JPH0938965A - 発泡性樹脂ペレットの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 表面平滑性が良好な発泡体を安定にかつ容易
に得ることを可能とする、未発泡の発泡性樹脂ペレット
の製造方法を得る。 【解決手段】 押出機のダイ７から発泡性樹脂賦形体８
を押出し、該発泡性樹脂賦形体８を細分化して発泡性樹
脂ペレットを製造するに際し、上記発泡性樹脂ペレット
を発泡性樹脂賦形体８の押出方向Ｘ及び該押出方向Ｘと
逆方向に投影した面の総面積Ａと、発泡性樹脂ペレット
の全表面積Ｂとの比Ａ／Ｂが０．３以下となるように、
発泡性樹脂賦形体８を細分化する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂発泡
体を製造するために用いられる未発泡の発泡性樹脂ペレ
ットの製造方法に関し、特に、表面平滑性に優れた発泡
体を得ることを可能とする発泡性樹脂ペレットの製造方
法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡体は、断熱性、柔軟性
及び成形性などの種々の特性において優れているため、
それ単独で、あるいは例えば熱可塑性樹脂シート等と一
体化して、断熱材、緩衝材あるいは各種内装材などに幅
広く用いられている。

【０００３】上記のような熱可塑性樹脂発泡体の製造に
用いられる発泡性樹脂ペレットの一例が、特開平７−１
６８５６号公報に開示されている。ここでは、熱可塑性
樹脂に熱分解型発泡剤を含有させた組成物を押出機等で
混練後押し出して冷却、切断している。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、本発明
者の知見によれば上記先行技術に記載の方法のように発
泡性樹脂ペレットを加熱し発泡させて発泡体を製造する
方法では、得られた発泡体の表面の平滑性が十分でない
ことがあった。すなわち、発泡性樹脂ペレットは、発泡
倍率に関し異方性を有している。従って、用いるペレッ
トの形状によっては、得られた発泡体の厚み方向におい
て発泡が不十分な部分が発生しがちであり、その結果、
表面平滑性が大きく左右されるという問題があった。

【０００５】本発明の目的は、上記従来技術の有する、
本発明者が確認した発泡異方性を解消し、表面平滑性が
良好な発泡体を安定かつ容易に得ることを可能とする、
発泡性樹脂ペレットの製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】本発明は、上記課題を達
成すべくなされたものであり、押出機から押し出された
発泡性樹脂賦形体を細分化して未発泡の発泡性樹脂ペレ
ットを製造する方法において、細分化に際し、得られる
発泡性樹脂ペレットを発泡性樹脂賦形体の押出方向及び
該押出方向と逆方向に投影した面の総面積Ａと、発泡性
樹脂ペレットの全表面積Ｂとの比Ａ／Ｂを０．３以下と
するように細分化を行うことを特徴とする発泡性樹脂ペ
レットの製造方法である。

【０００７】以下、本発明の詳細を説明する。本発明で
は、押出機から押し出された発泡性樹脂賦形体を細分化
することにより発泡性樹脂ペレットを得る。上記発泡性
樹脂賦形体を構成する組成物としては、発泡可能であれ
ば、適宜の発泡性樹脂組成物を用いることができ、特に
限定されるわけではないが、好ましくは、熱可塑性樹脂
と熱分解型化学発泡剤とを含む発泡性樹脂組成物が用い
られる。

【０００８】上記熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ
エチレン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重
合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ポリスチレン、
ＡＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂、塩化ビニル等が挙げられる。

【０００９】上記熱分解型発泡剤としては、発泡体の製
造に一般に用いられるものであれば特に限定されず、例
えば、アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニト
リル、Ｎ，Ｎ′−ジニトロソペンタメチレンテトラミ
ン、Ｐ，Ｐ′−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジ
ド、アゾジカルボン酸バリウム、トリヒドラジノトリア
ジン等が挙げられ、分解ピーク温度が鋭敏であることか
ら、アゾジカルボンアミドが好ましい。

【００１０】熱分解型発泡剤の添加量が多すぎると、破
泡し、均一な発泡セルを有する発泡体が得られず、ま
た、少なすぎると、発泡性が低下するので、熱可塑性樹
脂組成物１００重量部に対して、発泡剤の添加量は１〜
２０重量部の範囲とすることが好ましく、５〜１５重量
部がより好ましい。

