JPH1073132A - シンクロナイザーリング - Google Patents
シンクロナイザーリングInfo
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- JPH1073132A JPH1073132A JP8230208A JP23020896A JPH1073132A JP H1073132 A JPH1073132 A JP H1073132A JP 8230208 A JP8230208 A JP 8230208A JP 23020896 A JP23020896 A JP 23020896A JP H1073132 A JPH1073132 A JP H1073132A
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Classifications
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Abstract
(57)【要約】
【課題】Ｆｅ焼結合金からなるシンクロナイザーリング
の摩擦特性及び耐スカッフィング性を向上させる。 【解決手段】Ｆｅ系焼結合金からなるシンクロナイザー
リングの内周面１０１に、水蒸気処理による表面粗さ２
０〜５５μｍＲｚの酸化鉄皮膜を施す。
の摩擦特性及び耐スカッフィング性を向上させる。 【解決手段】Ｆｅ系焼結合金からなるシンクロナイザー
リングの内周面１０１に、水蒸気処理による表面粗さ２
０〜５５μｍＲｚの酸化鉄皮膜を施す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はＦｅ系焼結合金製シ
ンクロナイザーリングに関し、さらに詳しくは優れた摩
擦特性および耐スカッフィング性を有し、しかも加工が
容易であるとともに品質の安定したシンクロナイザーリ
ングに関する。
ンクロナイザーリングに関し、さらに詳しくは優れた摩
擦特性および耐スカッフィング性を有し、しかも加工が
容易であるとともに品質の安定したシンクロナイザーリ
ングに関する。
【０００２】
【従来の技術】たとえば同期噛合い式歯車変速機におい
ては、従来よりシンクロナイザーリングが用いられてい
る。このシンクロナイザーリングは、回転する相手部
材、たとえばテーパーコーンとの同期摺動および該テー
パーコーンからの離脱を行う摩擦環であり、互いに噛み
合わせる二つの歯車の周速を等速とするのに重要な動き
をする。そして、その構造としては、図１に示すよう
に、相手部材と噛み合う多数の歯形１００が最外周部に
所定間隔で設けられているとともに、テーパーコーンと
接触する内周面１０１には縦溝１０３が設けられ、必要
に応じてリング状条溝１０２が縦溝１０３に直交するよ
うに形成され、さらに外周面にはシンクロナイザーキー
が嵌合するキー溝１０４が設けられたものなどが知られ
ており、形成材料には一般に黄銅（Ｃｕ−Ｚｎ合金）が
用いられていた。
ては、従来よりシンクロナイザーリングが用いられてい
る。このシンクロナイザーリングは、回転する相手部
材、たとえばテーパーコーンとの同期摺動および該テー
パーコーンからの離脱を行う摩擦環であり、互いに噛み
合わせる二つの歯車の周速を等速とするのに重要な動き
をする。そして、その構造としては、図１に示すよう
に、相手部材と噛み合う多数の歯形１００が最外周部に
所定間隔で設けられているとともに、テーパーコーンと
接触する内周面１０１には縦溝１０３が設けられ、必要
に応じてリング状条溝１０２が縦溝１０３に直交するよ
うに形成され、さらに外周面にはシンクロナイザーキー
が嵌合するキー溝１０４が設けられたものなどが知られ
ており、形成材料には一般に黄銅（Ｃｕ−Ｚｎ合金）が
用いられていた。
【０００３】たとえばこのような構造に形成されること
のあるシンクロナイザーリングにおいては、一般に、機
械的強度および精度が高いことはもとより、相手部材と
接触する内周面の摩擦特性が優れていると共に充分な耐
スカッフィング性を有していることが要求される。特に
自動車用変速機の分野においては、近年におけるミッシ
ョンの高級化、高性能化に伴って確実な作動性はもとよ
り操作感にも高級感やスポーティー感が求められること
から内周面の摩擦特性および耐スカッフィング性がさら
に向上しているシンクロナイザーリングがのぞまれてい
る。
のあるシンクロナイザーリングにおいては、一般に、機
械的強度および精度が高いことはもとより、相手部材と
接触する内周面の摩擦特性が優れていると共に充分な耐
