JPH094652A - シンクロナイザーリング - Google Patents
シンクロナイザーリングInfo
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- JPH094652A JPH094652A JP25834395A JP25834395A JPH094652A JP H094652 A JPH094652 A JP H094652A JP 25834395 A JP25834395 A JP 25834395A JP 25834395 A JP25834395 A JP 25834395A JP H094652 A JPH094652 A JP H094652A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F16—ENGINEERING ELEMENTS AND UNITS; GENERAL MEASURES FOR PRODUCING AND MAINTAINING EFFECTIVE FUNCTIONING OF MACHINES OR INSTALLATIONS; THERMAL INSULATION IN GENERAL
- F16D—COUPLINGS FOR TRANSMITTING ROTATION; CLUTCHES; BRAKES
- F16D23/00—Details of mechanically-actuated clutches not specific for one distinct type
- F16D23/02—Arrangements for synchronisation, also for power-operated clutches
- F16D23/025—Synchro rings
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mechanical Operated Clutches (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】Ｆｅ焼結合金からなるシンクロナイザーリング
の摩擦特性及び耐スカッフィング性を向上させる。 【解決手段】Ｆｅ系焼結合金からなるシンクロナイザー
リングの内周面１０１に、水蒸気処理又はブラスト処理
と水蒸気処理の双方を施す。
の摩擦特性及び耐スカッフィング性を向上させる。 【解決手段】Ｆｅ系焼結合金からなるシンクロナイザー
リングの内周面１０１に、水蒸気処理又はブラスト処理
と水蒸気処理の双方を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はＦｅ系焼結合金製シ
ンクロナイザーリングに関し、さらに詳しくは優れた摩
擦特性および耐スカッフィング性を有し、しかも加工が
容易であるとともに品質の安定したシンクロナイザーリ
ングに関する。
ンクロナイザーリングに関し、さらに詳しくは優れた摩
擦特性および耐スカッフィング性を有し、しかも加工が
容易であるとともに品質の安定したシンクロナイザーリ
ングに関する。
【０００２】
【従来の技術】たとえば同期噛合い式歯車変速機におい
ては、従来よりシンクロナイザーリングが用いられてい
る。このシンクロナイザーリングは、回転する相手部
材、たとえばテーパーコーンとの同期摺動および該テー
パーコーンからの離脱を行う摩擦環であり、互いに噛み
合わせる二つの歯車の周速を等速とするのに重要な動き
をする。そして、その構造としては、図１に示すよう
に、相手部材と噛み合う多数の歯形１００が最外周部に
所定間隔で設けられているとともに、テーパーコーンと
接触する内周面１０１には縦溝１０３が設けられ、必要
に応じてリング状条溝１０２が縦溝１０３に直交するよ
うに形成され、さらに外周面にはシンクロナイザーキー
