JPH0939013A - 自動車用内装部品及びその製造方法 - Google Patents
自動車用内装部品及びその製造方法Info
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Molding Of Porous Articles (AREA)
- Vehicle Interior And Exterior Ornaments, Soundproofing, And Insulation (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 所望の剛性が確保でき、軽量化及びコスト低
減が可能で、かつ、側突時におけるシャープエッジ対策
を可能にした自動車用内装部品及びその製造方法を提供
することを目的とする。 【構成】 芯材用原反Ｍと表皮用シートＳとを積層一体
化して加熱膨化後、コールドプレス成形により、芯材１
１，表皮材１２を所要形状に絞り成形してなる自動車用
内装部品において、芯材１１は、長寸のガラス繊維１３
を混入した熱可塑性樹脂発泡成形体から構成される。
減が可能で、かつ、側突時におけるシャープエッジ対策
を可能にした自動車用内装部品及びその製造方法を提供
することを目的とする。 【構成】 芯材用原反Ｍと表皮用シートＳとを積層一体
化して加熱膨化後、コールドプレス成形により、芯材１
１，表皮材１２を所要形状に絞り成形してなる自動車用
内装部品において、芯材１１は、長寸のガラス繊維１３
を混入した熱可塑性樹脂発泡成形体から構成される。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、自動車用ドアト
リム等の自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
リム等の自動車用内装部品及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】通常、自動車の車室内には、自動車用ド
アトリム、リヤコーナートリム等の内装部品が設置され
ているが、自動車用ドアトリムを例示して、図７を基に
その構成を説明すると、自動車用ドアトリム１は、保形
性を備えた芯材２と、芯材２の表面側に一体化され、緩
衝性、並びに良好な手触り感を付与する表皮材３との積
層体から構成されている。
アトリム、リヤコーナートリム等の内装部品が設置され
ているが、自動車用ドアトリムを例示して、図７を基に
その構成を説明すると、自動車用ドアトリム１は、保形
性を備えた芯材２と、芯材２の表面側に一体化され、緩
衝性、並びに良好な手触り感を付与する表皮材３との積
層体から構成されている。
【０００３】そして、この自動車用ドアトリム１の従来
の製造方法を２，３挙げて説明する。
の製造方法を２，３挙げて説明する。
【０００４】例えば、木質系繊維板を芯材２として使用
した場合、図８に示す工程チャート図、図９に示す工程
説明図を基に説明すると、木質系繊維マットＭをホット
プレス成形用金型４により芯材２を所要形状に成形す
る。
した場合、図８に示す工程チャート図、図９に示す工程
説明図を基に説明すると、木質系繊維マットＭをホット
プレス成形用金型４により芯材２を所要形状に成形す
る。
【０００５】そして、この芯材２の表面側にスプレーガ
ン５により接着剤５ａを塗布し、ヒーター６により接着
剤５ａを乾燥処理した後、表皮材３をヒーター装置７に
より加熱軟化させ、次いで、真空成形用金型８を使用し
て芯材２の表面側に表皮材３を真空貼着することによ
り、図７に示す自動車用ドアトリム１の成形が完了す
る。
ン５により接着剤５ａを塗布し、ヒーター６により接着
剤５ａを乾燥処理した後、表皮材３をヒーター装置７に
より加熱軟化させ、次いで、真空成形用金型８を使用し
て芯材２の表面側に表皮材３を真空貼着することによ
り、図７に示す自動車用ドアトリム１の成形が完了す
る。
【０００６】次に、熱可塑性樹脂板を芯材２として使用
した場合では、図示はしないが、予め型内に表皮材３を
セットしておき、スタンピングモールド工法により、半