スカッフィング性を有していることが要求される。特に
自動車用変速機の分野においては、近年におけるミッシ
ョンの高級化、高性能化に伴って確実な作動性はもとよ
り操作感にも高級感やスポーティー感が求められること
から内周面の摩擦特性および耐スカッフィング性がさら
に向上しているシンクロナイザーリングがのぞまれてい
る。
【０００４】そこで、黄銅（Ｃｕ−Ｚｎ合金）を形成材
料とする従来のシンクロナイザーリングに比較して内周
面の摩擦特性および耐スカッフィング性の向上を図った
シンクロナイザーリングが種々検討されている。具体的
には、金属とセラミックスと酸化物とが均一に混合さ
れ、かつ互いに融着された層が溶射法により内周面に形
成されているシンクロナイザーリング（特公昭４６−１
５０４３号公報）が知られている。また、シンクロナイ
ザーリングの製造に利用可能な方法として、例えば金属
成分粉末８０重量％と非金属成分粉末２０重量％とを含
有する焼結粉体からなる摩擦ライニングを火炎噴射法に
より内周面に形成する摩擦リング製造方法（西独特許第
３７０５６６１号）も知られている。
料とする従来のシンクロナイザーリングに比較して内周
面の摩擦特性および耐スカッフィング性の向上を図った
シンクロナイザーリングが種々検討されている。具体的
には、金属とセラミックスと酸化物とが均一に混合さ
れ、かつ互いに融着された層が溶射法により内周面に形
成されているシンクロナイザーリング（特公昭４６−１
５０４３号公報）が知られている。また、シンクロナイ
ザーリングの製造に利用可能な方法として、例えば金属
成分粉末８０重量％と非金属成分粉末２０重量％とを含
有する焼結粉体からなる摩擦ライニングを火炎噴射法に
より内周面に形成する摩擦リング製造方法（西独特許第
３７０５６６１号）も知られている。
【０００５】さらに、基地組織にベイナイトおよびパー
ライトと遊離Ｃｕ相を含むＦｅ系焼結合金からなるシン
クロナイザーリングも検討されている。
ライトと遊離Ｃｕ相を含むＦｅ系焼結合金からなるシン
クロナイザーリングも検討されている。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、金属と
セラミックスと酸化物とが均一に混合され、かつ互いに
融着された層が溶射法により内周面に形成されたものや
金属成分粉末８０重量％と非金属成分粉末２０重量％と
を含有する焼結粉体からなる摩擦ライニングを火炎噴射
法により内周面に形成する摩擦リングの製造方法を採用
して得られたもの等の従来のシンクロナイザーリングに
おいては、未だ必要とする摩擦特性および耐スカッフィ
ング性が得られるまでには至っていない。また、各金属
成分の拡散不足により強度が不足したり、溶射皮膜の材
質のばらつきにより品質が不安定になったりするという
問題もあった。さらに、溶射膜の表層に、しばしば、フ
レーム中の不完全溶融粒子あるいは飛散・はね反り粒子
等の巻き込みが生じることがあり、これらの粒子の付着
は表面を粗くするため、摩擦特性が経時的に変化し易く
なったり、付着した粒子の脱落によりミッション系各部
の摩耗を招いたりするという問題もあった。一方、溶射
膜の表面粗度を小さくすることを目的として溶射膜の表
面に研削加工や切削加工を施すことも行われていたが、
このような研削あるいは切削を行うと、加工費がかさ
み、また研削あるいは切削による取代分に原材料の無駄
が生じるという欠点があった。
セラミックスと酸化物とが均一に混合され、かつ互いに
融着された層が溶射法により内周面に形成されたものや
金属成分粉末８０重量％と非金属成分粉末２０重量％と
を含有する焼結粉体からなる摩擦ライニングを火炎噴射
法により内周面に形成する摩擦リングの製造方法を採用
して得られたもの等の従来のシンクロナイザーリングに
おいては、未だ必要とする摩擦特性および耐スカッフィ
ング性が得られるまでには至っていない。また、各金属
成分の拡散不足により強度が不足したり、溶射皮膜の材
質のばらつきにより品質が不安定になったりするという
問題もあった。さらに、溶射膜の表層に、しばしば、フ
レーム中の不完全溶融粒子あるいは飛散・はね反り粒子
等の巻き込みが生じることがあり、これらの粒子の付着
は表面を粗くするため、摩擦特性が経時的に変化し易く
なったり、付着した粒子の脱落によりミッション系各部
の摩耗を招いたりするという問題もあった。一方、溶射
膜の表面粗度を小さくすることを目的として溶射膜の表
面に研削加工や切削加工を施すことも行われていたが、