【００１１】上記熱可塑性樹脂としてポリオレフィンを
用いる場合、ポリオレフィンは溶融温度付近で急激な粘
度変化を起こし、安定した発泡性を示さないので、好ま
しくは架橋されたものを用いることが好ましい。

【００１２】上記架橋の方法は特に限定されず、例え
ば、シラン架橋、電子線架橋、化学架橋等が挙げ
られる。 シラン架橋では、無架橋またはほとんど架橋していな
い熱可塑性樹脂をシラン変性熱可塑性樹脂を用い、さら
に必要に応じてシラン架橋触媒を加えてシラン架橋する
が、上記架橋性シラン変性熱可塑性樹脂としては、一般
に用いられているものであれば、特に限定されず、例え
ば、ポリエチレンのシラン変性熱可塑性樹脂、ポリプロ
ピレンのシラン変性熱可塑性樹脂、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体のシラン変性熱可塑性樹脂、ポリスチレンの
シラン変性熱可塑性樹脂等を用い得る。

【００１３】高い発泡安定性を得るためには、シラン架
橋に用いる架橋性シラン変性熱可塑性樹脂は、上記無架
橋またはほとんど架橋していないの熱可塑性樹脂と同種
の熱可塑性樹脂からなるものが好ましい。

【００１４】上記架橋性シラン変性熱可塑性樹脂とは、
熱可塑性樹脂を不飽和シラン化合物でグラフト変性した
ものをいう。上記不飽和シラン化合物とは、一般式Ｒ¹
ＳｉＲ² Ｙ_3-m で表される化合物をいう。

【００１５】式中、上記Ｒ¹ はエチレン性不飽和基、エ
ポキシ基またはアミノ基を示し、エチレン性不飽和基と
しては、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基、
シクロヘキセニル基、γ−メタクリロキシプロピル基等
が挙げられる。

【００１６】式中、Ｒ² は脂肪族不飽和炭化水素基また
は芳香族炭化水素基を示し、例えば、メチル基、エチル
基、プロピル基、デシル基、フェニル基等が挙げられ
る。また、ｍは０、１または２を示す。

【００１７】式中、Ｙは加水分解可能な有機基を示し、
例えば、メトキシ基、エトキシ基、ホルミルオキシ基、
アセトキシ基、プロピオノキシ基、アルキル基またはア
リールアミノ基が挙げられ、ｍが０または１のとき、Ｙ
同士は同一であっても異なっていてもよい。

【００１８】上記不飽和シラン化合物としては、一般式
ＣＨ₂ ＝ＣＨＳｉ（ＯＡ）₃ で表されるものが好まし
い。式中、Ａは炭化水素基であり、好ましくは炭素数１
〜８、さらに好ましくは炭素数１〜４の炭化水素基であ
り、例えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエ
トキシシラン、ビニルトリアセトキシシラン等が挙げら
れる。

【００１９】上記架橋性シラン変性熱可塑性樹脂が、メ
トキシ基を有する場合は、該メトキシ基と水とが接触し
て加水分解し水酸基となる。この水酸基と他の分子の水
酸基が反応してＳｉ−Ｏ−Ｓｉ結合となり、架橋性シラ
ン変性熱可塑性樹脂同士が架橋する。この際、シラノー
ル縮合触媒を併用するのが好ましい。

【００２０】架橋性シラン変性熱可塑性樹脂の架橋後の
ゲル分率が、小さくなると、架橋密度が低下し、発泡性
樹脂組成物の発泡性が低下するので、ゲル分率は６０〜
８５重量％の範囲とされ、発泡安定性の向上の点から、
７０〜８０重量％が好ましい。

【００２１】なお、上記ゲル分率は、発泡性樹脂組成物
を、１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬後の残渣重量
の、キシレン浸漬前の発泡性樹脂組成物の重量に対する
重量百分率をいう。

【００２２】上記シラン架橋触媒としては、架橋性シラ
ン変性熱可塑性樹脂同士の架橋反応を促進するものであ
れば、特に限定されず、例えば、ジブチル錫ジアセテー
ト、ジブチル錫ジラウレート、ジオクチル錫ジラウレー
ト、オクタン酸錫、オレイン酸錫、オクタン酸鉛、２−
エチルヘキサン酸亜鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン
酸鉛、カブリル酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられ
る。