溶融樹脂を射出充填して芯材２と表皮材３とを一体化す
るスタンピングモールド工法や、あるいは熱可塑性樹脂
板を予めシート状に押出成形機により押し出し、加熱軟
化後コールドプレス成形により所要形状に成形する方法
等がある。
した場合では、図示はしないが、予め型内に表皮材３を
セットしておき、スタンピングモールド工法により、半
溶融樹脂を射出充填して芯材２と表皮材３とを一体化す
るスタンピングモールド工法や、あるいは熱可塑性樹脂
板を予めシート状に押出成形機により押し出し、加熱軟
化後コールドプレス成形により所要形状に成形する方法
等がある。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】このように従来の自動
車用ドアトリム１においては、前者の木質系繊維マット
Ｍを芯材２として使用した場合では、工程数が非常に多
く、かつ、木質系繊維マットＭの繊維接着剤の有機溶剤
が飛散するなど、作業環境上好ましいものではなかっ
た。
車用ドアトリム１においては、前者の木質系繊維マット
Ｍを芯材２として使用した場合では、工程数が非常に多
く、かつ、木質系繊維マットＭの繊維接着剤の有機溶剤
が飛散するなど、作業環境上好ましいものではなかっ
た。
【０００８】また、熱可塑性樹脂板を芯材２として使用
した場合では、工程数は短縮化できるものの、芯材２の
重量が嵩み、製品の軽量化にそぐわないとともに、不慮
の事故等により車両の側方から衝撃が加わった際、芯材
２の破断箇所がエッジとなり、乗員の安全対策上好まし
いものではなかった。
した場合では、工程数は短縮化できるものの、芯材２の
重量が嵩み、製品の軽量化にそぐわないとともに、不慮
の事故等により車両の側方から衝撃が加わった際、芯材
２の破断箇所がエッジとなり、乗員の安全対策上好まし
いものではなかった。
【０００９】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、衝撃が加わった際でもシャープなエッジと
ならず、安全対策上好ましいとともに、軽量でかつ所望
の剛性を備えた自動車用内装部品を提供することを目的
とする。
れたもので、衝撃が加わった際でもシャープなエッジと
ならず、安全対策上好ましいとともに、軽量でかつ所望
の剛性を備えた自動車用内装部品を提供することを目的
とする。
【００１０】更に、上記自動車用内装部品を良好な作業
環境で低コストに製作することを可能にした自動車用内
装部品の製造方法を提供することを目的とする。
環境で低コストに製作することを可能にした自動車用内
装部品の製造方法を提供することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、芯材表面に表皮材が積層一体化され、コ
ールドプレス成形により所要形状に成形された自動車用
内装部品において、前記芯材は、長寸のガラス繊維を混
入した熱可塑性樹脂発泡成形体から構成されていること
を特徴とする。
に、本発明は、芯材表面に表皮材が積層一体化され、コ
ールドプレス成形により所要形状に成形された自動車用
内装部品において、前記芯材は、長寸のガラス繊維を混
入した熱可塑性樹脂発泡成形体から構成されていること
を特徴とする。
【００１２】上記芯材として使用する熱可塑性樹脂発泡
成形体に使用する熱可塑性樹脂は、ＰＰ樹脂，ポリエチ
レン樹脂，ＡＢＳ樹脂等があるが、コスト並びに成形性
からＰＰ樹脂が好ましい。
成形体に使用する熱可塑性樹脂は、ＰＰ樹脂，ポリエチ
レン樹脂，ＡＢＳ樹脂等があるが、コスト並びに成形性
からＰＰ樹脂が好ましい。
【００１３】また、熱可塑性樹脂発泡成形体に混入する
長寸のガラス繊維としては、長さ寸法が５〜２０ｍｍの
範囲のものが使用できるが、好ましくは１０〜１５ｍｍ
のものが良い。
長寸のガラス繊維としては、長さ寸法が５〜２０ｍｍの
範囲のものが使用できるが、好ましくは１０〜１５ｍｍ
のものが良い。
【００１４】更に、このガラス繊維の混入割合は要求さ
れる剛性により適宜選択して良いが、１０〜３０重量部
が好ましい。
れる剛性により適宜選択して良いが、１０〜３０重量部
が好ましい。