が嵌合するキー溝１０４が設けられたものなどが知られ
ており、形成材料には一般に黄銅（Ｃｕ−Ｚｎ合金）が
用いられていた。
ては、従来よりシンクロナイザーリングが用いられてい
る。このシンクロナイザーリングは、回転する相手部
材、たとえばテーパーコーンとの同期摺動および該テー
パーコーンからの離脱を行う摩擦環であり、互いに噛み
合わせる二つの歯車の周速を等速とするのに重要な動き
をする。そして、その構造としては、図１に示すよう
に、相手部材と噛み合う多数の歯形１００が最外周部に
所定間隔で設けられているとともに、テーパーコーンと
接触する内周面１０１には縦溝１０３が設けられ、必要
に応じてリング状条溝１０２が縦溝１０３に直交するよ
うに形成され、さらに外周面にはシンクロナイザーキー
が嵌合するキー溝１０４が設けられたものなどが知られ
ており、形成材料には一般に黄銅（Ｃｕ−Ｚｎ合金）が
用いられていた。
【０００３】たとえばこのような構造に形成されること
のあるシンクロナイザーリングにおいては、一般に、機
械的強度および精度が高いことはもとより、相手部材と
接触する内周面の摩擦特性が優れていると共に充分な耐
スカッフィング性を有していることが要求される。特に
自動車用変速機の分野においては、近年におけるミッシ
ョンの高級化、高性能化に伴って確実な作動性はもとよ
り操作感にも高級感やスポーティ−感が求められること
から内周面の摩擦特性および耐スカッフィング性がさら
に向上しているシンクロナイザーリングがのぞまれてい
る。
のあるシンクロナイザーリングにおいては、一般に、機
械的強度および精度が高いことはもとより、相手部材と
接触する内周面の摩擦特性が優れていると共に充分な耐
スカッフィング性を有していることが要求される。特に
自動車用変速機の分野においては、近年におけるミッシ
ョンの高級化、高性能化に伴って確実な作動性はもとよ
り操作感にも高級感やスポーティ−感が求められること
から内周面の摩擦特性および耐スカッフィング性がさら
に向上しているシンクロナイザーリングがのぞまれてい
る。
【０００４】そこで、黄銅（Ｃｕ−Ｚｎ合金）を形成材
料とする従来のシンクロナイザーリングに比較して内周
面の摩擦特性および耐スカッフィング性の向上を図った
シンクロナイザーリングが種々検討されている。具体的
には、金属とセラミックスと酸化物とが均一に混合さ
れ、かつ互いに融着された層が溶射法により内周面に形
成されているシンクロナイザーリング（特公昭４６−１
５０４３号公報）が知られている。また、シンクロナイ
ザーリングの製造に利用可能な方法として、例えば金属
成分粉末８０重量％と非金属成分粉末２０重量％とを含
有する焼結粉体からなる摩擦ライニングを火炎噴射法に
より内周面に形成する摩擦リング製造方法（西独特許第
３７０５６６１号）も知られている。
料とする従来のシンクロナイザーリングに比較して内周
面の摩擦特性および耐スカッフィング性の向上を図った
シンクロナイザーリングが種々検討されている。具体的
には、金属とセラミックスと酸化物とが均一に混合さ
れ、かつ互いに融着された層が溶射法により内周面に形
成されているシンクロナイザーリング（特公昭４６−１
５０４３号公報）が知られている。また、シンクロナイ
ザーリングの製造に利用可能な方法として、例えば金属
成分粉末８０重量％と非金属成分粉末２０重量％とを含
有する焼結粉体からなる摩擦ライニングを火炎噴射法に
より内周面に形成する摩擦リング製造方法（西独特許第
３７０５６６１号）も知られている。
【０００５】さらに、基地組織にベイナイトおよびパー
ライトと遊離Ｃｕ相を含むＦｅ系焼結合金からなるシン
クロナイザーリングも検討されている。
ライトと遊離Ｃｕ相を含むＦｅ系焼結合金からなるシン
クロナイザーリングも検討されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、金属と
