JPH11115643A

JPH11115643A - 自動車用内装部品並びにその製造方法

Info

Publication number: JPH11115643A
Application number: JP28219797A
Authority: JP
Inventors: Hiroaki Mori; 博昭森; Hiroyuki Kojima; 弘幸小嶋
Original assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Current assignee: Kasai Kogyo Co Ltd
Priority date: 1997-10-15
Filing date: 1997-10-15
Publication date: 1999-04-27

Abstract

(57)【要約】【課題】樹脂芯材とクロス表皮材とをコールドプレス
成形により一体化した内装部品並びにその製造方法にお
いて、変形や表皮材の剥離等の成形不良をなくし、かつ
良好なシャープエッジ対策を施すことを課題とする。【解決手段】表皮材３０の構成として、クロス３１、
クロス３１の収縮を抑え、かつバリヤ機能をもつバッキ
ングシート３２、クッション性を付与する発泡層３３の
三層積層体を使用するとともに、樹脂芯材２０と表皮材
３０のコールドプレス成形時、表皮材３０を予め加熱処
理することにより、残留応力をなくし、良好な成形性を
確保する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車用ドアト
リム，リヤコーナートリム等に好適な自動車用内装部品
並びにその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】通常、自動車室内には、自動車用ドアト
リム，リヤコーナートリム等の各種内装部品が装着され
ており、自動車用ドアトリムの構成を図１３，図１４を
基に説明すると、ドアトリム１は、所望の曲面形状に成
形された芯材２の表面に表皮材３を一体貼着して構成さ
れており、芯材２及び表皮材３の材質としては、ドアト
リム１の造形上の要求やコスト，作業工程等を考慮して
種々のものが使用される。

【０００３】例えば、木質繊維板や木粉等のフィラーを
混入した熱可塑性樹脂等の複合樹脂板等が芯材２として
多用されており、表皮材３としては、樹脂シート及び樹
脂シート裏面に発泡塩ビやポリエチレンフォーム等の発
泡層を裏打ちした積層シート材料が多く用いられる。

【０００４】中でも、コスト，作業工程削減のために、
木粉フィラーを混入したポリプロピレン樹脂からなる複
合樹脂板を芯材２の材料として、また、表皮材３として
は塩ビシート裏面にポリエチレンフォーム等の発泡層を
裏打ちしたシート材料が主に用いられる。そして、図１
５に示すように、芯材２の原反を予熱軟化処理した後、
コールドプレス成形用金型４の金型内にセットするとと
もに、その上方に表皮材３を供給し、コールドプレス成
形用金型４の型締めにより芯材２の成形と芯材２及び表
皮材３とのプレス一体化を行なっている。

【０００５】また、最近の傾向として、造形的にドアト
リム１をトリムアッパー１ａ，トリムロア１ｂのように
分割体から構成し、外観上のアクセントを付与するとと
もに、特に、乗員の身体が触れやすい、また、目につき
やすい箇所に高級感を付与するために、トリムアッパー
１ａの表皮材３としてクロスを使用することが多くなっ
てきている。上記トリムアッパー１ａの芯材２として、
車両に側方からの衝撃が加わった際、衝撃吸収を有効に
行なうために、芯材２が破断して衝撃を吸収するような
クラッシャブルタイプの造形設計が行なわれているのが
現状である。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】従来から、表皮材３と
してクロスを使用する場合には、クロスの裏面にポリウ
レタンフォーム等の発泡層をラミネートした積層シート
材料が使用されているが、クロスの材料特性として伸び
が悪く、成形した場合の残留応力が大きいため、クロス
とポリウレタンフォームのラミネートシートでは、成形
後に剥がれが発生し易く、現実問題として、表皮材３と
してクロスを使用する場合には、芯材２に直接クロスを
一体貼着しているのが実情である。

【０００７】従って、ドアトリム１のトリムアッパー１
ａに外部から衝撃が加わった際、芯材２が破断するが、
その際、破断で生じるエッジがクロスを突き破り、シャ
ープエッジ構造となり、乗員に損傷を与えることが危惧
されてるため、芯材にクラッシャブルタイプのものを設
定できないという問題点があった。