【００１５】上記熱可塑性樹脂発泡成形体の発泡倍率は
２〜５倍のものが良い。
２〜５倍のものが良い。
【００１６】次いで、本発明に係る自動車用内装部品の
製造方法は、熱可塑性樹脂発泡シートからなる表皮用シ
ートと、熱可塑性樹脂内に長寸のガラス繊維と発泡剤を
混入した芯材用原反とを熱融着、接着等により積層一体
化した後、ヒーター装置により所定温度に加熱し、芯材
用原反を膨化処理した後、コールドプレス成形用金型に
より所要形状に絞り成形してなることを特徴とする。
製造方法は、熱可塑性樹脂発泡シートからなる表皮用シ
ートと、熱可塑性樹脂内に長寸のガラス繊維と発泡剤を
混入した芯材用原反とを熱融着、接着等により積層一体
化した後、ヒーター装置により所定温度に加熱し、芯材
用原反を膨化処理した後、コールドプレス成形用金型に
より所要形状に絞り成形してなることを特徴とする。
【００１７】表皮用シートと芯材用原反との一体化方法
としては、熱溶着方法，接着ラミネート方法，熱ラミネ
ート方法等がある。
としては、熱溶着方法，接着ラミネート方法，熱ラミネ
ート方法等がある。
【００１８】次に、この表皮用シートと芯材用原反とを
一体化した素材を所定温度に加熱するヒーター装置とし
ては、表皮用シートとしてポリエチレンフォームを使用
した場合、表皮用シートを加熱する上側ヒーターの温度
は１５０℃、芯材用原反を加熱する下側ヒーターは２０
０℃に設定されている。
一体化した素材を所定温度に加熱するヒーター装置とし
ては、表皮用シートとしてポリエチレンフォームを使用
した場合、表皮用シートを加熱する上側ヒーターの温度
は１５０℃、芯材用原反を加熱する下側ヒーターは２０
０℃に設定されている。
【００１９】そして、ヒーター装置による加熱により、
芯材用原反の厚みは２〜３倍に膨化している。
芯材用原反の厚みは２〜３倍に膨化している。
【００２０】次いで、コールドプレス成形用金型による
プレス工程は、プレス圧１０〜２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、プ
レス時間２０〜３０秒であり、芯材の厚みが２．５ｍ
ｍ、製品のトータル厚み３ｍｍ前後に絞り成形される。
プレス工程は、プレス圧１０〜２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、プ
レス時間２０〜３０秒であり、芯材の厚みが２．５ｍ
ｍ、製品のトータル厚み３ｍｍ前後に絞り成形される。
【００２１】以上の構成から明らかなように、本発明に
係る自動車用内装部品は芯材の構成として長寸のガラス
繊維を混入した熱可塑性樹脂発泡成形体をベースとして
いるため、軽量であり、衝撃により破断してもシャープ
なエッジが形成されない。
係る自動車用内装部品は芯材の構成として長寸のガラス
繊維を混入した熱可塑性樹脂発泡成形体をベースとして
いるため、軽量であり、衝撃により破断してもシャープ
なエッジが形成されない。
【００２２】また、長寸のガラス繊維により満足のいく
剛性が備わっている。
剛性が備わっている。
【００２３】次いで、本発明に係る製造方法は、表皮用
シートと芯材用原反とを予め一体化した後、ヒーター装
置により所定温度に加熱膨化させた後、所要形状にコー
ルドプレス成形するというものであるから、木質系芯材
を使用する場合に比べ、工程数が大幅に短縮化でき、か
つ、繊維の飛散や有機溶剤による作業環境の悪化がな
く、良好な作業環境が確保できる。
シートと芯材用原反とを予め一体化した後、ヒーター装
置により所定温度に加熱膨化させた後、所要形状にコー
ルドプレス成形するというものであるから、木質系芯材
を使用する場合に比べ、工程数が大幅に短縮化でき、か
つ、繊維の飛散や有機溶剤による作業環境の悪化がな
く、良好な作業環境が確保できる。
【００２４】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を自動
車用ドアトリム及びその製造方法を例示して説明する。
車用ドアトリム及びその製造方法を例示して説明する。
【００２５】図１は自動車用ドアトリムの正面図、図２