セラミックスと酸化物とが均一に混合され、かつ互いに
融着された層が溶射法により内周面に形成されたものや
金属成分粉末８０重量％と非金属成分粉末２０重量％と
を含有する焼結粉体からなる摩擦ライニングを火炎噴射
法により内周面に形成する摩擦リングの製造方法を採用
して得られたもの等の従来のシンクロナイザーリングに
おいては、未だ必要とする摩擦特性および耐スカッフィ
ング性が得られるまでには至っていない。また、各金属
成分の拡散不足により強度が不足したり、溶射皮膜の材
質のばらつきにより品質が不安定になったりするという
問題もあった。さらに、溶射膜の表層に、しばしば、フ
レーム中の不完全溶融粒子あるいは飛散・はね反り粒子
等の巻き込みが生じることがあり、これらの粒子の付着
は表面を粗くするため、摩擦特性が経時的に変化し易く
なったり、付着した粒子の脱落によりミッション系各部
の摩耗を招いたりするという問題もあった。一方、溶射
膜の表面粗度を小さくすることを目的として溶射膜の表
面に研削加工や切削加工を施すことも行われていたが、
このような研削あるいは切削を行うと、加工費がかさ
み、また研削あるいは切削による取代分に原材料の無駄
が生じるという欠点があった。
セラミックスと酸化物とが均一に混合され、かつ互いに
融着された層が溶射法により内周面に形成されたものや
金属成分粉末８０重量％と非金属成分粉末２０重量％と
を含有する焼結粉体からなる摩擦ライニングを火炎噴射
法により内周面に形成する摩擦リングの製造方法を採用
して得られたもの等の従来のシンクロナイザーリングに
おいては、未だ必要とする摩擦特性および耐スカッフィ
ング性が得られるまでには至っていない。また、各金属
成分の拡散不足により強度が不足したり、溶射皮膜の材
質のばらつきにより品質が不安定になったりするという
問題もあった。さらに、溶射膜の表層に、しばしば、フ
レーム中の不完全溶融粒子あるいは飛散・はね反り粒子
等の巻き込みが生じることがあり、これらの粒子の付着
は表面を粗くするため、摩擦特性が経時的に変化し易く
なったり、付着した粒子の脱落によりミッション系各部
の摩耗を招いたりするという問題もあった。一方、溶射
膜の表面粗度を小さくすることを目的として溶射膜の表
面に研削加工や切削加工を施すことも行われていたが、
このような研削あるいは切削を行うと、加工費がかさ
み、また研削あるいは切削による取代分に原材料の無駄
が生じるという欠点があった。
【０００７】さらに、基地組織にベイナイトおよびパー
ライトと遊離Ｃｕ相を含むＦｅ系焼結合金からなるシン
クロナイザーリングにおいては、ベイナイトを含むため
硬さがＨＲＢ９０以上程度と大きく、サイジング加工が
やりにくいという欠点があるとともに、動摩擦係数の向
上に未だ改善の余地がある。本発明は上記の事情に基づ
いてなされたものであり、本発明は、摩擦特性および耐
スカッフィング性に優れ、かつ品質の安定したシンクロ
ナイザーリングを提供することを目的とする。
ライトと遊離Ｃｕ相を含むＦｅ系焼結合金からなるシン
クロナイザーリングにおいては、ベイナイトを含むため
硬さがＨＲＢ９０以上程度と大きく、サイジング加工が
やりにくいという欠点があるとともに、動摩擦係数の向
上に未だ改善の余地がある。本発明は上記の事情に基づ
いてなされたものであり、本発明は、摩擦特性および耐
スカッフィング性に優れ、かつ品質の安定したシンクロ
ナイザーリングを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明が採用する手段は、Ｆe系焼結合金からなる
シンクロナイザーリングにおいて、少なくとも回転する
相手部材との同期摺動および相手部材からの離脱を行う
内周面に水蒸気処理またはブラスト処理と水蒸気処理を
施したことにある。