【０００８】この発明は、このような事情に鑑みてなさ
れたもので、衝撃吸収タイプの樹脂芯材とクロスを使用
した表皮材とをプレス一体化してなる自動車用内装部品
において、外部から衝撃が加わった際、樹脂芯材が破断
しても表皮材を突き破ることがなく、かつ表皮材の剥が
れやシワ，変形等が防止できる自動車用内装部品並びに
その製造方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、曲面形状にプレス成形された樹脂芯材の
表面側に表皮材をプレス一体化してなる自動車用内装部
品において、前記表皮材は、その製品表面側から高級感
を付与するクロスと、クロスの収縮を抑え、かつバリヤ
機能をもつバッキングシートと、製品にクッション性を
付与する発泡層との三層積層体から構成されていること
を特徴とする。

【００１０】ここで、内装部品としては、乗員の身体の
一部が触れ易いドアトリムやリヤコーナートリム等に適
用できる。また、内装部品の全体に亘り樹脂芯材と表皮
材との積層構造体を採用しても良いが、上下二分割タイ
プのドアトリムのようにトリムアッパーを樹脂芯材と表
皮材との積層構造体とし、トリムロアを合成樹脂の射出
成形体から構成しても良い。

【００１１】また、樹脂芯材としては、表皮材とのプレ
ス一体化が可能で、かつコストが廉価でかつ成形性も良
好なことから、フィラーを混入した熱可塑性樹脂が好ま
しく、例えば、木粉を混入したポリプロピレン樹脂をＴ
ダイ押出成形機によりシート状に押し出した複合樹脂板
が適しているが、フィラーを混入しない熱可塑性樹脂板
等の使用も可能である。

【００１２】一方、表皮材としては、製品表面側からク
ロス，バッキングシート，発泡層を積層した三層構造体
であり、バッキングシートとしてはＰＶＣシートが、発
泡層としてはポリエチレンフォーム，ポリプロピレンフ
ォーム等のポリオレフィン系発泡体が好ましい。

【００１３】更に、クロスの収縮を抑えるバッキングシ
ートの機能を高めるために、プレス成形時、高展開率と
なる部位のバッキングシートの厚みを増厚させることが
好ましく、その場合、増厚部分には複数のシートを重ね
合わせ、段差を備えた積層シート材料でも良いが、バッ
キングシートの厚みを徐々に変化させる徐変シートのほ
うが好ましい。また、バッキングシートだけでなく、高
展開率部分の発泡層の厚みを増厚させても良い。

【００１４】次に、本発明に係る自動車用内装部品の製
造方法は、樹脂芯材表面に、クロス、バッキングシー
ト、発泡層の三層積層体からなる表皮材を一体化してな
る自動車用内装部品の製造方法において、コールドプレ
ス成形金型の金型内に、予熱軟化状態の樹脂芯材をセッ
トするとともに、その上方に表皮材を位置決めし、表皮
材の発泡層側からヒータ装置を投入し、所定温度に加熱
軟化処理した後、コールドプレス成形金型を型締めする
ことにより、樹脂芯材と表皮材とを所要形状にプレス一
体化することを特徴とする。

【００１５】表皮材の加熱条件はクロス仕様，成形形状
及び成形品の展開率によって適宜設定されるが、タクト
等を考慮すると６０〜８０℃程度が適切であり、加熱方
法は特に限定しないが、クロス表面の毛倒れ等を考慮す
ると裏面側、すなわち、発泡層側から加熱するのが望ま
しい。

【００１６】また、加熱方法においては変形する一部の
みにヒータ装置を設定しても良く、ヒータバランス（部
位により温度を変える）を調整し、必要な部位のみ加熱
しても良く、また、加熱を必要としない部位にマスキン
グ部材を介挿するようにしても良い。

【００１７】以上の構成から明らかなように、表皮材の
構造としてクロス裏面にバリヤ機能をもつバッキングシ
ート、更に、その裏面にクッション性を有する発泡層を
積層した積層シート材料を採用したため、衝撃が加わっ
た際、樹脂芯材が破断しても、エッジ部分が室内側に突
出するのをバッキングシートのバリヤ機能によりくい止
め、側突時におけるシャープエッジを解消できる。更
に、バッキングシートの厚みをプレス成形時、高展開率
部位を厚く設定することにより、高展開率部位でバッキ
ングシートが薄く引き延ばされることがなく、良好なバ
リヤ機能が得られる。

