cm2 とし
ている。同図から明らかなように、焼結体側面に高抵抗
層材料を螺旋状に塗布し、さらに高抵抗層材料の塗布量
を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とすることにより、湿度85％
以上の雰囲気中に1000時間放置下後のＶ10 A の変化
が、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層材料
を塗布して作製した非直線抵抗体に比べ、極めて少ない
ことがわかる。
電気特性を、次に説明する。初めに、耐湿特性試験結果
を図６に示す。図６の曲線Ａは、焼結体側面に高抵抗層
材料を螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体のＶ10 A
の変化率を示している。また、曲線Ｂは焼結体を水平
に置き、その水平面内で高抵抗層材料を均一に塗布して
作製した非直線抵抗体のＶ10 A の変化率を示してい
る。高抵抗層材料の塗布量は、それぞれ 0.0005 、 0.0
01、 0.005、 0.01 、 0.05 、 0.1、 0.5ｇ／cm2 とし
ている。同図から明らかなように、焼結体側面に高抵抗
層材料を螺旋状に塗布し、さらに高抵抗層材料の塗布量
を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とすることにより、湿度85％
以上の雰囲気中に1000時間放置下後のＶ10 A の変化
が、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層材料
を塗布して作製した非直線抵抗体に比べ、極めて少ない
ことがわかる。
【００２８】次に、湿度85％以上の雰囲気中に24時間放
置した後の、課電寿命特性結果を図７（ａ）及び図７
（ｂ）に示す。図７（ａ）の曲線Ａ乃至曲線Ｇは、焼結
体側面に高抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （Ａ）、 0.0
01（Ｂ）、 0.005（Ｃ）、 0.01 （Ｄ）、 0.05
（Ｅ）、 0.1（Ｆ）、 0.5（Ｇ）の塗布量で、なおかつ
螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電
流の時間変化を示している。また、図７（ｂ）の曲線ａ
乃至曲線ｇは、焼結体を水平に置き、その水平面内で高
抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （ａ）、 0.001（ｂ）、
0.005（ｃ）、 0.01 （ｄ）、 0.05 （ｅ）、 0.1
（ｆ）、 0.5（ｇ）ｇ／cm2 の塗布量でなおかつ均一に
塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間
変化を示している。同図（ａ）及び（ｂ）から明らかな
ように、焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布し、
さらに高抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2
とした非直線抵抗体では、湿度85％以上の雰囲気中に24
時間放置した後の課電寿命試験の結果、課電寿命特性は
安定しており、良好であることがわかる。
置した後の、課電寿命特性結果を図７（ａ）及び図７
（ｂ）に示す。図７（ａ）の曲線Ａ乃至曲線Ｇは、焼結
体側面に高抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （Ａ）、 0.0
01（Ｂ）、 0.005（Ｃ）、 0.01 （Ｄ）、 0.05
（Ｅ）、 0.1（Ｆ）、 0.5（Ｇ）の塗布量で、なおかつ
螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電
流の時間変化を示している。また、図７（ｂ）の曲線ａ
乃至曲線ｇは、焼結体を水平に置き、その水平面内で高
抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （ａ）、 0.001（ｂ）、
0.005（ｃ）、 0.01 （ｄ）、 0.05 （ｅ）、 0.1
（ｆ）、 0.5（ｇ）ｇ／cm2 の塗布量でなおかつ均一に
塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間
変化を示している。同図（ａ）及び（ｂ）から明らかな
ように、焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布し、