このような研削あるいは切削を行うと、加工費がかさ
み、また研削あるいは切削による取代分に原材料の無駄
が生じるという欠点があった。
【０００７】さらに、基地組織にベイナイトおよびパー
ライトと遊離Ｃｕ相を含むＦｅ系焼結合金からなるシン
クロナイザーリングにおいては、ベイナイトを含むため
硬さがＨＲＢ９０以上程度と大きく、サイジング加工が
やりにくいという欠点があるとともに、動摩擦係数の向
上に未だ改善の余地がある。本発明は上記の事情に基づ
いてなされたものであり、本発明は、摩擦特性および耐
スカッフィング性に優れ、かつ品質の安定したシンクロ
ナイザーリングを提供することを目的とする。
ライトと遊離Ｃｕ相を含むＦｅ系焼結合金からなるシン
クロナイザーリングにおいては、ベイナイトを含むため
硬さがＨＲＢ９０以上程度と大きく、サイジング加工が
やりにくいという欠点があるとともに、動摩擦係数の向
上に未だ改善の余地がある。本発明は上記の事情に基づ
いてなされたものであり、本発明は、摩擦特性および耐
スカッフィング性に優れ、かつ品質の安定したシンクロ
ナイザーリングを提供することを目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに本発明が採用する手段は、Ｆｅ系焼結合金からなる
シンクロナイザーリングにおいて、少なくとも回転する
相手部材との同期摺動および相手部材からの離脱を行う
内周面に水蒸気処理により形成した酸化鉄の皮膜の表面
粗さを２０〜５５μｍＲｚにしたものである。
めに本発明が採用する手段は、Ｆｅ系焼結合金からなる
シンクロナイザーリングにおいて、少なくとも回転する
相手部材との同期摺動および相手部材からの離脱を行う
内周面に水蒸気処理により形成した酸化鉄の皮膜の表面
粗さを２０〜５５μｍＲｚにしたものである。
【０００９】
【発明の実施の形態】通常は粒度が１５０メッシュ以下
である黒鉛粉末、Ｃｕ粉末およびＦｅ粉末を所定の割合
で配合し、通常の条件で混合した後、４．５〜６．５ｔ
ｏｎ／ｃｍ2程度の圧力で加圧して圧粉体とし、この圧
粉体を１０００〜１２００℃程度の温度で焼結して焼結
体とすればよい。
である黒鉛粉末、Ｃｕ粉末およびＦｅ粉末を所定の割合
で配合し、通常の条件で混合した後、４．５〜６．５ｔ
ｏｎ／ｃｍ2程度の圧力で加圧して圧粉体とし、この圧
粉体を１０００〜１２００℃程度の温度で焼結して焼結
体とすればよい。
【００１０】上記焼結体からなるシンクロナイザーリン
グの内周面には微細な凹凸と、無数の空孔とが存在し、
その表面粗さは８〜１５μｍＲｚである。この内周面に
５５０℃〜６００℃で３０〜９０分の水蒸気処理を施す
と、表面凹凸部に無数の内径１μｍ程度の空孔を持つ主
としてＦｅ3 Ｏ4 （Ｆｅ2 Ｏ3 も含む）からなる酸化鉄
皮膜が形成され、その表面粗さは２０〜５５μｍＲｚ
に、硬度はＨｖ５００程度になる。
グの内周面には微細な凹凸と、無数の空孔とが存在し、
その表面粗さは８〜１５μｍＲｚである。この内周面に
５５０℃〜６００℃で３０〜９０分の水蒸気処理を施す
と、表面凹凸部に無数の内径１μｍ程度の空孔を持つ主
としてＦｅ3 Ｏ4 （Ｆｅ2 Ｏ3 も含む）からなる酸化鉄
皮膜が形成され、その表面粗さは２０〜５５μｍＲｚ
に、硬度はＨｖ５００程度になる。
【００１１】このように、シンクロナイザーリングの内
周面は表面粗さが増加するため、内周面の相手部材との
接触面に形成される油膜は薄くなる。その結果、境界潤
滑（金属接触）状態が生じやすく、かつその状態が維持
されるから、摩擦係数は高くなるが、Ｆｅ3 Ｏ4 皮膜中
の空孔に含まれたオイルの給油効果によって、スカッフ
ィングは防止される。
周面は表面粗さが増加するため、内周面の相手部材との
接触面に形成される油膜は薄くなる。その結果、境界潤
滑（金属接触）状態が生じやすく、かつその状態が維持
されるから、摩擦係数は高くなるが、Ｆｅ3 Ｏ4 皮膜中
の空孔に含まれたオイルの給油効果によって、スカッフ
ィングは防止される。
【００１２】内周面に水蒸気処理だけでなくブラスト処
理と水蒸気処理を施すと、油膜は切れやすくなり、かつ
油を排除する通路も確保されるから、内周面と相手部材
は容易に境界潤滑状態となる。又、内周面をブラスト処
理することにより、内周面表層の凸部先端が弾性変形を
起こしやすくなり、それによって、内周面と相手部材外
周面の間の実接触面積が増大し、内周面と相手部材の間
の摩擦力をさらに高めることができる。
理と水蒸気処理を施すと、油膜は切れやすくなり、かつ
油を排除する通路も確保されるから、内周面と相手部材