【００１８】更に、本発明に係る製造方法によれば、表
皮材を加熱するため、クロスの延びが良くなり、クロス
の残留応力が減少するため、成形後の収縮が抑えられ、
シワ等の製品不良や、表皮材の剥離等の不具合がなくな
る。

【００１９】加えて、表皮材の加熱部位を限定すること
により、バッキングシートが薄肉化することがなく、バ
ッキングシートのバリヤ機能を有効に生かすことができ
る。

【００２０】

【発明の実施の形態】以下、本発明に係る自動車用内装
部品並びにその製造方法の実施形態について、添付図面
を参照しながら詳細に説明する。

【００２１】図１乃至図８は本発明の第１実施形態を示
すもので、図１は本発明を適用した自動車用ドアトリム
を示す正面図、図２は同自動車用ドアトリムの構成を示
す断面図、図３，図４は同自動車用ドアトリムにおける
トリムアッパーの成形工程を示す各断面図、図５は表皮
材の加熱−引張り特性を示すグラフ、図６，図７は同ト
リムアッパーの表皮材の変形態様を示す各説明図、図８
は同トリムアッパーの成形工程の変形態様を示す説明図
である。

【００２２】また、図９乃至図１２は本発明の第２実施
形態を示すもので、図９はドアトリムの断面図、図１０
は同ドアトリムに使用する表皮材の一実施形態を示す斜
視図、図１１，図１２は同ドアトリムの成形工程を示す
各断面図である。

【００２３】まず、図１乃至図８に基づいて本発明の第
１実施形態について説明する。図１，図２に示すよう
に、自動車用ドアトリム１０はトリムアッパー１１とト
リムロア１２との上下二分割体から構成されており、ト
リムアッパー１１とトリムロア１２との外観上のアクセ
ント効果によりその商品価値を高めている。

【００２４】更に詳しくは、トリムアッパー１１は、樹
脂芯材２０表面に表皮材３０が一体貼着された積層構造
体から構成され、本実施形態においては、樹脂芯材２０
として木粉フィラーを混入したポリプロピレン樹脂をＴ
ダイ押出成形機によりシート状に押し出し、このシート
原反をコールドプレス成形することにより、図示する曲
面形状に成形されている。

【００２５】また、トリムロア１２はＰＰ樹脂の射出成
形体からなり、ドアポケット１３，スピーカグリル１４
が一体に形成されており、トリムアッパー１１とトリム
ロア１２との接合構造は、トリムロア１２の上縁に沿っ
て所定間隔を配して裏面側に超音波用ペグ１５を突設形
成し、これと対応するようにトリムアッパー１１に取付
孔１６を開設し、取付孔１６内に超音波用ペグ１５を挿
入した後、超音波用ペグ１５の先端を超音波カシメする
ことにより、トリムアッパー１１とトリムロア１２とが
接合固定される。

【００２６】ところで、本発明は、ドアトリム１０の特
にトリムアッパー１１の構成に特徴があり、トリムアッ
パー１１は変形やシワ等の外観不良や表皮材３０の剥離
等の不具合がなく、かつ側突等、側方から衝撃が加わっ
た際にもシャープエッジとならず、乗員の安全性を高め
たことが特徴である。

【００２７】そのために、表皮材３０の構成は、外観
上、高級感を付与できる表皮材３１と、樹脂芯材２０が
破断した際、破片をくい止めるバリヤ機能を有するバッ
キングシート３２と、ソフト感を付与する発泡層３３と
の三層積層体から構成されており、本実施形態において
は、バッキングシート３２としてはＰＶＣシートが使用
され、発泡層３３としてはポリエチレンフォーム，ポリ
プロピレンフォーム等のポリオレフィン系発泡体の使用
が可能である。

【００２８】上記バッキングシート３２としてＰＶＣシ
ートは０．５ｍｍ、厚みのシートを発泡シート３３とし
てポリプロピレンフォームは１．０ｍｍ厚みの１０倍発
泡シートがそれぞれ使用されている。