めに本発明が採用する手段は、Ｆe系焼結合金からなる
シンクロナイザーリングにおいて、少なくとも回転する
相手部材との同期摺動および相手部材からの離脱を行う
内周面に水蒸気処理またはブラスト処理と水蒸気処理を
施したことにある。
【０００９】
【発明の実施の形態】通常は粒度が１５０メッシュ以下
である黒鉛粉末、Ｃｕ粉末およびＦｅ粉末を所定の割合
で配合し、通常の条件で混合した後、４．５〜６．５ｔ
ｏｎ／ｃｍ2程度の圧力で加圧して圧粉体とし、この圧
粉体を１０００〜１２００℃程度の温度で焼結して焼結
体とすればよい。
である黒鉛粉末、Ｃｕ粉末およびＦｅ粉末を所定の割合
で配合し、通常の条件で混合した後、４．５〜６．５ｔ
ｏｎ／ｃｍ2程度の圧力で加圧して圧粉体とし、この圧
粉体を１０００〜１２００℃程度の温度で焼結して焼結
体とすればよい。
【００１０】上記焼結体からなるシンクロナイザーリン
グの内周面には微細な凹凸と、無数の空孔とが存在し、
その表面粗さは８〜１５μｍＲｚである。この内周面に
５５０℃〜６００℃で３０〜９０分の水蒸気処理を施す
と、表面凹凸部に無数の内径１μｍ程度の空孔を持つＦ
ｅ3 Ｏ4 皮膜が形成され、その表面粗さは２０〜２５μ
ｍＲｚに、硬度はＨｖ５００程度になる。
グの内周面には微細な凹凸と、無数の空孔とが存在し、
その表面粗さは８〜１５μｍＲｚである。この内周面に
５５０℃〜６００℃で３０〜９０分の水蒸気処理を施す
と、表面凹凸部に無数の内径１μｍ程度の空孔を持つＦ
ｅ3 Ｏ4 皮膜が形成され、その表面粗さは２０〜２５μ
ｍＲｚに、硬度はＨｖ５００程度になる。
【００１１】このように、シンクロナイザーリングの内
周面は表面粗さが増加するため、内周面の相手部材との
接触面に形成される油膜は薄くなる。その結果、境界潤
滑（金属接触）状態が生じやすく、かつその状態が維持
されるから、摩擦係数は高くなるが、Ｆｅ3 Ｏ4 皮膜中
の空孔に含まれたオイルの給油効果によって、スカッフ
ィングは防止される。
周面は表面粗さが増加するため、内周面の相手部材との
接触面に形成される油膜は薄くなる。その結果、境界潤
滑（金属接触）状態が生じやすく、かつその状態が維持
されるから、摩擦係数は高くなるが、Ｆｅ3 Ｏ4 皮膜中
の空孔に含まれたオイルの給油効果によって、スカッフ
ィングは防止される。
【００１２】内周面に水蒸気処理だけでなくブラスト処
理と水蒸気処理を施すと、油膜は切れやすくなり、かつ
油を排除する通路も確保されるから、内周面と相手部材
は容易に境界潤滑状態となる。又、内周面をブラスト処
理することにより、内周面表層の凸部先端が弾性変形を
起こしやすくなり、それによって、内周面と相手部材外
周面の間の真実接触面積が増大し、内周面と相手部材の
間の摩擦力をさらに高める。
理と水蒸気処理を施すと、油膜は切れやすくなり、かつ
油を排除する通路も確保されるから、内周面と相手部材
は容易に境界潤滑状態となる。又、内周面をブラスト処
理することにより、内周面表層の凸部先端が弾性変形を
起こしやすくなり、それによって、内周面と相手部材外
周面の間の真実接触面積が増大し、内周面と相手部材の
間の摩擦力をさらに高める。
【００１３】Ｆｅ系焼結合金製シンクロナイザーリング
は微細な空孔を有するが、シンクロナイザーリングにお
いて、特に相手部材であるテーパーコーンと接触する内
周面には摩擦力を付与する必要があり、さらに耐スカッ
フィング性を兼ね備えていなければならない。ここで、
耐スカッフィング性の点からは空孔率が小さい方が良
く、摩擦特性の点からは空孔率が大きい方が良い。かか
る観点から本発明のシンクロナイザーリングにおいて、
少なくとも内周面の空孔率は２容量％〜１２容量％の範
囲であることが好ましい。この空孔率が２容積％未満で
あると、相手部材であるテーパーコーンと接触する内周
面の摩擦力が充分ではないことがある。一方、空孔率が