は容易に境界潤滑状態となる。又、内周面をブラスト処
理することにより、内周面表層の凸部先端が弾性変形を
起こしやすくなり、それによって、内周面と相手部材外
周面の間の実接触面積が増大し、内周面と相手部材の間
の摩擦力をさらに高めることができる。
【００１３】Ｆｅ系焼結合金製シンクロナイザーリング
は微細な空孔を有するが、シンクロナイザーリングにお
いて、特に相手部材であるテーパーコーンと接触する内
周面には摩擦力を付与する必要があり、さらに耐スカッ
フィング性を兼ね備えていなければならない。本発明の
シンクロナイザーリングにおいて、少なくとも歯形部の
理論密度は強度上９５％以上であることが好ましい。一
方、その他の部分は強度上理論密度が９０％以上が好ま
しい。
は微細な空孔を有するが、シンクロナイザーリングにお
いて、特に相手部材であるテーパーコーンと接触する内
周面には摩擦力を付与する必要があり、さらに耐スカッ
フィング性を兼ね備えていなければならない。本発明の
シンクロナイザーリングにおいて、少なくとも歯形部の
理論密度は強度上９５％以上であることが好ましい。一
方、その他の部分は強度上理論密度が９０％以上が好ま
しい。
【００１４】主としてＦｅ3 Ｏ4 からなる酸化鉄皮膜の
表面粗さは２０〜５５μｍＲｚの範囲が好ましい。特に
好ましいのは２５〜３５μｍＲｚの範囲である。この表
面粗さが２０μｍＲｚ未満であると、摩擦係数（μ）の
数値が０．０８レベルに到達する時間が早くギヤ鳴りが
発生する。また、表面粗さが５５μｍＲｚを越えると、
スカッフィング限界面圧が低下し、耐スカッフィグン性
が悪くなる。更に皮膜厚さが０．０５μｍ以下ではスカ
ッフィングが発生しやすく、５μｍ以上ではスカッフィ
ング限界面圧の増加が少ない。
表面粗さは２０〜５５μｍＲｚの範囲が好ましい。特に
好ましいのは２５〜３５μｍＲｚの範囲である。この表
面粗さが２０μｍＲｚ未満であると、摩擦係数（μ）の
数値が０．０８レベルに到達する時間が早くギヤ鳴りが
発生する。また、表面粗さが５５μｍＲｚを越えると、
スカッフィング限界面圧が低下し、耐スカッフィグン性
が悪くなる。更に皮膜厚さが０．０５μｍ以下ではスカ
ッフィングが発生しやすく、５μｍ以上ではスカッフィ
ング限界面圧の増加が少ない。
【００１５】
【実施例】次に、実施例を示して本発明を具体的に説明
する。 実施例１ 原料粉末として、いずれも粒度が１５０メッシュ以下で
ある黒鉛粉末、Ｃｕ粉末、Ｆｅ−Ｗ粉末およびＦｅ粉末
（低合金鋼粉）を用意し、これらの原料粉末を黒鉛粉末
０．９（ｗｔ％）、Ｃｕ粉末１０（ｗｔ％）、Ｆｅ−Ｗ
粉末１０（ｗｔ％）、Ｆｅ粉末残部の配合にて通常の条
件で混合して混合粉末とした。次いで、この混合粉末を
圧力５ｔｏｎ／ｃｍ2 の条件で圧粉体にプレズ成形し
た。その後、この圧粉体をアンモニア分解ガス中、１０
００〜１２００℃の範囲内の温度で８０分間保持して焼
結することにより、実質的に配合組成と同一の成分をも
った焼結体を得た。この焼結体から表面処理の異なる４
種類の比較例１、比較例２、実施例１、実施例２の試験
片を作成した。比較例１は無処理のもの（表面粗さ１０
μｍＲｚ）、比較例２はブラスト処理をしたもの（表面
粗さ１５μｍＲｚ）、実施例１は５５０℃、３０分間の
水蒸気処理をした主としてＦｅ3 Ｏ4 からなる酸化鉄皮
膜３μｍのもの（表面粗さ２５μｍＲｚ）、実施例２は
ブラスト処理と５５０℃３０分間の水蒸気処理をしたも
の（表面粗さ３５μｍＲｚ）である。各試験片につい
て、図２に示すような円筒−円筒平面接触式滑り摩擦式
滑り摩擦試験機を使用して下記の条件で摩擦係数を測定
した。
する。 実施例１ 原料粉末として、いずれも粒度が１５０メッシュ以下で
ある黒鉛粉末、Ｃｕ粉末、Ｆｅ−Ｗ粉末およびＦｅ粉末
（低合金鋼粉）を用意し、これらの原料粉末を黒鉛粉末
０．９（ｗｔ％）、Ｃｕ粉末１０（ｗｔ％）、Ｆｅ−Ｗ
粉末１０（ｗｔ％）、Ｆｅ粉末残部の配合にて通常の条
件で混合して混合粉末とした。次いで、この混合粉末を
圧力５ｔｏｎ／ｃｍ2 の条件で圧粉体にプレズ成形し
た。その後、この圧粉体をアンモニア分解ガス中、１０
００〜１２００℃の範囲内の温度で８０分間保持して焼
結することにより、実質的に配合組成と同一の成分をも
った焼結体を得た。この焼結体から表面処理の異なる４
種類の比較例１、比較例２、実施例１、実施例２の試験
片を作成した。比較例１は無処理のもの（表面粗さ１０
μｍＲｚ）、比較例２はブラスト処理をしたもの（表面
