JPH0948680A - ポリマー含浸コンクリート製品の製造方法 - Google Patents
ポリマー含浸コンクリート製品の製造方法Info
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- JPH0948680A JPH0948680A JP19649995A JP19649995A JPH0948680A JP H0948680 A JPH0948680 A JP H0948680A JP 19649995 A JP19649995 A JP 19649995A JP 19649995 A JP19649995 A JP 19649995A JP H0948680 A JPH0948680 A JP H0948680A
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B41/00—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone
- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
-
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- C04B41/0072—Heat treatment
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- C04B41/45—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements
- C04B41/46—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with organic materials
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 構造用コンクリート製品として各種建築、土
木工事に用いられるプレキャストコンクリート部材であ
るポリマー含浸コンクリート製品の製造方法に関し、大
型、厚肉のコンクリート製品へのポリマー全厚含浸を実
用可能にし、もって高耐久性で高強度、軽量なポリマー
含浸コンクリート製品を製造できるようにする。 【解決手段】 コンクリート混合物を硬化させ、得られ
た硬化体を加熱乾燥し、乾燥させた硬化体にモノマーを
含浸せしめ、そして含浸させたモノマーを熱重合させる
ポリマー含浸コンクリート製品の製造において、前記硬
化体中にモノマーの含浸導入路を形成するように構成す
る。
木工事に用いられるプレキャストコンクリート部材であ
るポリマー含浸コンクリート製品の製造方法に関し、大
型、厚肉のコンクリート製品へのポリマー全厚含浸を実
用可能にし、もって高耐久性で高強度、軽量なポリマー
含浸コンクリート製品を製造できるようにする。 【解決手段】 コンクリート混合物を硬化させ、得られ
た硬化体を加熱乾燥し、乾燥させた硬化体にモノマーを
含浸せしめ、そして含浸させたモノマーを熱重合させる
ポリマー含浸コンクリート製品の製造において、前記硬
化体中にモノマーの含浸導入路を形成するように構成す
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、構造用コンクリー
ト製品として各種建築、土木工事に用いられる壁パネ
ル、床パネル、屋根パネル、矢板、ボックスカルバー
ト、暗渠ブロック等のプレキャストコンクリート部材で
あるポリマー含浸コンクリート製品の製造方法に関す
る。
ト製品として各種建築、土木工事に用いられる壁パネ
ル、床パネル、屋根パネル、矢板、ボックスカルバー
ト、暗渠ブロック等のプレキャストコンクリート部材で
あるポリマー含浸コンクリート製品の製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、コンクリート製品の多くは、あら
かじめ配筋された型枠にコンクリートを流し込み、振動
あるいは遠心力等によって締め固め、硬化後に脱型し
て、製品としている。コンクリート製品は、その用途に
よっては、特に高い耐久性、高強度が求められるが、コ
ンクリートには大きな引っ張り強度が期待できないた
め、耐力を得るため部材の厚さを厚くして対応するか、
またはプレストレスを導入して対応している。
かじめ配筋された型枠にコンクリートを流し込み、振動
あるいは遠心力等によって締め固め、硬化後に脱型し
て、製品としている。コンクリート製品は、その用途に
よっては、特に高い耐久性、高強度が求められるが、コ
ンクリートには大きな引っ張り強度が期待できないた
め、耐力を得るため部材の厚さを厚くして対応するか、
またはプレストレスを導入して対応している。
【０００３】しかしながら、製品の大型化がすすむに従
い、重量が増加し、製造、運搬、および施工などに支障
を来たすようになり、材料強度の向上による部材厚さの
低減と軽量化が強く要求されるようになってきた。この
要求に応える技術として、ポリマー含浸コンクリートの
応用が試みられている。
い、重量が増加し、製造、運搬、および施工などに支障
を来たすようになり、材料強度の向上による部材厚さの
低減と軽量化が強く要求されるようになってきた。この
要求に応える技術として、ポリマー含浸コンクリートの
応用が試みられている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来のポリマー含浸コ
ンクリートは、部分含浸ではポリマーの含浸率、含浸深
さの管理が困難であり、また、全厚含浸では含浸可能な
厚さが１００ｍｍ、実用上は７５ｍｍ程度に制限され、
大型で厚肉の製品への適用が困難であるという問題点が
あった。
ンクリートは、部分含浸ではポリマーの含浸率、含浸深