１２容量％を超えると、シンクロナイザーリングの強度
が低下する傾向が生じるとともに耐スカッフィング性も
低下する傾向がある。表面粗さは１９〜５０μｍＲｚの
範囲が好ましい。特に好ましいのは２５〜３５μｍＲｚ
の範囲である．この表面粗さが１９μｍＲｚ未満である
と、摩擦係数（μ）の数値が０．０８レベルに到達する
時間が早くギヤ鳴りが発生する。また、表面粗さが５０
μｍＲｚを越えると、スカッフィング限界面圧が低下
し、耐スカッフィング性が悪くなる。
は微細な空孔を有するが、シンクロナイザーリングにお
いて、特に相手部材であるテーパーコーンと接触する内
周面には摩擦力を付与する必要があり、さらに耐スカッ
フィング性を兼ね備えていなければならない。ここで、
耐スカッフィング性の点からは空孔率が小さい方が良
く、摩擦特性の点からは空孔率が大きい方が良い。かか
る観点から本発明のシンクロナイザーリングにおいて、
少なくとも内周面の空孔率は２容量％〜１２容量％の範
囲であることが好ましい。この空孔率が２容積％未満で
あると、相手部材であるテーパーコーンと接触する内周
面の摩擦力が充分ではないことがある。一方、空孔率が
１２容量％を超えると、シンクロナイザーリングの強度
が低下する傾向が生じるとともに耐スカッフィング性も
低下する傾向がある。表面粗さは１９〜５０μｍＲｚの
範囲が好ましい。特に好ましいのは２５〜３５μｍＲｚ
の範囲である．この表面粗さが１９μｍＲｚ未満である
と、摩擦係数（μ）の数値が０．０８レベルに到達する
時間が早くギヤ鳴りが発生する。また、表面粗さが５０
μｍＲｚを越えると、スカッフィング限界面圧が低下
し、耐スカッフィング性が悪くなる。
【００１４】
【実施例】次に、実施例を示して本発明を具体的に説明
する。 実施例１ 原料粉末として、いずれも粒度が１５０メッシュ以下で
ある黒鉛粉末、Ｃｕ粉末、Ｆｅ−Ｗ粉末およびＦｅ粉末
（低合金鋼粉）を用意し、これらの原料粉末を黒鉛粉末
０．９（ｗｔ％）、Ｃｕ粉末１０（ｗｔ％）、Ｆｅ−Ｗ
粉末１０（ｗｔ％）、Ｆｅ粉末残部の配合にて通常の条
件で混合して混合粉末とした。次いで、この混合粉末を
圧力５ｔｏｎ／ｃｍ2 の条件で圧粉体にプレズ成形し
た。その後、この圧粉体をアンモニア分解ガス中、１０
００〜１２００℃の範囲内の温度で８０分間保持して焼
結することにより、実質的に配合組成と同一の成分をも
った焼結体を得た。この焼結体から表面処理の異なる４
種類の比較例１、比較例２、実施例１、実施例２の試験
片を作成した。比較例１は無処理のもの、比較例２はブ
ラスト処理をしたもの、実施例１は５５０℃、３０分間
の水蒸気処理をしたもの、実施例２は５５０℃、３０分
間の水蒸気処理とブラスト処理をしたものである。各試
験片について、図２に示すような円筒−円筒平面接触式
滑り摩擦式滑り摩擦試験機を使用して下記の条件で摩擦
係数を測定した。
する。 実施例１ 原料粉末として、いずれも粒度が１５０メッシュ以下で
ある黒鉛粉末、Ｃｕ粉末、Ｆｅ−Ｗ粉末およびＦｅ粉末
（低合金鋼粉）を用意し、これらの原料粉末を黒鉛粉末
０．９（ｗｔ％）、Ｃｕ粉末１０（ｗｔ％）、Ｆｅ−Ｗ
粉末１０（ｗｔ％）、Ｆｅ粉末残部の配合にて通常の条
件で混合して混合粉末とした。次いで、この混合粉末を
圧力５ｔｏｎ／ｃｍ2 の条件で圧粉体にプレズ成形し
た。その後、この圧粉体をアンモニア分解ガス中、１０
００〜１２００℃の範囲内の温度で８０分間保持して焼
結することにより、実質的に配合組成と同一の成分をも
った焼結体を得た。この焼結体から表面処理の異なる４
種類の比較例１、比較例２、実施例１、実施例２の試験
片を作成した。比較例１は無処理のもの、比較例２はブ
ラスト処理をしたもの、実施例１は５５０℃、３０分間
の水蒸気処理をしたもの、実施例２は５５０℃、３０分
間の水蒸気処理とブラスト処理をしたものである。各試