粗さ１５μｍＲｚ）、実施例１は５５０℃、３０分間の
水蒸気処理をした主としてＦｅ3 Ｏ4 からなる酸化鉄皮
膜３μｍのもの（表面粗さ２５μｍＲｚ）、実施例２は
ブラスト処理と５５０℃３０分間の水蒸気処理をしたも
の（表面粗さ３５μｍＲｚ）である。各試験片につい
て、図２に示すような円筒−円筒平面接触式滑り摩擦式
滑り摩擦試験機を使用して下記の条件で摩擦係数を測定
した。
【００１６】押付荷重：８０ｋｇｆ 滑り速度：１ｍ／秒 使用潤滑油：ＳＡＥ７５Ｗ−９０ 油温：９０℃ 給油方法：浸漬 使用相手材：ＳＣＭ４２０浸炭焼入れ焼戻し（表面硬さ
Ｈｖ（０．１）６００） 硬さ：マイクロビッカースで測定した。
Ｈｖ（０．１）６００） 硬さ：マイクロビッカースで測定した。
【００１７】なお、図２に示した円筒−円筒平面接触式
滑り摩擦試験機において、１０は回転軸、１１は相手
材、１１ａは相手材摺動面、１２は焼結材試験片、１２
ａは試験片摺動面、１３は固定軸である。測定結果は図
３に示すとおりであり、摩擦係数は水蒸気処理とブラス
ト処理を施した実施例２が最大、水蒸気処理を施した実
施例１が２番目、ブラスト処理のみを施した比較例２が
３番目、無処理の比較例１が最小である。ブラスト処理
を施した実施例２及び比較例２は、ブラスト処理を施さ
ない実施例１及び比較例１に比べると摩擦係数のばらつ
きは小さい。 実施例２ 前記実施例１と同様にして焼結体を製造し、得られた焼
結体試験片について耐スカッフィング性を評価した。
滑り摩擦試験機において、１０は回転軸、１１は相手
材、１１ａは相手材摺動面、１２は焼結材試験片、１２
ａは試験片摺動面、１３は固定軸である。測定結果は図
３に示すとおりであり、摩擦係数は水蒸気処理とブラス
ト処理を施した実施例２が最大、水蒸気処理を施した実
施例１が２番目、ブラスト処理のみを施した比較例２が
３番目、無処理の比較例１が最小である。ブラスト処理
を施した実施例２及び比較例２は、ブラスト処理を施さ
ない実施例１及び比較例１に比べると摩擦係数のばらつ
きは小さい。 実施例２ 前記実施例１と同様にして焼結体を製造し、得られた焼
結体試験片について耐スカッフィング性を評価した。
【００１８】各試験片について前記実施例と同じ試験機
を用いて下記条件でスカッフィング試験を行い、各滑り
速度毎にスカッフィングが生じた時の面圧を限界面圧と
して測定した。始めに滑り速度を１ｍ／秒、初期荷重１
０ｋｇｆとし、５分後に荷重を２０ｋｇｆに上げ、５分
間運転する１０分間のならし運転後、１分間の５ｋｇｆ
の割合で荷重を増加させて行く方法で測定した。
を用いて下記条件でスカッフィング試験を行い、各滑り
速度毎にスカッフィングが生じた時の面圧を限界面圧と
して測定した。始めに滑り速度を１ｍ／秒、初期荷重１
０ｋｇｆとし、５分後に荷重を２０ｋｇｆに上げ、５分
間運転する１０分間のならし運転後、１分間の５ｋｇｆ
の割合で荷重を増加させて行く方法で測定した。
【００１９】押付荷重：スカッフィング発生まで 滑り速度：２ｍ／秒、４ｍ／秒、６ｍ／秒 使用潤滑油：ＳＡＥ７５Ｗ−９０ 油温：９０℃ 給油方法：浸漬 使用相手材：実施例１と同じ 測定結果は図４に示すとおりであり、耐スカッフィング
性は順位１が水蒸気処理を施した実施例１、順位２がブ
ラスト処理と水蒸気処理を施した実施例２である。ブラ
スト処理のみを施した比較例２と無処理の比較例１は順
位３で同等である。このように、水蒸気処理を施した本
発明実施例は明らかに耐スカッフィング性に優れてい
る。
性は順位１が水蒸気処理を施した実施例１、順位２がブ
ラスト処理と水蒸気処理を施した実施例２である。ブラ
スト処理のみを施した比較例２と無処理の比較例１は順
位３で同等である。このように、水蒸気処理を施した本
発明実施例は明らかに耐スカッフィング性に優れてい
る。
【００２０】図２に示す試験機を使用し、実施例１と同
一条件において摩擦係数（μ）＝０．０８レベルまでの
到達時間を測定した。その結果、表面粗さ１５μｍＲｚ
の比較例３は到達時間が１３時間であり、表面粗さ１７
μｍＲｚの比較例４は到達時間が１４時間３０分であっ
た。表面粗さ３０μｍＲｚの実施例３は到達時間が１５
時間の時点で摩擦係数（μ）は０．１３であり、表面粗
さ３５μｍＲｚの実施例４は到達時間が１５時間の時点
で摩擦係数（μ）は同じく０．１３であった。実施例
３、４は摩擦係数（μ）の低下率が比較例３、４よりも
少なく且つ耐久性に優れていることがわかった。（但し
滑り速度は６ｍ／秒のみとする。）また、図２に示す試
験機を使用し、実施例２と同一条件において耐スカッフ