は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３乃至
図６は自動車用ドアトリムの製造方法の各工程を示す断
面図である。
は同自動車用ドアトリムの構成を示す断面図、図３乃至
図６は自動車用ドアトリムの製造方法の各工程を示す断
面図である。
【００２６】図１，図２において、自動車用ドアトリム
１０は保形性並びに車体パネルへの取付剛性を備えた芯
材１１と、この芯材１１の表面側に一体貼着され、良好
な緩衝性，装飾性を備えた表皮材１２とから構成されて
いる。
１０は保形性並びに車体パネルへの取付剛性を備えた芯
材１１と、この芯材１１の表面側に一体貼着され、良好
な緩衝性，装飾性を備えた表皮材１２とから構成されて
いる。
【００２７】更に詳しくは、この実施形態においては、
芯材１１として長寸のガラス繊維１３を混入したポリプ
ロピレン樹脂発泡成形体を使用しており、ガラス繊維１
３としては、５〜２０ｍｍの寸法長さのものが１０〜３
０重量部の範囲で混入されており、ポリプロピレン樹脂
発泡成形体の発泡倍率としては２〜５倍程度に設定され
ている。
芯材１１として長寸のガラス繊維１３を混入したポリプ
ロピレン樹脂発泡成形体を使用しており、ガラス繊維１
３としては、５〜２０ｍｍの寸法長さのものが１０〜３
０重量部の範囲で混入されており、ポリプロピレン樹脂
発泡成形体の発泡倍率としては２〜５倍程度に設定され
ている。
【００２８】一方、表皮材１２としては、ポリエチレン
フォームが使用されている。
フォームが使用されている。
【００２９】従って、芯材１１の構成として長寸のガラ
ス繊維１３を混入した発泡構造としたため、充分な剛性
を確保するとともに、軽量化，コストダウンに貢献でき
るという利点がある。
ス繊維１３を混入した発泡構造としたため、充分な剛性
を確保するとともに、軽量化，コストダウンに貢献でき
るという利点がある。
【００３０】その理由としては、発泡倍率を高めれば、
樹脂材料が少なくてすみ、かつ、軽量化になるが、その
分剛性が低下する恐れがあるが、その剛性低下分を長寸
のガラス繊維１３を所定割合混入することで補うという
ものである。
樹脂材料が少なくてすみ、かつ、軽量化になるが、その
分剛性が低下する恐れがあるが、その剛性低下分を長寸
のガラス繊維１３を所定割合混入することで補うという
ものである。
【００３１】更に、車両の側方から衝撃が加わった際、
万一ドアトリム１０が破断した場合においても芯材１１
は発泡構造であるため、シャープなエッジを露出するこ
とがなく、安全対策状も好ましいものと言える。
万一ドアトリム１０が破断した場合においても芯材１１
は発泡構造であるため、シャープなエッジを露出するこ
とがなく、安全対策状も好ましいものと言える。
【００３２】次に、上記種々の利点を備えた自動車用内
装部品としての自動車用ドアトリム１０の製造方法につ
いて、図３乃至図６を基に詳細に説明する。
装部品としての自動車用ドアトリム１０の製造方法につ
いて、図３乃至図６を基に詳細に説明する。
【００３３】まず、図３は、芯材１１並びに表皮材１２
の原反素材の断面図であり、芯材１１の材料として芯材
用原反Ｍと表皮用シートＳとが熱融着により一体化され
ている。
の原反素材の断面図であり、芯材１１の材料として芯材
用原反Ｍと表皮用シートＳとが熱融着により一体化され
ている。
【００３４】この芯材用原反ＭはＴダイ押出成形機によ
りシート状に押出されており、厚みは１．５ｍｍ前後に
調整され、ＰＰ樹脂内に長寸のガラス繊維１３，アゾジ
カルボンアミド等の発泡剤が適量混入されている。
りシート状に押出されており、厚みは１．５ｍｍ前後に
調整され、ＰＰ樹脂内に長寸のガラス繊維１３，アゾジ
カルボンアミド等の発泡剤が適量混入されている。
【００３５】ガラス繊維１３の長さ寸法は、５〜２０ｍ
ｍで、その混入割合は１０〜３０重量部程度が好まし
く、ガラス繊維１３の混入割合と発泡剤による発泡倍率
調整は所望の物性により適宜選択が可能である。
ｍで、その混入割合は１０〜３０重量部程度が好まし
く、ガラス繊維１３の混入割合と発泡剤による発泡倍率
調整は所望の物性により適宜選択が可能である。