【００２９】次いで、トリムアッパー１１は樹脂芯材２
０と表皮材３０とが後述するようにコールドプレス成形
により一体プレス成形されるが、上述したように表皮材
３０のバッキングシート３２により側突時、トリムアッ
パー１１に外力が加わって樹脂芯材２０が破断しても、
破片がバッキングシート３２より車室内に突き出すのが
くい止められ、側突時のシャープエッジを有効に防止す
ることができ、安全性において非常に好ましいものとな
る。

【００３０】次いで、図３，図４はトリムアッパー１１
の成形工程を示すもので、この成形工程には図３に示す
ようにコールドプレス成形金型４０が使用される。

【００３１】このコールドプレス成形金型４０は、所望
の型面形状を備えたコールドプレス成形用上型４１とほ
ぼ同一の対応する型面形状を備えたコールドプレス成形
用下型４２とからなり、上下型４１，４２には相互に型
開き，型締め可能であり、上型４１は昇降用シリンダ４
３により所定ストローク上下動可能である。

【００３２】そして、図３に示すように、上下型４１，
４２が型開き状態にあるとき、樹脂芯材２０の周縁をク
ランプ装置４４により保持し、図示しない予熱装置によ
り軟化処理した後、型内に供給するとともに、その上方
に表皮材３０の周縁部をクランプ装置４５により保持
し、これもまた型内に供給し、更に、可動式のヒータ装
置５０を型内に投入し、表皮材３０の裏面側、すなわ
ち、発泡シート３３側を６０〜８０℃に加熱軟化させ
る。

【００３３】その後、図４に示すように、昇降用シリン
ダ４３の動作により、上下型４１，４２を型締めし、樹
脂芯材２０を所要形状に成形するとともに、樹脂芯材２
０の表面に表皮材３０を一体貼着して、トリムアッパー
１１の成形が完了する。尚、樹脂芯材２０の表皮材３０
対向側面には、ホットメルトフィルムが予めラミネート
されているとともに、コールドプレス成形時、樹脂芯材
２０と表皮材３０との間にエア溜りが発生することがな
いように、表皮材３０には予め針孔加工が施されてい
る。

【００３４】このように、ヒータ５０により表皮材３０
を予め加熱した場合、図５のグラフから明らかなよう
に、表皮材３０全体の延びが向上し、残留応力が減少
し、成形後のシワ発生や表皮材３０の剥離等の不具合が
有効に解決できる。

【００３５】尚、表皮材３０にヒータ５０による加熱方
向はクロス３１の毛倒れを考慮して裏面側、すなわち発
泡シート３３側から行なうのが良いが、これに限定する
ものではなく、また、加熱においても変形する一部分の
みにヒータ５０を設定しても良く、ヒータバランス（部
位により温度を変える）を調整し、必要な部位のみ上記
温度に昇温するようにしても良い。従って、シワや変形
がなく、表皮材３０が剥離することのない極めて良好な
トリムアッパー１１の成形が行なえる。

【００３６】次いで、図６，図７は表皮材３０の変形態
様を示すもので、トリムアッパー１１のプレス成形時の
展開率に着目した場合、アームレスト部１７は高展開率
部ａであり、一般部ｂに比べ表皮材３０の伸張度が要求
される。

【００３７】従って、表皮材３０を伸張させた際、バッ
キングシート３２が引き延ばされ、薄肉化することによ
り、バリヤ機能が低下し、シャープエッジを発生させる
ことになるため、これを防止するために、図６に示すよ
うに高展開率部ａについてはバッキングシート３２に増
厚シート３２ａをラミネートしておき、段差付きの表皮
材３０を使用して、シャープエッジ対策を行なう。

【００３８】また、図７に示すように、高展開率部ａに
ついてはバッキングシート３２の厚みを厚く、一般部ｂ
については厚みをそれほど厚く設定せず、バッキングシ
ート３２の厚みが徐変するようにバッキングシート３２
の厚み調整を行なっても良く、このほうが製品表面の平
滑感が得られ好ましいといえる。

【００３９】次に、図８は本発明方法における加熱工程
の変形態様を示すもので、例えば、アームレスト部１７
等、高展開率部位の表皮材３０には、ヒータ装置５０か
らの熱が伝わらないようにマスキング部材５１を介挿し
ておけば、成形後、高展開率部ａにおけるバッキングシ
ート３２は薄肉化することがなく、良好なバリヤ機能を
もち、シャープエッジを可及的に防止できる。尚、発泡
シート３３の厚みを変化させて、高展開率部ａや一般部
ｂにおいても同一のクッション性能を保証するようにし
ても良い。