ィング性を評価した。表面粗さ５５μｍＲｚの実施例５
はスカッフィング限界面圧が４０ｋｇｆ／ｃｍ2より小
さい３５ｋｇｆ／ｃｍ2であり、ブラスト処理と水蒸気
処理を施した表面粗さ３５μｍＲｚの実施例２はスカッ
フィング限界面圧が４５ｋｇｆ／ｃｍ2であり、水蒸気
処理のみを施した表面粗さ２５μｍＲｚの実施例１は６
５ｋｇｆ／ｃｍ2であった。表面粗さ５５μｍＲｚ以下
のものはスカッフィング限界面圧を容易に４０ｋｇｆ／
ｃｍ2以上に維持することができる。
一条件において摩擦係数（μ）＝０．０８レベルまでの
到達時間を測定した。その結果、表面粗さ１５μｍＲｚ
の比較例３は到達時間が１３時間であり、表面粗さ１７
μｍＲｚの比較例４は到達時間が１４時間３０分であっ
た。表面粗さ３０μｍＲｚの実施例３は到達時間が１５
時間の時点で摩擦係数（μ）は０．１３であり、表面粗
さ３５μｍＲｚの実施例４は到達時間が１５時間の時点
で摩擦係数（μ）は同じく０．１３であった。実施例
３、４は摩擦係数（μ）の低下率が比較例３、４よりも
少なく且つ耐久性に優れていることがわかった。（但し
滑り速度は６ｍ／秒のみとする。）また、図２に示す試
験機を使用し、実施例２と同一条件において耐スカッフ
ィング性を評価した。表面粗さ５５μｍＲｚの実施例５
はスカッフィング限界面圧が４０ｋｇｆ／ｃｍ2より小
さい３５ｋｇｆ／ｃｍ2であり、ブラスト処理と水蒸気
処理を施した表面粗さ３５μｍＲｚの実施例２はスカッ
フィング限界面圧が４５ｋｇｆ／ｃｍ2であり、水蒸気
処理のみを施した表面粗さ２５μｍＲｚの実施例１は６
５ｋｇｆ／ｃｍ2であった。表面粗さ５５μｍＲｚ以下
のものはスカッフィング限界面圧を容易に４０ｋｇｆ／
ｃｍ2以上に維持することができる。
【００２１】
【発明の効果】上記のとおり、本発明は、摩擦特性が安
定しており、相手コーンとの同期性および離脱性が優れ
ると共に、耐スカッフィング性にも優れ、また溶射膜の
研削加工や切削加工が不要であり、しかも品質の安定し
たシンクロナイザーリングを提供することができるとい
う効果を奏する。
定しており、相手コーンとの同期性および離脱性が優れ
ると共に、耐スカッフィング性にも優れ、また溶射膜の
研削加工や切削加工が不要であり、しかも品質の安定し
たシンクロナイザーリングを提供することができるとい
う効果を奏する。
【図１】シンクロナイザーリングの一例を示す斜視図で
ある。
ある。
【図２】実施例で使用した円筒−円筒平面接触式滑り摩
擦試験機の概要を示す説明図である。
擦試験機の概要を示す説明図である。
【図３】図２の試験機で測定した摩擦係数を示すグラフ
である。
である。
【図４】図２の試験機で測定したスカッフィング限界面
圧を示すグラフである。
圧を示すグラフである。
１００：歯形、 １０１：内周面、 １０２：リング状条溝、 １０３：縦溝、 １０４：キー溝
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成８年１１月１９日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】特許請求の範囲
【補正方法】変更
【補正内容】
【特許請求の範囲】
Claims (2)
- 【請求項１】 Ｆｅ系焼結合金からなるシンクロナイザ
ーリングであって、少なくとも回転する相手部材との同
期摺動および相手部材からの離脱を行う内周面は水蒸気
処理が施され、前記水蒸気処理により形成されたＦｅ3
Ｏ4 を主成分とする酸化鉄の皮膜は表面粗さが２０〜５
５μｍＲｚであることを特徴とするシンクロナイザーリ
ング。 - 【請求項２】 酸化鉄皮膜は厚さが０．０５〜５μｍで
あることを特徴とする請求項１記載のシンクロナイザー
リング。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8230208A JPH1073132A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | シンクロナイザーリング |
| IN436BO1997 IN189565B (ja) | 1996-08-30 | 1997-07-21 | |
| GB9715473A GB2316722B (en) | 1996-08-30 | 1997-07-22 | Synchronizer ring |
| DE19736188A DE19736188C2 (de) | 1996-08-30 | 1997-08-20 | Synchronisierring |