【００３６】次に、図４に示すように、表皮用シートＳ
と芯材用原反Ｍとを一体化した素材をヒーター装置２０
により加熱膨化させる。
と芯材用原反Ｍとを一体化した素材をヒーター装置２０
により加熱膨化させる。
【００３７】このとき、上側ヒーター２１は１５０℃に
調整されており、表皮用シートＳを加熱するとともに、
下側ヒーター２２は２００℃に調整され、芯材用原反Ｍ
を所定温度に加熱する。
調整されており、表皮用シートＳを加熱するとともに、
下側ヒーター２２は２００℃に調整され、芯材用原反Ｍ
を所定温度に加熱する。
【００３８】上記ヒーター装置２０による加熱時間は２
０〜４０秒であり、このヒーター装置２０による加熱工
程後、芯材用原反Ｍはその厚みが２〜３倍程度に膨化し
ている。
０〜４０秒であり、このヒーター装置２０による加熱工
程後、芯材用原反Ｍはその厚みが２〜３倍程度に膨化し
ている。
【００３９】次いで、図５に示すように、コールドプレ
ス成形用金型３０の型内にセットし、図６に示すよう
に、コールドプレス成形用下型３１に対してコールドプ
レス成形上型３２を所定ストローク下降動作させて、芯
材１１と表皮材１２とを所要形状に絞り成形して、図
１，図２に示す自動車用ドアトリム１０の成形を完了す
る。
ス成形用金型３０の型内にセットし、図６に示すよう
に、コールドプレス成形用下型３１に対してコールドプ
レス成形上型３２を所定ストローク下降動作させて、芯
材１１と表皮材１２とを所要形状に絞り成形して、図
１，図２に示す自動車用ドアトリム１０の成形を完了す
る。
【００４０】このときのコールドプレス成形用金型３０
のプレス圧は１０〜２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、プレス時間は
２０〜３０秒に設定されている。
のプレス圧は１０〜２０ｋｇｆ／ｃｍ2 、プレス時間は
２０〜３０秒に設定されている。
【００４１】また、成形された自動車用ドアトリム１０
の芯材１１の厚みは２．５ｍｍ程度、全体厚みは３ｍｍ
程度で充分な構成が確保できることを発明者は知見し
た。
の芯材１１の厚みは２．５ｍｍ程度、全体厚みは３ｍｍ
程度で充分な構成が確保できることを発明者は知見し
た。
【００４２】尚、表皮材１２の素材として発泡塩ビシー
トを使用した場合、発泡塩ビの成形性が良好なことか
ら、ヒーター装置２０における上側ヒーター２１を省略
することができる。
トを使用した場合、発泡塩ビの成形性が良好なことか
ら、ヒーター装置２０における上側ヒーター２１を省略
することができる。
【００４３】以上のように本発明方法によれば、表皮用
シートＳと芯材用原反Ｍとを熱融着，接着等により一体
化した後、ヒーター装置２０により加熱膨化させた状態
でコールドプレス成形により所要形状に絞り成形すれ
ば、簡単に成形できるため、従来の木質系芯材を使用し
た場合の製造方法に比べ工程数が大幅に短縮化でき、大
幅なコストメリットが図れるとともに、繊維の飛散がな
く、また、接着剤特有の有機溶剤の悪影響もなく、良好
な作業環境を確保できるという利点がある。
シートＳと芯材用原反Ｍとを熱融着，接着等により一体
化した後、ヒーター装置２０により加熱膨化させた状態
でコールドプレス成形により所要形状に絞り成形すれ
ば、簡単に成形できるため、従来の木質系芯材を使用し
た場合の製造方法に比べ工程数が大幅に短縮化でき、大
幅なコストメリットが図れるとともに、繊維の飛散がな
く、また、接着剤特有の有機溶剤の悪影響もなく、良好
な作業環境を確保できるという利点がある。
【００４４】以上説明した実施の形態は、自動車用ドア
トリム及びその製造方法に本発明を適用したものである
が、この他にリヤサイドトリム等の自動車用内装部品一
般に適用できることは言うまでもない。
トリム及びその製造方法に本発明を適用したものである
が、この他にリヤサイドトリム等の自動車用内装部品一
般に適用できることは言うまでもない。
【００４５】
【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。
載する格別の作用効果を有する。