【００２３】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、発泡性樹脂組成物の発泡性が低下し、また、少なく
なると、架橋性シラン変性熱可塑性樹脂同士の架橋反応
速度が低下するので、熱可塑性樹脂組成物１００重量部
に対して、シラン架橋触媒の添加量は０．００１〜２．
５重量部の範囲が好ましく、０．０１〜２重量部がより
好ましく、０．１〜１．５重量部がさらに好ましい。

【００２４】上記の電子線架橋とは、電子線を照射す
ることにより熱可塑性樹脂を架橋する方法であり、この
場合、電子線の照射量は、目的とする架橋度に応じて選
択される。もっとも、電子線照射量が多すぎると架橋が
かかり過ぎ、最終的に得られる発泡体の発泡倍率が低下
することになり、少なすぎると発泡セルが破泡し、均一
な発泡セルを得ることができないことがある。従って、
電子線照射量は、１〜２０Ｍｒａｄが好ましく、３〜１
０Ｍｒａｄが特に好ましい。

【００２５】また、化学架橋は、例えば、熱可塑性樹
脂に過酸化物を該過酸化物の分解温度より低い温度で溶
融混練後、過酸化物の分解温度以上に加熱して架橋する
方法が挙げられる。この場合、使用し得る過酸化物は特
に限定されず、例えば、ジブチルパーオキサイド、ジク
ミルパーオキサイド、ターシャルブチルクミルパーオキ
サイド、ジイソプロピルパーオキサイドなどが挙げら
れ、ジクミルパーオキサイド、ターシャルブチルクミル
パーオキサイドが好ましく、ジクミルパーオキサイドが
特に好ましい。

【００２６】過酸化物の添加量が多すぎると、樹脂分解
反応が進行しやすくなり、得られた発泡体が着色し、少
なすぎると、熱可塑性樹脂の架橋が不十分となり、高発
泡倍率の発泡体を得られないことがある。従って、熱可
塑性樹脂１００重量部に対し、上記過酸化物の添加量は
０．５〜１０重量部が好ましく、１〜３重量部が特に好
ましい。

【００２７】また、本発明で用いられる発泡性樹脂組成
物には、上記熱可塑性樹脂及び熱分解型発泡剤以外に、
発泡体の硬度の向上のためなどに、必要に応じて、ガラ
ス単繊維、炭素単繊維、ポリエステル単繊維などの補強
材や、炭酸カルシウム、水酸化アルミニウム、ガラスパ
ウダーなどの充填剤等を添加してもよい。

【００２８】樹脂ペレットの製造方法の具体的工程 本発明では、上記のような発泡性樹脂組成物を、押出機
から押し出すことにより発泡性樹脂賦形体を得、該発泡
性樹脂賦形体を細分化することにより発泡性樹脂ペレッ
トを得る。

【００２９】上記押出機としては、特に限定されるもの
ではないが、例えば、単軸押出機や二軸混練押出機など
が用いられる。上記発泡性樹脂賦形体を得るにあたって
は、上述した熱可塑性樹脂、熱分解型発泡剤、さらに必
要に応じて架橋触媒などを押出機に供給し、熱分解型発
泡剤の分解温度より低い温度で溶融混練し、押出機から
賦形体を押し出す。この場合、前述したシラン架橋に
より熱可塑性樹脂を架橋する場合には、熱可塑性樹脂、
架橋性シラン変性熱可塑性樹脂、及び熱分解型発泡剤、
並びに必要に応じてシラン架橋触媒が押出機に供給され
る。

【００３０】なお、当然のことながら、上記のように発
泡性樹脂賦形体を得るにあたっては、熱分解型発泡剤の
分解温度よりも低い温度で溶融混練することが必要であ
る。さもないと、発泡が進行し、発泡体を得るための未
発泡の発泡性樹脂ペレットを得ることができなくなる。

【００３１】上記押出機から発泡性樹脂賦形体を押し出
すに際し、発泡性樹脂賦形体の形状は、押出成形により
得ることができるかぎり、特に限定されるわけではない
が、ペレット化を容易とするためには、好ましくは、シ
ート状の形状に押し出される。

【００３２】本発明では、上記のようにして押し出され
た発泡性樹脂賦形体を細分化することにより発泡性樹脂
ペレットを得る。この場合、細分化に際しては、例えば
ペレタイザーなどの任意の細断装置を用いることができ
る。