験片について、図２に示すような円筒−円筒平面接触式
滑り摩擦式滑り摩擦試験機を使用して下記の条件で摩擦
係数を測定した。
【００１５】押付荷重：８０ｋｇｆ 滑り速度：１ｍ／秒 使用潤滑油：ＳＡＥ７５Ｗ−９０ 油温：９０℃ 給油方法：浸漬 使用相手材：ＳＣＭ４２０浸炭焼入れ焼戻し（表面硬さ
Ｈｖ（０．１）６００） 硬さ：マイクロビッカースで測定した。
Ｈｖ（０．１）６００） 硬さ：マイクロビッカースで測定した。
【００１６】なお、図２に示した円筒−円筒平面接触式
滑り摩擦試験機において、１０は回転軸、１１は相手
材、１１ａは相手材摺動面、１２は焼結材試験片、１２
ａは試験片摺動面、１３は固定軸である。測定結果は図
３に示すとおりであり、摩擦係数はブラスト処理と水蒸
気処理を施した実施例２が最大、水蒸気処理を施した実
施例１が２番目、ブラスト処理のみを施した比較例２が
３番目、無処理の比較例１が最小である。ブラスト処理
を施した実施例２及び比較例２は、ブラスト処理を施さ
ない実施例１及び比較例１に比べると摩擦係数のばらつ
きは小さい。 実施例２ 前記実施例と同様にして焼結体を製造し、得られた焼結
体試験片について耐スカッフィング性を評価した。
滑り摩擦試験機において、１０は回転軸、１１は相手
材、１１ａは相手材摺動面、１２は焼結材試験片、１２
ａは試験片摺動面、１３は固定軸である。測定結果は図
３に示すとおりであり、摩擦係数はブラスト処理と水蒸
気処理を施した実施例２が最大、水蒸気処理を施した実
施例１が２番目、ブラスト処理のみを施した比較例２が
３番目、無処理の比較例１が最小である。ブラスト処理
を施した実施例２及び比較例２は、ブラスト処理を施さ
ない実施例１及び比較例１に比べると摩擦係数のばらつ
きは小さい。 実施例２ 前記実施例と同様にして焼結体を製造し、得られた焼結
体試験片について耐スカッフィング性を評価した。
【００１７】各試験片について前記実施例と同じ試験機
を用いて下記条件でスカッフィング試験を行い、各滑り
速度毎にスカッフィングが生じた時の面圧を限界面圧と
して測定した。始めに滑り速度を１ｍ／秒、初期荷重１
０ｋｇｆとし、５分後に荷重を２０ｋｇｆに上げ、５分
間運転する１０分間のならし運転後、１分間に５ｋｇｆ
の割合で荷重を増加させて行く方法で測定した。
を用いて下記条件でスカッフィング試験を行い、各滑り
速度毎にスカッフィングが生じた時の面圧を限界面圧と
して測定した。始めに滑り速度を１ｍ／秒、初期荷重１
０ｋｇｆとし、５分後に荷重を２０ｋｇｆに上げ、５分
間運転する１０分間のならし運転後、１分間に５ｋｇｆ
の割合で荷重を増加させて行く方法で測定した。
【００１８】押付荷重：スカッフィング発生まで 滑り速度：２ｍ／秒、４ｍ／秒、６ｍ／秒 使用潤滑油：ＳＡＥ７５Ｗ−９０ 油温：９０℃ 給油方法：浸漬 使用相手材：実施例１と同じ 測定結果は図４に示すとおりであり、耐スカッフィング
性は順位１が水蒸気処理を施した実施例１、順位２がブ
ラスト処理と水蒸気処理を施した実施例２である。ブラ
スト処理のみを施した比較例２と無処理の比較例１は順
位３で同等である。このように、水蒸気処理を施した本
発明実施例は明らかに耐スカッフィング性に優れてい
る。
性は順位１が水蒸気処理を施した実施例１、順位２がブ
ラスト処理と水蒸気処理を施した実施例２である。ブラ
スト処理のみを施した比較例２と無処理の比較例１は順
位３で同等である。このように、水蒸気処理を施した本
発明実施例は明らかに耐スカッフィング性に優れてい
る。
【００１９】図２に示す試験機を使用し、実施例１と同
一条件において摩擦係数（μ）＝０．０８レベルまでの
到達時間を測定した。その結果、表面粗さ１５μｍＲｚ
の比較例３は到達時間が１３時間であり、表面粗さ１７
μｍＲｚの比較例４は到達時間が１４時間３０分であっ
た。表面粗さ３０μｍＲｚの実施例３は到達時間が１５