【００４０】次いで、図９乃至図１２は本発明の第２実
施形態を示すもので、図９に示すように、このドアトリ
ム１０はトリムアッパー１１とトリムロア１２とは外観
が相違するだけで共通の樹脂芯材２０を使用している。

【００４１】すなわち、樹脂芯材２０はトリムアッパー
１１，トリムロア１２とも共通の一体品であり、木粉を
混入したポリプロピレン樹脂をＴダイ押出成形機により
シート状に押し出し、シート状原反を加熱軟化後コール
ドプレス成形することにより、図示する曲面形状に成形
され、この樹脂芯材２０のコールドプレス成形時、表皮
材３０が一体貼着されるが、トリムアッパー１１におけ
る表皮材３０ａは、三層構造、すなわちクロス３１裏面
にバッキングシート３２，発泡シート３３を積層した三
層構造であり、トリムロア１２における表皮材３０ｂは
クロス３１を廃止し、バッキングシート３２と発泡シー
ト３３の二層構造とし、バッキングシート３２としてＰ
ＶＣシートの表面に絞模様等の意匠性を高めたものを使
用している。

【００４２】そして、トリムアッパー１１とトリムロア
１２との境界線に沿って樹脂芯材２０には木目込み溝部
２１が設けられており、この木目込み溝部２１内に表皮
材３０をアッパー部表皮材３０ａとロア部表皮材３０ｂ
に区画する接合部３４が収容される。

【００４３】また、図１０に示すように、アッパー部表
皮材３０ａの端末とロア部表皮材３０ｂの端末とをワイ
ヤ３５に縫製加工しても良いが、単に、アッパー部表皮
材３０ａにおけるクロス３１を接合部３４に沿って切断
処理しただけのものでも良い。

【００４４】そして、同様に図１１，図１２に示すよう
にコールドプレス成形により樹脂芯材２０と表皮材３０
とがプレス一体化されるが、上述したように表皮材３０
の発泡シート３３側に可動式のヒータ装置５０を投入し
て加熱軟化処理した状態で樹脂芯材２と表皮材３０の成
形を行なえば、側突時のシャープエッジ対策を可能とし
た自動車用ドアトリム１０が簡単に成形できる。

【００４５】そして、本実施形態では２種類の表皮材３
０ａ，３０ｂの貼着工程が１工程で済み、作業工程を大
幅に短縮化することができる利点がある。

【００４６】

【発明の効果】以上説明した通り、本発明は、以下に記
載する格別の作用効果を有する。

【００４７】（１）請求項１記載の発明によれば、樹脂
芯材とプレス一体化する表皮材の構成として、クロス裏
面にバッキングシート，発泡シートを積層した三層積層
シート材料を使用するという構成であるため、側突等、
内装部品に衝撃荷重が加わった際、樹脂芯材が破断して
も、発泡層で衝撃を吸収し、破片がバッキングシートで
くい止められ、室内側に突き破ることがなく、シャープ
エッジを確実に防止することができ、安全性において優
れるという効果を有する。

【００４８】（２）請求項２記載の発明によれば、プレ
ス成形時の高展開率部位におけるバッキングシートの厚
みを厚く設定するというものであるから、プレス成形
時、バッキングシートが薄肉化することがなく、所望の
バリヤ機能が得られ、シャープエッジ対策により有効で
あるという効果を有する。

【００４９】（３）請求項３記載の発明によれば、バッ
キングシートの増厚部分と一般部分との厚み変化を徐変
させるという構成であるため、成形品に段差が生じるこ
とがなく、外観及び手触り感が良好になるという効果を
有する。

【００５０】（４）請求項４記載の発明によれば、樹脂
芯材と表皮材とをコールドプレス成形する際、表皮材を
予め加熱処理することにより、残留応力を少なくし、成
形後のシワ発生や変形、あるいは表皮材の剥離という不
良を確実に防止でき、内装部品の成形精度を高めること
ができるという効果を有する。