| US08/919,817 US5900559A (en) | 1996-08-30 | 1997-08-29 | Synchronizer ring |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8230208A JPH1073132A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | シンクロナイザーリング |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1073132A true JPH1073132A (ja) | 1998-03-17 |
Family
ID=16904274
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8230208A Pending JPH1073132A (ja) | 1996-08-30 | 1996-08-30 | シンクロナイザーリング |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5900559A (ja) |
| JP (1) | JPH1073132A (ja) |
| DE (1) | DE19736188C2 (ja) |
| GB (1) | GB2316722B (ja) |
| IN (1) | IN189565B (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2015098407A1 (ja) * | 2013-12-26 | 2015-07-02 | Ntn株式会社 | 圧粉体を用いた機械部品およびその製造方法 |
| JP2016053210A (ja) * | 2013-12-26 | 2016-04-14 | Ntn株式会社 | 圧粉体を用いた機械部品およびその製造方法 |
| WO2016093244A1 (ja) * | 2014-12-12 | 2016-06-16 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結部品の製造方法、焼結部品、並びにドリル |
| WO2016093245A1 (ja) * | 2014-12-12 | 2016-06-16 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結部品の製造方法、及び焼結部品 |
| JP2019014971A (ja) * | 2018-08-31 | 2019-01-31 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結部品の製造方法、及び焼結部品 |
| JP2019070194A (ja) * | 2018-11-29 | 2019-05-09 | 住友電工焼結合金株式会社 | 焼結部品 |
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| JPH10306353A (ja) * | 1997-04-30 | 1998-11-17 | Nippon Piston Ring Co Ltd | シンクロナイザリング |
| JP4115826B2 (ja) * | 2002-12-25 | 2008-07-09 | 富士重工業株式会社 | アルミニウム合金鋳包み性に優れた鉄系焼結体およびその製造方法 |
| FR2881365B1 (fr) * | 2005-01-31 | 2007-04-06 | Fed Mogul Operations France Sa | Bague de synchronisation et son procede de fabrication |
| DE102005027049A1 (de) * | 2005-06-10 | 2006-12-14 | Gkn Sinter Metals Gmbh | Belastbare Verzahnung |
| US8152687B2 (en) | 2007-01-24 | 2012-04-10 | Torotrack (Development) Limited | Powdered metal variator components |