さらに高抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2
とした非直線抵抗体では、湿度85％以上の雰囲気中に24
時間放置した後の課電寿命試験の結果、課電寿命特性は
安定しており、良好であることがわかる。
【００２９】本実施形態において、優れた耐湿特性や課
電寿命特性が得れた理由は第一実施形態と同じであると
考えられる。また、変形例についても第一実施形態と同
じである。
電寿命特性が得れた理由は第一実施形態と同じであると
考えられる。また、変形例についても第一実施形態と同
じである。
【００３０】次に、本発明の他の第四の実施形態を説明
する。こごでは、前記第二の実施形態における高抵抗層
２を形成する要素のマグネシウムの変わりに、ケイ素、
アルミニウムを用いている。非直線抵抗体の形成過程な
らびに各試験方法は第一乃至第二の実施形態と同じであ
る。尚、本実施形態においては高抵抗層の生成物質をＸ
線回折により調べた結果、リン酸アルミニウム、酸化ア
ルミニウム、酸化ケイ素の他に、第三の実施形態と異な
り、ケイ酸アルミニウム（Ａｌ6 Ｓｉ2 Ｏ13）が確認で
きた。
する。こごでは、前記第二の実施形態における高抵抗層
２を形成する要素のマグネシウムの変わりに、ケイ素、
アルミニウムを用いている。非直線抵抗体の形成過程な
らびに各試験方法は第一乃至第二の実施形態と同じであ
る。尚、本実施形態においては高抵抗層の生成物質をＸ
線回折により調べた結果、リン酸アルミニウム、酸化ア
ルミニウム、酸化ケイ素の他に、第三の実施形態と異な
り、ケイ酸アルミニウム（Ａｌ6 Ｓｉ2 Ｏ13）が確認で
きた。
【００３１】以上のようにして得られた非直線抵抗体の
電気特性を、次に説明する。初めに、耐湿特性試験結果
を図８に示す。図８の曲線Ａは、焼結体側面に高抵抗層
材料を螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体のＶ10 A
の変化率を示している。また、曲線Ｂは焼結体を水平
に置き、その水平面内で高抵抗層材料を均一に塗布して
作製した非直線抵抗体のＶ10 A の変化率を示してい
る。高抵抗層材料の塗布量は、それぞれ 0.0005 、 0.0
01、 0.005、 0.01 、 0.05 、 0.1、 0.5ｇ／cm2 とし
ている。同図から明らかなように、焼結体側面に高抵抗
層材料を螺旋状に塗布し、さらに高抵抗層材料の塗布量
を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とすることにより、湿度85％
以上の雰囲気中に1000時間放置下後の電圧−電流特性の
変化が、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層
材料を塗布して作製した非直線抵抗体に比べ、極めて少
ないことがわかる。
電気特性を、次に説明する。初めに、耐湿特性試験結果
を図８に示す。図８の曲線Ａは、焼結体側面に高抵抗層
材料を螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体のＶ10 A
の変化率を示している。また、曲線Ｂは焼結体を水平
に置き、その水平面内で高抵抗層材料を均一に塗布して
作製した非直線抵抗体のＶ10 A の変化率を示してい
る。高抵抗層材料の塗布量は、それぞれ 0.0005 、 0.0
01、 0.005、 0.01 、 0.05 、 0.1、 0.5ｇ／cm2 とし
ている。同図から明らかなように、焼結体側面に高抵抗
層材料を螺旋状に塗布し、さらに高抵抗層材料の塗布量
を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 とすることにより、湿度85％
以上の雰囲気中に1000時間放置下後の電圧−電流特性の
変化が、焼結体を水平に置き、その水平面内で高抵抗層
材料を塗布して作製した非直線抵抗体に比べ、極めて少
ないことがわかる。
【００３２】次に、湿度85％以上の雰囲気中に24時間放
置した後の、課電寿命特性結果を図９（ａ）及び図９
（ｂ）に示す。図９（ａ）の曲線Ａ乃至曲線Ｇは、焼結
体側面に高抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （Ａ）、 0.0
01（Ｂ）、 0.005（Ｃ）、 0.01 （Ｄ）、 0.05
（Ｅ）、 0.1（Ｆ）、 0.5（Ｇ）の塗布量で、なおかつ
螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電
流の時間変化を示している。また、図９（ｂ）の曲線ａ