時間の時点で摩擦係数（μ）は０．１３であり、表面粗
さ３５μｍＲｚの実施例４は到達時間が１５時間の時点
で摩擦係数（μ）は同じく０．１３であった。実施例
３、４は摩擦係数（μ）の低下率が比較例３，４よりも
少なく且つ耐久性に優れていることがわかった。
一条件において摩擦係数（μ）＝０．０８レベルまでの
到達時間を測定した。その結果、表面粗さ１５μｍＲｚ
の比較例３は到達時間が１３時間であり、表面粗さ１７
μｍＲｚの比較例４は到達時間が１４時間３０分であっ
た。表面粗さ３０μｍＲｚの実施例３は到達時間が１５
時間の時点で摩擦係数（μ）は０．１３であり、表面粗
さ３５μｍＲｚの実施例４は到達時間が１５時間の時点
で摩擦係数（μ）は同じく０．１３であった。実施例
３、４は摩擦係数（μ）の低下率が比較例３，４よりも
少なく且つ耐久性に優れていることがわかった。
【００２０】また、図２に示す試験機を使用し、実施例
２と同一条件において耐スカッフィング性を評価した。
表面粗さ５５μｍＲｚの比較例５はスカッフィング限界
面圧が４０ｋｇｆ／ｃｍ2より小さい３５ｋｇｆ／ｃｍ2
であり、ブラスト処理と水蒸気処理を施した表面粗さ３
５μｍＲｚの実施例５はスカッフィング限界面圧が４５
ｋｇｆ／ｃｍ2であり、水蒸気処理のみを施したものは
６５ｋｇｆ／ｃｍ2であった。表面粗さ５０μｍＲｚ以
下のものはスカッフィング限界面圧を容易に４０ｋｇｆ
／ｃｍ2以上に維持することができる。
２と同一条件において耐スカッフィング性を評価した。
表面粗さ５５μｍＲｚの比較例５はスカッフィング限界
面圧が４０ｋｇｆ／ｃｍ2より小さい３５ｋｇｆ／ｃｍ2
であり、ブラスト処理と水蒸気処理を施した表面粗さ３
５μｍＲｚの実施例５はスカッフィング限界面圧が４５
ｋｇｆ／ｃｍ2であり、水蒸気処理のみを施したものは
６５ｋｇｆ／ｃｍ2であった。表面粗さ５０μｍＲｚ以
下のものはスカッフィング限界面圧を容易に４０ｋｇｆ
／ｃｍ2以上に維持することができる。
【００２１】
【発明の効果】上記のとおり、本発明は、摩擦特性が安
定しており、相手コーンとの同期性および離脱性が優れ
ると共に、耐スカッフィング性にも優れ、また溶射膜の
研削加工や切削加工が不要であり、しかも品質の安定し
たシンクロナイザーリングを提供することができるとい
う効果を奏する。
定しており、相手コーンとの同期性および離脱性が優れ
ると共に、耐スカッフィング性にも優れ、また溶射膜の
研削加工や切削加工が不要であり、しかも品質の安定し
たシンクロナイザーリングを提供することができるとい
う効果を奏する。
【図１】シンクロナイザーリングの一例を示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】実施例で使用した円筒−円筒平面接触式滑り摩
擦試験機の概要を示す説明図である。
擦試験機の概要を示す説明図である。
【図３】図２の試験機で測定した摩擦係数を示すグラフ
である。
である。
【図４】図２の試験機で測定したスカッフィング限界面
圧を示すグラフである。
圧を示すグラフである。
１００：歯形、 １０１：内摺面、 １０２：リング状条溝、 １０３：縦溝、 １０４：キー溝
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大宮 隆雄 栃木県下都賀郡野木町野木1111番地 日本 ピストンリング株式会社栃木工場内 (72)発明者 大村 繁美 愛知県西尾市小島町城山１番地 アイシ ン・エーアイ株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 Ｆｅ系焼結合金からなるシンクロナイザ
ーリングであって、少なくとも回転する相手部材との同
期摺動および相手部材からの離脱を行う内周面に水蒸気
処理が施されたことを特徴とするシンクロナイザーリン