【００４６】（１）請求項１記載の発明によれば、自動
車用内装部品の芯材として長寸のガラス繊維を混入した
熱可塑性樹脂発泡成形体を使用するというものであるか
ら、ガラス繊維により、所望の剛性が確保でき、発泡構
造により軽量化及びコスト低減が可能になるという効果
を有する。
車用内装部品の芯材として長寸のガラス繊維を混入した
熱可塑性樹脂発泡成形体を使用するというものであるか
ら、ガラス繊維により、所望の剛性が確保でき、発泡構
造により軽量化及びコスト低減が可能になるという効果
を有する。
【００４７】（２）請求項１記載の発明によれば、内装
部品の芯材として長寸のガラス繊維を混入した熱可塑性
樹脂発泡成形体を使用するというものであるから、車両
の側方から衝撃が加わった際、芯材が破断しても芯材の
構成が発泡構造であるため、シャープなエッジが露出せ
ず、乗員の安全上、好ましいという効果を有する。
部品の芯材として長寸のガラス繊維を混入した熱可塑性
樹脂発泡成形体を使用するというものであるから、車両
の側方から衝撃が加わった際、芯材が破断しても芯材の
構成が発泡構造であるため、シャープなエッジが露出せ
ず、乗員の安全上、好ましいという効果を有する。
【００４８】（３）請求項６記載の発明方法によれば、
表皮用シートと芯材用原反を予め一体化した後、加熱膨
化処理後、コールドプレス成形するというものであるか
ら、工程数が大幅に短縮化でき、コストダウンを図れる
とともに、繊維の飛散がなく、かつ、接着剤特有の有機
溶剤による作業環境の悪化もないことから、大幅なコス
トダウン、並びに良好な作業環境を確保できるという効
果を有する。
表皮用シートと芯材用原反を予め一体化した後、加熱膨
化処理後、コールドプレス成形するというものであるか
ら、工程数が大幅に短縮化でき、コストダウンを図れる
とともに、繊維の飛散がなく、かつ、接着剤特有の有機
溶剤による作業環境の悪化もないことから、大幅なコス
トダウン、並びに良好な作業環境を確保できるという効
果を有する。
【図１】本発明に係る自動車用内装部品の一実施形態を
示す自動車用ドアトリムの正面図。
示す自動車用ドアトリムの正面図。
【図２】図１中II−II線断面図。
【図３】本発明方法に使用する材料原反を示す断面図。
【図４】本発明方法における材料の加熱工程を示す断面
図。
図。
【図５】本発明方法における材料のプレス金型へのセッ
ト工程を示す断面図。
ト工程を示す断面図。
【図６】本発明方法におけるコールドプレス成形工程を
示す断面図。
示す断面図。
【図７】従来の自動車用ドアトリムの構成を示す断面
図。
図。
【図８】従来の自動車用ドアトリムの製造工程を示す工
程チャート図。
程チャート図。
【図９】従来の自動車用ドアトリムの工程説明図。
１０ 自動車用ドアトリム １１ 芯材 １２ 表皮材 １３ ガラス繊維 ２０ ヒーター装置 ２１ 上側ヒーター ２２ 下側ヒーター ３０ コールドプレス成形用金型 ３１ コールドプレス成形用下型 ３２ コールドプレス成形用上型 Ｓ 表皮用シート Ｍ 芯材用原反
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 31:58
Claims (6)
- 【請求項１】 芯材（１１）表面に表皮材（１２）が積
層一体化され、コールドプレス成形により所要形状に成
形された自動車用内装部品において、 前記芯材（１１）は、長寸のガラス繊維（１３）を混入
した熱可塑性樹脂発泡成形体から構成されていることを
特徴とする自動車用内装部品。 - 【請求項２】 長寸のガラス繊維（１３）の繊維長さ
は、５〜２０ｍｍであり、熱可塑性樹脂発泡成形体中に
おけるガラス繊維（１３）の混入割合は１０〜３０重量
部であることを特徴とする請求項１記載の自動車用内装
部品。 - 【請求項３】熱可塑性樹脂発泡成形体の発泡倍率は２〜
５倍であることを特徴とする請求項１，２記載の自動車
用内装部品。 - 【請求項４】 熱可塑性樹脂発泡成形体はポリエチレン
フォームであることを特徴とする請求項１乃至３記載の
自動車用内装部品。 - 【請求項５】 熱可塑性樹脂発泡成形体は発泡塩ビであ