乃至曲線ｇは、焼結体を水平に置き、その水平面内で高
抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （ａ）、 0.001（ｂ）、
0.005（ｃ）、 0.01（ｄ）、 0.05 （ｅ）、 0.1
（ｆ）、 0.5（ｇ）ｇ／cm2 の塗布量でなおかつ均一に
塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間
変化を示している。同図（ａ）及び（ｂ）から明らかな
ように、焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布し、
さらに高抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2
とした非直線抵抗体では、湿度85％以上の雰囲気中に24
時間放置した後の課電寿命試験の結果、課電寿命特性は
安定しており、良好であることがわかる。
置した後の、課電寿命特性結果を図９（ａ）及び図９
（ｂ）に示す。図９（ａ）の曲線Ａ乃至曲線Ｇは、焼結
体側面に高抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （Ａ）、 0.0
01（Ｂ）、 0.005（Ｃ）、 0.01 （Ｄ）、 0.05
（Ｅ）、 0.1（Ｆ）、 0.5（Ｇ）の塗布量で、なおかつ
螺旋状に塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電
流の時間変化を示している。また、図９（ｂ）の曲線ａ
乃至曲線ｇは、焼結体を水平に置き、その水平面内で高
抵抗層材料をそれぞれ 0.0005 （ａ）、 0.001（ｂ）、
0.005（ｃ）、 0.01（ｄ）、 0.05 （ｅ）、 0.1
（ｆ）、 0.5（ｇ）ｇ／cm2 の塗布量でなおかつ均一に
塗布して作製した非直線抵抗体の抵抗分漏れ電流の時間
変化を示している。同図（ａ）及び（ｂ）から明らかな
ように、焼結体側面に高抵抗層材料を螺旋状に塗布し、
さらに高抵抗層材料の塗布量を、 0.001〜 0.1ｇ／cm2
とした非直線抵抗体では、湿度85％以上の雰囲気中に24
時間放置した後の課電寿命試験の結果、課電寿命特性は
安定しており、良好であることがわかる。
【００３３】本実施形態において、優れた耐湿特性や課
電寿命特性が得れた理由も第一実施形態と同じであると
考えられる。また、変形例についても第一実施形態と同
じである。
電寿命特性が得れた理由も第一実施形態と同じであると
考えられる。また、変形例についても第一実施形態と同
じである。
【００３４】
【発明の効果】以上詳述したように、酸化亜鉛を主成分
とする焼結体の側面に高抵抗層を形成する工程におい
て、スラリー状の高抵抗層材料やリン酸を主成分とし、
マグネシウム、またはアルミニウム、またはアルミニウ
ム、ケイ素を含むスラリーを、円柱状の焼結体側面に螺
旋状にスプレー塗布し、単位面積当たりの塗布量が、
0.0010 〜 0.1ｇ／cm2 とすることにより、高湿度雰囲
気中に放置しても非直線特性や課電寿命特性の劣化のな
い非直線抵抗体を提供することが可能となる。
とする焼結体の側面に高抵抗層を形成する工程におい
て、スラリー状の高抵抗層材料やリン酸を主成分とし、
マグネシウム、またはアルミニウム、またはアルミニウ
ム、ケイ素を含むスラリーを、円柱状の焼結体側面に螺
旋状にスプレー塗布し、単位面積当たりの塗布量が、
0.0010 〜 0.1ｇ／cm2 とすることにより、高湿度雰囲
気中に放置しても非直線特性や課電寿命特性の劣化のな
い非直線抵抗体を提供することが可能となる。
【図１】非直線抵抗体を示す断面図。
【図２】本発明の第一実施形態における非直線抵抗体の
耐湿試験結果を示す特性図。
耐湿試験結果を示す特性図。
【図３】（ａ）本発明の第一実施形態における非直線抵
抗体の課電寿命試験結果を示す特性図。 （ｂ）本発明の第一実施形態の比較例に係る非直線抵抗
体の課電寿命試験結果を示す特性図。
抗体の課電寿命試験結果を示す特性図。 （ｂ）本発明の第一実施形態の比較例に係る非直線抵抗
体の課電寿命試験結果を示す特性図。
【図４】本発明の第二実施形態における非直線抵抗体の
耐湿試験結果を示す特性図。
耐湿試験結果を示す特性図。
【図５】（ａ）本発明の第二実施形態における非直線抵
抗体の課電寿命試験結果を示す特性図。 （ｂ）本発明の第二実施形態の比較例に係る非直線抵抗
体の課電寿命試験結果を示す特性図。
抗体の課電寿命試験結果を示す特性図。 （ｂ）本発明の第二実施形態の比較例に係る非直線抵抗
体の課電寿命試験結果を示す特性図。
【図６】本発明の第三実施形態における非直線抵抗体の