グ。 - 【請求項２】 Ｆｅ系焼結合金からなるシンクロナイザ
ーリングであって、少なくとも回転する相手部材との同
期摺動および相手部材からの離脱を行う内周面にブラス
ト処理及び水蒸気処理が施されたことを特徴とするシン
クロナイザーリング。 - 【請求項３】 Ｆｅ系焼結合金は２容量％〜１２容量％
の空孔率を有することを特徴とする請求項１又は請求項
２記載のシンクロナイザーリング。 - 【請求項４】 少なくとも回転する相手部材との同期摺
動および相手部材からの離脱を行う内周面の粗さが１９
〜５０μｍＲｚであることを特徴とする請求項１ないし
請求項３のいずれかに記載のシンクロナイザーリング。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25834395A JPH094652A (ja) | 1995-04-21 | 1995-10-05 | シンクロナイザーリング |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7-97225 | 1995-04-21 | ||
| JP9722595 | 1995-04-21 | ||
| JP25834395A JPH094652A (ja) | 1995-04-21 | 1995-10-05 | シンクロナイザーリング |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH094652A true JPH094652A (ja) | 1997-01-07 |
Family
ID=26438410
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25834395A Pending JPH094652A (ja) | 1995-04-21 | 1995-10-05 | シンクロナイザーリング |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH094652A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR3039604A1 (ja) * | 2015-07-28 | 2017-02-03 | Hoerbiger Antriebstechnik Hold | |
| CN108994306A (zh) * | 2018-07-27 | 2018-12-14 | 广东东睦新材料有限公司 | 一种粉末冶金同步器齿毂烧结硬化工艺 |
| WO2018235093A1 (en) * | 2017-06-21 | 2018-12-27 | Texspin Bearings Limited | Improved double and triple cone synchronizer |
-
1995
- 1995-10-05 JP JP25834395A patent/JPH094652A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR3039604A1 (ja) * | 2015-07-28 | 2017-02-03 | Hoerbiger Antriebstechnik Hold | |
| WO2018235093A1 (en) * | 2017-06-21 | 2018-12-27 | Texspin Bearings Limited | Improved double and triple cone synchronizer |
| CN108994306A (zh) * | 2018-07-27 | 2018-12-14 | 广东东睦新材料有限公司 | 一种粉末冶金同步器齿毂烧结硬化工艺 |
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