| DE102007061193B4 (de) * | 2007-12-17 | 2022-11-10 | DEWE Brünofix GmbH | Wälzbeanspruchtes Bauteil und Verfahren zur Oberflächenbehandlung eines wälzbeanspruchten Bauteils |
| DE102008052502A1 (de) * | 2008-10-21 | 2010-04-22 | Schaeffler Kg | Synchronring und Verfahren zu seiner Fertigung |
| AT510943A1 (de) * | 2011-01-13 | 2012-07-15 | Miba Frictec Gmbh | Reibmaterial |
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| JPS5589406A (en) * | 1978-12-28 | 1980-07-07 | Nissan Motor Co Ltd | Manufacture of clutch hub by sintered iron alloy |
| JPS583901A (ja) * | 1981-07-01 | 1983-01-10 | Toyota Motor Corp | 摺動部材の製法 |
| US4501613A (en) * | 1982-07-22 | 1985-02-26 | Tokyo Shibaura Denki Kabushiki Kaisha | Wear resistant sintered body |
| NL8203465A (nl) * | 1982-09-06 | 1984-04-02 | Skf Ind Trading & Dev | Werkwijze voor het vervaardigen van onderdelen van staal voor een wentellager. |
| ATA315486A (de) * | 1986-11-26 | 1987-12-15 | Miba Sintermetall Ag | Verfahren zum herstellen eines reibringes mit einer konischen oder zylindrischen reibflaeche |
| KR910002918B1 (ko) * | 1987-03-13 | 1991-05-10 | 미쯔비시마테리알 가부시기가이샤 | Fe계 소결합금제 변속기용 동기링 |
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| JPH1047379A (ja) * | 1996-05-30 | 1998-02-17 | Nippon Piston Ring Co Ltd | シンクロナイザーリング |
-
1996
- 1996-08-30 JP JP8230208A patent/JPH1073132A/ja active Pending
-
1997
- 1997-07-21 IN IN436BO1997 patent/IN189565B/en unknown
- 1997-07-22 GB GB9715473A patent/GB2316722B/en not_active Expired - Fee Related
- 1997-08-20 DE DE19736188A patent/DE19736188C2/de not_active Expired - Fee Related
- 1997-08-29 US US08/919,817 patent/US5900559A/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
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| DE19736188C2 (de) | 2003-02-06 |
| GB2316722B (en) | 2000-06-21 |
| US5900559A (en) | 1999-05-04 |
| DE19736188A1 (de) | 1998-03-05 |
| IN189565B (ja) | 2003-03-29 |
| GB9715473D0 (en) | 1997-10-01 |
| GB2316722A (en) | 1998-03-04 |
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