耐湿試験結果を示す特性図。
耐湿試験結果を示す特性図。
【図７】（ａ）本発明の第三実施形態における非直線抵
抗体の課電寿命試験結果を示す特性図。 （ｂ）本発明の第三実施形態の比較例に係る非直線抵抗
体の課電寿命試験結果を示す特性図。
抗体の課電寿命試験結果を示す特性図。 （ｂ）本発明の第三実施形態の比較例に係る非直線抵抗
体の課電寿命試験結果を示す特性図。
【図８】本発明の第四実施形態における非直線抵抗体の
耐湿試験結果を示す特性図。
耐湿試験結果を示す特性図。
【図９】（ａ）本発明の第四実施形態における非直線抵
抗体の課電寿命試験結果を示す特性図。 （ｂ）本発明の第四実施形態の比較例に係る非直線抵抗
体の課電寿命試験結果を示す特性図。
抗体の課電寿命試験結果を示す特性図。 （ｂ）本発明の第四実施形態の比較例に係る非直線抵抗
体の課電寿命試験結果を示す特性図。
１…焼結体、２…高抵抗層３…電極。
Claims (4)
- 【請求項１】 酸化亜鉛を主成分とする粉末を円柱状に
成形し、これを焼成することによりバリスタ素子を成形
する工程と、前記バリスタ素子の沿面尖絡を防止するべ
く前記バリスタ素子の側面に、高抵抗層材料を塗布し、
再び焼成して高抵抗層を形成する工程と、さらに前記バ
リスタ素子の両端面に電極を付着する工程とによって製
造される非直線抵抗体の製造方法において、前記高抵抗
層を形成する工程は、スラリー状の高抵抗層材料を、前
記バリスタ側面に螺旋状にスプレー塗布し、単位面積当
たりの塗布量が、 0.001〜 0.1ｇ／cm2 であることを特
徴とする非直線抵抗体の製造方法。 - 【請求項２】 前記高抵抗層材料は、リン酸を主成分と
し、マグネシウムを含むものであることを特徴とする請
求項１記載の非直線抵抗体の製造方法。 - 【請求項３】 前記高抵抗層材料は、リン酸を主成分と
し、アルミニウムを含むものであることを特徴とする請
求項１記載の非直線抵抗体の製造方法。 - 【請求項４】 前記高抵抗層材料は、リン酸を主成分と
し、アルミニウム及びケイ素を含むものであることを特
徴とする請求項１記載の非直線抵抗体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7186738A JPH0935909A (ja) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | 非直線抵抗体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7186738A JPH0935909A (ja) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | 非直線抵抗体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0935909A true JPH0935909A (ja) | 1997-02-07 |
Family
ID=16193793
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7186738A Pending JPH0935909A (ja) | 1995-07-24 | 1995-07-24 | 非直線抵抗体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0935909A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8730648B2 (en) | 2005-10-20 | 2014-05-20 | Epcos Ag | Electrical component |
| JP2021530871A (ja) * | 2018-07-18 | 2021-11-11 | エイブイエックス コーポレイション | バリスタパッシベーション層及びその製造方法 |
-
1995
- 1995-07-24 JP JP7186738A patent/JPH0935909A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US8730648B2 (en) | 2005-10-20 | 2014-05-20 | Epcos Ag | Electrical component |
| JP2021530871A (ja) * | 2018-07-18 | 2021-11-11 | エイブイエックス コーポレイション | バリスタパッシベーション層及びその製造方法 |
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