さの管理が困難であり、また、全厚含浸では含浸可能な
厚さが１００ｍｍ、実用上は７５ｍｍ程度に制限され、
大型で厚肉の製品への適用が困難であるという問題点が
あった。
【０００５】本発明は、従来の技術における前記問題点
を解消するためのものであり、そのための課題は、大
型、厚肉のコンクリート製品へのポリマー全厚含浸を実
用可能にし、もって高耐久性で高強度、軽量な製品を製
造することができるポリマー含浸コンクリート製品の製
造方法を提供することにある。
を解消するためのものであり、そのための課題は、大
型、厚肉のコンクリート製品へのポリマー全厚含浸を実
用可能にし、もって高耐久性で高強度、軽量な製品を製
造することができるポリマー含浸コンクリート製品の製
造方法を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記課題を解決できるよ
うに具体的に構成された本発明における請求項１記載の
ポリマー含浸コンクリート製品の製造方法は、コンクリ
ート混合物を硬化させ、得られた硬化体を加熱乾燥し、
乾燥させた硬化体にモノマーを含浸せしめ、そして含浸
させたモノマーを熱重合させるポリマー含浸コンクリー
ト製品の製造において、前記硬化体中にモノマーの含浸
導入路を形成することを特徴とするものである。
うに具体的に構成された本発明における請求項１記載の
ポリマー含浸コンクリート製品の製造方法は、コンクリ
ート混合物を硬化させ、得られた硬化体を加熱乾燥し、
乾燥させた硬化体にモノマーを含浸せしめ、そして含浸
させたモノマーを熱重合させるポリマー含浸コンクリー
ト製品の製造において、前記硬化体中にモノマーの含浸
導入路を形成することを特徴とするものである。
【０００７】また、請求項２記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、型枠外面に一定間隔で孔を
穿設し、この穿設した孔に所定の直径及び長さの棒状体
を挿入して固定した後、コンクリートを投入し、硬化
後、前記棒状体を引き抜くことを特徴とする。
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、型枠外面に一定間隔で孔を
穿設し、この穿設した孔に所定の直径及び長さの棒状体
を挿入して固定した後、コンクリートを投入し、硬化
後、前記棒状体を引き抜くことを特徴とする。
【０００８】また、請求項３記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、型枠外面に一定間隔で孔を
穿設し、コンクリート投入後、コンクリートが硬化する
前に、所定の直径及び長さの棒状体を前記孔に挿入して
固定し、硬化後、前記棒状体を除去することを特徴とす
る。
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、型枠外面に一定間隔で孔を
穿設し、コンクリート投入後、コンクリートが硬化する
前に、所定の直径及び長さの棒状体を前記孔に挿入して
固定し、硬化後、前記棒状体を除去することを特徴とす
る。
【０００９】また、請求項４記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、熱変質により収縮あるいは
消滅するひも状成形体を、型枠内に固定し、前記ひも状
成形体の端部を前記型枠のコンクリート投入面の外に出
し、コンクリートを投入し、硬化後、得られた硬化体の
加熱乾燥工程において、前記ひも状成形体を熱変質させ
て除去しあるいは収縮させて、前記硬化体に所定の空孔
を形成させることを特徴とする。
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、熱変質により収縮あるいは
消滅するひも状成形体を、型枠内に固定し、前記ひも状
成形体の端部を前記型枠のコンクリート投入面の外に出
し、コンクリートを投入し、硬化後、得られた硬化体の
加熱乾燥工程において、前記ひも状成形体を熱変質させ
て除去しあるいは収縮させて、前記硬化体に所定の空孔
を形成させることを特徴とする。
【００１０】また、請求項５記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、熱変質により収縮あるいは
消滅する格子状成形体を、型枠内に固定し、前記格子状
成形体の端部をコンクリート投入面外に出し、コンクリ
ートを投入し、硬化後、得られた硬化体の加熱乾燥工程
において、前記格子状成形体を熱変質させて除去しある
いは収縮させて、前記硬化体に所定の空孔を形成させる
ことを特徴とする。
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、熱変質により収縮あるいは
消滅する格子状成形体を、型枠内に固定し、前記格子状
成形体の端部をコンクリート投入面外に出し、コンクリ
ートを投入し、硬化後、得られた硬化体の加熱乾燥工程
において、前記格子状成形体を熱変質させて除去しある
いは収縮させて、前記硬化体に所定の空孔を形成させる
ことを特徴とする。
【００１１】また、請求項６記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、型枠上面から底面に至る一
端を閉じた多孔管を型枠内に所定の間隔で配置し、多孔
管配置後の型枠内にコンクリートを投入して硬化体を得
ることを特徴とする。
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、型枠上面から底面に至る一
端を閉じた多孔管を型枠内に所定の間隔で配置し、多孔
管配置後の型枠内にコンクリートを投入して硬化体を得
ることを特徴とする。
【００１２】また、請求項７記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、型枠上面または底面から所