【００３３】本発明の特徴は、上記細分化に際し、得ら
れる発泡性樹脂ペレットを発泡性樹脂賦形体の押出方向
及び押出方向と逆方向に投影した面の総面積Ａと、発泡
性樹脂ペレットの前表面積Ｂとの比Ａ／Ｂを０．３以下
とすることにある。この理由を、以下において説明す
る。

【００３４】発泡性樹脂ペレットは、上記のように押出
成形で得られた発泡性樹脂賦形体を細分化して得られる
ものであるため、熱可塑性樹脂は、ほとんど押出方向に
配向している。従って、押出方向には熱可塑性樹脂は伸
び難い。よって、得られた熱可塑性樹脂ペレットを加熱
・発泡させたとしても、押出方向及び押出方向と逆方向
にはほとんど発泡しない。逆に、それ以外の方向には十
分に発泡することになる。

【００３５】従って、発泡性樹脂ペレットを、例えば、
平坦な部分に略均一に散布し、加熱発泡させて発泡体シ
ートを得る場合、散布されているペレット中に、押出方
向に投影した面が発泡体シートの厚み方向となるように
（ペレットにおける押出し方向がシートの厚み方向とな
るように）配置されているペレットが存在していると、
それ以外のペレットとの間で発泡状態が異なることにな
る。すなわち、前者のペレットが存在している部分と、
そうでないペレットが存在している部分とで、得られた
発泡体において高低差が生じ、それによって発泡体の表
面平滑性が悪くなる。これを、図１を参照して、より具
体的に説明する。

【００３６】すなわち、図１に示すように、支持体１上
において、複数の合成樹脂ペレット２〜５が散布されて
いるとする。この場合、発泡性樹脂ペレット２〜５は、
それぞれ、斜線のハッチングを付して示す面が、上記発
泡性樹脂ペレット２〜５を得る際の樹脂賦形体の押出方
向及び押出方向と逆方向に投影される面と等しい面積の
面を示す。例えば、発泡性樹脂ペレット２を例にとる
と、面２ａ，２ｂが、発泡性樹脂賦形体の押出方向及び
押出方向と逆方向に投影される面と等しい面積の面を構
成している。また、面２ａ，２ｂはペレット２を得るに
あたって用意した発泡性樹脂賦形体の押出方向と直交す
る方向に存在する面である。従って、発泡性樹脂ペレッ
ト２では、図示の矢印Ｐ方向、すなわち押出方向及び押
出方向と逆方向には、発泡し難いことがわかる。同様
に、発泡性樹脂ペレット３〜５においても、斜線でハッ
チングを付した面３ａ，３ｂ，４ａ，４ｂ，５ａ，５ｂ
と直交する方向には発泡し難く、その他の方向には十分
に発泡することになる。

【００３７】従って、上記のような発泡性樹脂ペレット
２〜５を散布した状態で加熱・発泡させて発泡体を得た
場合、図２に略図的断面図で示す発泡体６が得られるこ
とになる。発泡体６では、表面６ａにおいて、窪み６ｂ
が形成されている。この窪み６ｂは、上述した発泡性樹
脂ペレット３が存在していた部分に相当する。すなわ
ち、発泡性樹脂ペレット３は、上下方向に発泡し難いた
め、得られた発泡体６において、上記のような窪み６ｂ
が形成されることになり、その結果、発泡体６の表面平
滑性が損なわれることになる。

【００３８】これに対して、本発明では、上記のよう
に、比Ａ／Ｂが０．３以下とされているため、図２に示
したような窪みが発泡体の表面に形成され難い。すなわ
ち、比Ａ／Ｂが０．３以下とされているため、押出方向
及び押出方向と逆方向、すなわち発泡し難い方向に長い
形状を有するように発泡性樹脂賦形体の細分化が行われ
る。そのため、発泡し難い方向に長い形状のペレットが
得られる。よって、このようにして得られた発泡性樹脂
ペレットを散布した場合、発泡し難い方向に長い形状を
有するため、ほとんどのペレットは、発泡し難い方向が
散布面と平行となるように散布されることになる。

【００３９】従って、このように散布された発泡性樹脂
ペレットを加熱発泡して発泡体を得た場合、ペレットが
本来有している発泡倍率の異方性を抑制し、すべての方
向に同程度の大きさに各発泡性樹脂ペレットを発泡させ
ることができる。よって、表面平滑性に優れた発泡体を
得ることができる。