【００５１】（５）請求項５記載の発明によれば、樹脂
芯材と表皮材とをコールドプレス成形により一体化する
際、予め表皮材を加熱するが、その際、展開率に応じて
加熱調整を行なうというものであるから、バッキングシ
ートの厚み調整を施すことなく、バッキングシートの厚
みをほぼ一定に維持でき、簡単かつ低コストにシャープ
エッジ対策を施した成形品の成形が可能になるという効
果を有する。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る自動車用内装部品を適用した自動
車用ドアトリムの第１実施形態を示す正面図。

【図２】図１中II−II線断面図。

【図３】図１に示すドアトリムにおけるトリムアッパー
の成形工程を示すもので、素材のセット工程を示す断面
図。

【図４】図１に示すドアトリムにおけるトリムアッパー
のコールドプレス成形工程を示す断面図。

【図５】図１に示すドアトリムにおけるトリムアッパー
に使用する表皮材の加熱−引張り特性を示すグラフ。

【図６】図１に示すドアトリムにおけるトリムアッパー
に使用する表皮材の変形態様を示す説明図。

【図７】図１に示すドアトリムにおけるトリムアッパー
に使用する表皮材の変形態様を示す説明図。

【図８】図１に示すドアトリムにおけるトリムアッパー
のプレス成形前の加熱工程の変形態様を示す説明図。

【図９】本発明の第２実施形態を示す自動車用ドアトリ
ムの断面図。

【図１０】図９に示す自動車用ドアトリムに使用する表
皮材の一実施形態を示す斜視図。

【図１１】図９に示す自動車用ドアトリムのコールドプ
レス成形工程を示すもので素材のセット工程を示す断面
図。

【図１２】図９に示す自動車用ドアトリムのコールドプ
レス成形工程を示す断面図。

【図１３】従来の自動車用ドアトリムの正面図。

【図１４】図１３中XIV −XIV 線断面図。

【図１５】従来の自動車用ドアトリムのコールドプレス
成形工程の概要を示す説明図。

【図１６】従来の上下二分割タイプのドアトリムを示す
断面図。

【符号の説明】

１０自動車用ドアトリム１１トリムアッパー１２トリムロア２０樹脂芯材３０表皮材３１クロス３２バッキングシート３３発泡層３０ａアッパー部表皮材３０ｂロア部表皮材４０コールドプレス成形金型４１上型４２下型４３昇降用シリンダ４４，４５クランプ装置５０ヒータ装置５１マスキング部材

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】曲面形状にプレス成形された樹脂芯材
（２０）の表面側に表皮材（３０）をプレス一体化して
なる自動車用内装部品において、前記表皮材（３０）は、その製品表面側から高級感を付
与するクロス（３１）と、クロス（３１）の収縮を抑
え、かつバリヤ機能をもつバッキングシート（３２）
と、製品にクッション性を付与する発泡層（３３）との
三層積層体から構成されていることを特徴とする自動車
用内装部品。
【請求項２】前記バッキングシート（３２）は、プレ
ス成形時、高展開率となる部分の厚みが増厚されている
ことを特徴とする請求項１記載の自動車用内装部品。
【請求項３】前記バッキングシート（３２）の厚み変
化は徐変されていることを特徴とする請求項２記載の自
動車用内装部品。
【請求項４】樹脂芯材（２０）表面に、クロス（３
１）、バッキングシート（３２）、発泡層（３３）の三
層積層体からなる表皮材（３０）を一体化してなる自動
車用内装部品の製造方法において、コールドプレス成形金型（４０）の金型内に、予熱軟化
状態の樹脂芯材（２０）をセットするとともに、その上
方に表皮材（３０）を位置決めし、表皮材（３０）の発
泡層（３０）側からヒータ装置（５０）を投入し、所定
温度に加熱軟化処理した後、コールドプレス成形金型
（４０）を型締めすることにより、樹脂芯材（２０）と
表皮材（３０）とを所要形状にプレス一体化することを
特徴とする自動車用内装部品の製造方法。
【請求項５】ヒータ装置（５０）により表皮材（３
０）を加熱する際、高展開率となる部分にマスキング部
材（５１）を介挿し、高展開率部分の表皮材（３０）の
軟化を抑えたことを特徴とする請求項４記載の自動車用
内装部品の製造方法。