ることを特徴とする請求項１乃至３記載の自動車用内装
部品。 - 【請求項６】 熱可塑性樹脂発泡シートからなる表皮用
シート（Ｓ）と、熱可塑性樹脂内に長寸のガラス繊維
（１３）と発泡剤を混入した芯材用原反（Ｍ）とを熱融
着、接着等により積層一体化した後、ヒーター装置（２
０）により所定温度に加熱し、芯材用原反（Ｍ）を膨化
処理した後、コールドプレス成形用金型（３０）により
所要形状に絞り成形してなることを特徴とする自動車用
内装部品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19985295A JP3187686B2 (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 自動車用内装部品 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19985295A JP3187686B2 (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 自動車用内装部品 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0939013A true JPH0939013A (ja) | 1997-02-10 |
| JP3187686B2 JP3187686B2 (ja) | 2001-07-11 |
Family
ID=16414731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19985295A Expired - Fee Related JP3187686B2 (ja) | 1995-08-04 | 1995-08-04 | 自動車用内装部品 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3187686B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001322433A (ja) * | 2000-05-15 | 2001-11-20 | Sumitomo Chem Co Ltd | 熱可塑性樹脂自動車内装用発泡成形体 |
| JP2020521898A (ja) * | 2017-05-31 | 2020-07-27 | テクノフォルム バウテック ホールディング ゲーエムベーハー | 窓、扉、ファサード、およびクラッディング要素用のプロファイル |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0245135A (ja) * | 1988-08-05 | 1990-02-15 | Sekisui Chem Co Ltd | 自動車用内装材及びその製造方法 |
| JPH06155647A (ja) * | 1992-11-24 | 1994-06-03 | Sekisui Chem Co Ltd | 繊維複合体 |
| JPH0740484A (ja) * | 1993-07-26 | 1995-02-10 | Ikeda Bussan Co Ltd | 内装基材 |
-
1995
- 1995-08-04 JP JP19985295A patent/JP3187686B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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| JP2020521898A (ja) * | 2017-05-31 | 2020-07-27 | テクノフォルム バウテック ホールディング ゲーエムベーハー | 窓、扉、ファサード、およびクラッディング要素用のプロファイル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3187686B2 (ja) | 2001-07-11 |
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