【００４０】なお、本発明において、上記比Ａ／Ｂを
０．３以下としたのは、０．３を超えると、発泡し難い
方向の長さ寸法が短くなり、発泡体の厚み方向に発泡し
難い方向が一致するように散布されるペレットが多数発
生し、発泡体の表面平滑性が悪くなる。

【００４１】なお、上記比Ａ／Ｂは、０．３以下である
ことが必要であるが、表面平滑性を高めるには、好まし
くは、０．１〜０．２５、より好ましくは０．１〜０．
２０の範囲とされる。

【００４２】上記比Ａ／Ｂを考えるとき、総面積Ａは下
記のようにして定義される値である。すなわち、発泡性
樹脂ペレットを発泡性樹脂賦形体の押出方向及び押出方
向と逆方向に投影した面の総面積Ａとは、投影方向が発
泡性樹脂賦形体を押し出す際の押出方向または押出方向
と逆方向の場合の投影された面の面積の合計をいう。例
えば、図３に示すように、押出機のダイ７から発泡性樹
脂賦形体８を押出し、該発泡性樹脂賦形体８を得たとす
る。この場合、発泡性樹脂賦形体８を押出方向Ｘと直交
する面で切断した場合、図示の面８Ａが押出方向に投影
した面と同一の面積の面となる。

【００４３】また、図４に示すように、上記発泡性樹脂
賦形体を細分化して得られた発泡性樹脂ペレット９で
は、面９ａ，９ｂが押出方向Ｘに直交する面に相当す
る。従って、面９ａ，９ｂを、該面９ａ，９ｂと直交す
る方向に投影した面が、押出方向及び押出方向と逆方向
に投影した面となり、総面積Ａは、面９ａ，９ｂの面積
の合計となる。

【００４４】同様に、図５（ａ）に示すように、ストラ
ンド１０を押し出したときには、押出方向Ｘに直交する
面１０ａ，１０ｂの面積の合計が総面積Ａとなる。さら
に、図５（ｂ）に示すように、中空のパイプ１１を押し
出した際には、押出方向と直交する断面１１ａ，１１ｂ
の面積の合計が総面積Ａとなる。

【００４５】また、図６に示すペレット１３のように、
合成樹脂賦形体を細分化した際の切断面１３ａが、押出
方向Ｘと直交する方向でない場合には、図７に示すよう
に、押出方向に投影された太線で示された矩形の面１３
Ａの面積と、面１３Ａとは反対側の面１３Ｂの面積から
総面積Ａが決定される。

【００４６】なお、上記のように発泡性樹脂賦形体を細
分化して発泡性樹脂ペレットを得るにあたっては、発泡
性樹脂賦形体を押出方向に投影した面の総面積Ａに対し
て、ペレット全体の表面積が上記範囲となるように、ペ
レタイザーを用いてペレット化すればよい。具体的に
は、発泡性樹脂賦形体の押出方向に対してカット長を任
意に選択し得るペレタイザーを用いて行うことができ
る。この場合、発泡性樹脂賦形体の幅方向のカット長
は、用いる刃の間隔により決定することができる。

【００４７】本発明の発泡性樹脂ペレットから発泡体を
得る方法 本発明は、上記のように発泡性樹脂ペレットを製造する
方法であるが、本発明により得られた発泡性樹脂ペレッ
トを用いて、表面平滑性に優れた発泡体を得ることがで
きる。発泡性樹脂ペレットを用いて発泡体を得る方法と
しては、特に限定されるものではないが、例えば、平板
上に略均一に本発明により得られた発泡性樹脂ペレット
を散布し、加熱炉に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度
以上に加熱することにより、発泡性樹脂ペレットを発泡
させると共に発泡性樹脂ペレット同士を融着させて、発
泡成形体を得ることができる。この加熱時間は、発泡性
樹脂ペレットの発泡が完了するための時間とされる。

【００４８】また、上記加熱後に、好ましくは、発泡体
を冷却することにより、所望の形状の発泡体を得ること
ができる。

【００４９】

【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例を説明する
ことにより、本発明を明らかにする。

【００５０】なお、以下の実施例及び比較例では、下記
の（１）〜（４）に示す材料を用いた。

【００５１】（１）無架橋性熱可塑性樹脂 ・高密度ポリエチレン１…三菱化学社製、商品名ＥＹ４
０Ｈ、密度０．９５４ｇ／ｃｍ³ 、メルトインデックス
（ＭＩ）１．５ｇ／１０分。 ・高密度ポリエチレン２…三菱化学社製、商品名ＨＪ３
８１Ｐ、密度０．９５１ｇ／ｃｍ³ 、ＭＩは９ｇ／１０
分。 ・ポリプロピレン…三菱油化社製、商品名ＭＡ３、密度
０．９０ｇ／ｃｍ³ 、ＭＩは１１ｇ／１０分。

【００５２】（２）架橋性シラン変性熱可塑性樹脂 架橋性シラン変性ポリプロピレン…三菱油化社製、商品
名リンクロンＸＰＭ８００ＨＭ、ＭＩは１１ｇ／１０
分、架橋後のゲル分率８０重量％。

【００５３】（３）シラン架橋触媒 ジブチル錫ジラウレート （４）発泡剤 アゾジカルボンアミド…大塚化学社製、商品名ＳＯ−２
０、分解温度２０１℃。

【００５４】実施例１ 下記の表１に示す所定量の（１）無架橋熱可塑性樹脂、
（２）架橋性シラン変性熱可塑性樹脂、（３）シラン架
橋触媒としてのジブチル錫ジラウレート０．１重量部
と、（４）発泡剤としてのアゾジカルボンアミド１０重
量部とをタンブラーに供給し、混合した。得られた混合
物をスクリュー径３０ｍｍの二軸混練押出機器に供給
し、１８０℃の温度で溶融混練し、厚み１ｍｍのシート
状の発泡性樹脂賦形体を得た。

【００５５】得られたシート状の発泡樹脂成形体を角ペ
レタイザーで切断し、５ｍｍ角×厚み１ｍｍの矩形板状
のペレットとした。このとき、角ペレタイザーの縦切り
刃の間隔は５ｍｍとし、横方向のスリット間隔は５ｍｍ
とした。

【００５６】得られた発泡性樹脂ペレットを上記発泡性
樹脂賦形体を得るに際しての押出方向及び押出方向と逆
方向に投影した面の総面積Ａと、ペレット全体の表面積
Ｂとの比Ａ／Ｂを下記の表２に示す。

【００５７】上記のようにして得た発泡性樹脂ペレット
を、９９℃の水に２時間浸漬し、水処理した。水処理さ
れた発泡性樹脂ペレットを、ステンレス製の板上に、
０．１ｇ／ｃｍ² の割合で散布し、２１０℃に保持され
たギアオーブンに挿入し、発泡性樹脂ペレット同士を加
熱により融着させつつ発泡し、発泡体を得た。得られた
発泡体の発泡倍率及び表面平滑性を下記の要領で測定し
た。結果を下記の表３に示す。

【００５８】（発泡倍率）発泡前の発泡性樹脂賦形体の
密度を、得られた発泡体の密度で除算し、発泡倍率を求
めた。

【００５９】（表面平滑性）得られた発泡体の最大厚み
と最小厚みをノギスで測定し、その差を求め、表面平滑
性の尺度とした。当然のことながら、上記厚みの差が小
さい方が、表面平滑性が高いことになる。

【００６０】実施例２ 実施例１と同様にして、但し厚み１ｍｍではなく厚み２
ｍｍのシート状の発泡樹脂成形体を作製し、５ｍｍ角×
厚み２ｍｍの発泡性樹脂ペレットを得た。それ以外につ
いては、実施例１と同様にして発泡体を製造し、評価し
た。結果を下記の表３に示す。

【００６１】実施例３ 厚み３ｍｍの発泡樹脂成形体を作製し、５ｍｍ角×厚み
３ｍｍの矩形板状のペレットを作製したこと以外は、実
施例１と同様にして発泡体を得た。結果を下記の表３に
示す。

【００６２】実施例４ 発泡性樹脂組成物を溶融混練し、押出に際し、直径２ｍ
ｍのストランド状に押出し、該ストランド状に押し出さ
れた発泡樹脂成形体を長さ５ｍｍ毎にカットし、発泡性
樹脂ペレットを得たこと以外は、実施例１と同様にし
た。結果を下記の表３に示す。

【００６３】比較例１ 厚み５ｍｍのシート状の発泡性樹脂賦形体を作製し、５
ｍｍ角×厚み５ｍｍの発泡性樹脂ペレットを作製したこ
と以外は、実施例１と同様にして発泡体を製造した。結
果を下記の表３に示す。

【００６４】

【表１】

【００６５】

【表２】

【００６６】

【表３】 なお、表３における表面平滑性の評価記号の意味は下記
の通りである。 ◎…厚みの差が０．１ｍｍ未満 ○…厚みの差が０．１ｍｍ以上〜０．５ｍｍ未満 △…厚みの差が０．５ｍｍ以上〜１．０ｍｍ未満 ×…厚みの差が１．０ｍｍ以上。

【００６７】表３から明らかなように、比Ａ／Ｂが０．
３３３である比較例で得られた発泡性樹脂ペレットを用
いて製造された発泡体では、最大厚みと最小厚みの差が
２．０ｍとかなり大きく、表面平滑性が十分でなかっ
た。

【００６８】これに対して、実施例１〜４では、比Ａ／
Ｂが０．３以下、すなわち０．２７３以下であるため
か、得られた発泡体の最大厚みと最小厚みの差が０．８
ｍｍ以下と小さく、従って、表面平滑性に優れた発泡体
が得られた。特に、比Ａ／Ｂが０．１６７以下である実
施例１及び実施例４では、最大厚みと最小厚みの差がノ
ギスでは検出されず、従って、表面平滑性が非常に優れ
た発泡体の得られていることがわかる。

【００６９】

【発明の効果】本発明によれば、発泡性樹脂賦形体をペ
レタイズするにあたり、得られた発泡性樹脂ペレットを
発泡性樹脂賦形体を得るに際しての押出方向及び該押出
方向と逆方向に投影した総面積Ａと、発泡性樹脂ペレッ
ト全表面積Ｂとの比Ａ／Ｂが０．３以下となるようにペ
レタイズする。従って、発泡性樹脂ペレットを構成して
いる樹脂の伸び難い方向に長い形状の発泡性樹脂ペレッ
トが得られるため、例えば平板上に本発明により得られ
た発泡性樹脂ペレットを散布した場合、発泡性樹脂ペレ
ットの伸び難い、すなわち発泡し難い方向が、最終的に
得られる発泡体の厚み方向と一致しないように散布され
るペレットの割合が高くなる。

【００７０】従って、発泡性樹脂ペレットの発泡倍率の
異方性を抑制しつつ、すべての方向にほぼ同程度に発泡
させることができる。よって、表面平滑性に優れた発泡
体を容易に提供することが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来法において加熱に先立ち散布された発泡性
樹脂ペレットを説明するための斜視図。

【図２】従来法により得られる発泡体の表面平滑性が損
なわれる理由を説明するための模式的断面図。

【図３】発泡性樹脂賦形体を押出機から押し出した状態
を示す略図的斜視図。

【図４】本発明の発泡性樹脂ペレットの製造方法で得ら
れた発泡性樹脂ペレットの一例を示す斜視図。

【図５】（ａ）及び（ｂ）は、本発明の発泡性樹脂ペレ
ットの製造方法で得られる発泡性樹脂ペレットの他の例
を示す各斜視図。

【図６】本発明の発泡性樹脂ペレットの製造方法により
得られるペレットのさらに他の例を示す斜視図。

【図７】図６に示した発泡性樹脂ペレットにおける面積
Ａを説明するための略図的側面図。

【符号の説明】

７…押出機のダイ ８…発泡性樹脂賦形体 ８Ａ…押出方向に投影した面 ９…発泡性樹脂ペレット ９ａ，９ｂ…押出方向に直交する面 １０…ストランド １０ａ，１０ｂ…押出方向に直交する面 １１…パイプ １１ａ，１１ｂ…押出方向に直交する端面 １３…ペレット １３ａ…切断面 １３Ａ…押出方向に投影された面 Ｘ…押出方向

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 押出機から押し出された発泡性樹脂賦形
   体を細分化して未発泡の発泡性樹脂ペレットを製造する
   方法において、 前記細分化に際し、得られる発泡性樹脂ペレットについ
   て発泡性樹脂賦形体の押出方向及び該押出方向と逆方向
   に投影した面の総面積Ａと、発泡性樹脂ペレットの全表
   面積Ｂとの比Ａ／Ｂを０．３以下とするように細分化を
   行うことを特徴とする発泡性樹脂ペレットの製造方法。