定の直径および長さの棒状体を所定間隔で型枠内に挿入
固定し、棒状体固定後の型枠内にコンクリートを投入
し、硬化後、棒状体を除去して、硬化体中に所定の空孔
を形成させることを特徴とする。
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、型枠上面または底面から所
定の直径および長さの棒状体を所定間隔で型枠内に挿入
固定し、棒状体固定後の型枠内にコンクリートを投入
し、硬化後、棒状体を除去して、硬化体中に所定の空孔
を形成させることを特徴とする。
【００１３】また、請求項８記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、発泡プラスチック製粒状体
を混入したコンクリートを型枠内に投入し、硬化後、得
られた硬化体の加熱乾燥工程において、前記粒状体を熱
変質により除去しあるいは収縮させて、前記硬化体中に
空孔を形成させることを特徴とする。
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、発泡プラスチック製粒状体
を混入したコンクリートを型枠内に投入し、硬化後、得
られた硬化体の加熱乾燥工程において、前記粒状体を熱
変質により除去しあるいは収縮させて、前記硬化体中に
空孔を形成させることを特徴とする。
【００１４】また、請求項９記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、発泡剤、空気連行剤を混入
した気泡コンクリートにより硬化体中に空孔を形成させ
ることを特徴とする。
リート製品の製造方法は、前記硬化体へのモノマーの含
浸導入路の形成方法として、発泡剤、空気連行剤を混入
した気泡コンクリートにより硬化体中に空孔を形成させ
ることを特徴とする。
【００１５】
【発明の実施の形態】発明者らは前記課題を解決すべく
鋭意研究を重ねた結果、硬化体中に全厚含浸可能ならし
めるべく所定間隔でモノマーの含浸導入孔を配置した硬
化体を成形した後、これにモノマーを含浸せしめること
により、解決することができることを見出し、本発明に
至った。本発明で用いられるコンクリート硬化体は、土
木学会コンクリート標準示方書または建築工事標準仕様
書ＪＡＳＳ５鉄筋コンクリート工事に準拠して施工せら
れるか、あるいは製品毎に設計された仕様に基づいて施
工されたものを使用することができる。
鋭意研究を重ねた結果、硬化体中に全厚含浸可能ならし
めるべく所定間隔でモノマーの含浸導入孔を配置した硬
化体を成形した後、これにモノマーを含浸せしめること
により、解決することができることを見出し、本発明に
至った。本発明で用いられるコンクリート硬化体は、土
木学会コンクリート標準示方書または建築工事標準仕様
書ＪＡＳＳ５鉄筋コンクリート工事に準拠して施工せら
れるか、あるいは製品毎に設計された仕様に基づいて施
工されたものを使用することができる。
【００１６】本発明で用いられるモノマーは、ＭＭＡ
（メタクリル酸メチル）モノマーなどのアクリル酸エス
テル系モノマー、またはスチレン、スチレン−ＭＭＡモ
ノマーが最適であるが、この他のモノマー、あるいは尿
素−ホルムアルデヒド系、尿素−フェノール系等の中間
重合物も使用することができる。本発明において、モノ
マーには重合開始剤が添加されて用いられる。この重合
開始剤としては、アゾ−ビス−イソブチロニトリルが最
適であるが、過酸化ベンゾイル等の他の過酸化物重合開
始剤でもよい。
（メタクリル酸メチル）モノマーなどのアクリル酸エス
テル系モノマー、またはスチレン、スチレン−ＭＭＡモ
ノマーが最適であるが、この他のモノマー、あるいは尿
素−ホルムアルデヒド系、尿素−フェノール系等の中間
重合物も使用することができる。本発明において、モノ
マーには重合開始剤が添加されて用いられる。この重合
開始剤としては、アゾ−ビス−イソブチロニトリルが最
適であるが、過酸化ベンゾイル等の他の過酸化物重合開
始剤でもよい。
【００１７】本発明で用いられる、モノマー含浸導入路
形成用の治具としては、鋼、ステンレス、真鍮などの金
属製、ポリエチレン、テフロン、ナイロン、ポリカーボ
ネートなどのプラスチック製、または紙製、あるいはこ
れらの２以上の複合体製の棒状体または一端を閉じた多
孔表面を持つ筒状体、または、発泡プラスチック製のひ
も状体、格子状成形体、または粒状体が使用できる。
形成用の治具としては、鋼、ステンレス、真鍮などの金
属製、ポリエチレン、テフロン、ナイロン、ポリカーボ
ネートなどのプラスチック製、または紙製、あるいはこ
れらの２以上の複合体製の棒状体または一端を閉じた多
孔表面を持つ筒状体、または、発泡プラスチック製のひ
も状体、格子状成形体、または粒状体が使用できる。
【００１８】本発明のコンクリート製品の製造方法は、
まず、土木学会コンクリート標準示方書、または、建築
工事標準仕様書ＪＡＳＳ５鉄筋コンクリート工事、ある
いは製品毎に設計された仕様に基づいて配合または調合
せられたコンクリート混練物を得る。ここで得られたコ
ンクリート混練物をあらかじめ用意した型枠内に投入す
る。型枠には、モノマー含浸導入路形成用の治具、挿入
物を 10 ｍｍから 100ｍｍ間隔で好ましくは 30 ｍｍか
ら 75 ｍｍ間隔で、あらかじめまたはコンクリート投入
後硬化前に、型枠面または型枠内または鉄筋に取り付け
て固定する。
まず、土木学会コンクリート標準示方書、または、建築
工事標準仕様書ＪＡＳＳ５鉄筋コンクリート工事、ある
いは製品毎に設計された仕様に基づいて配合または調合
せられたコンクリート混練物を得る。ここで得られたコ
ンクリート混練物をあらかじめ用意した型枠内に投入す
る。型枠には、モノマー含浸導入路形成用の治具、挿入
物を 10 ｍｍから 100ｍｍ間隔で好ましくは 30 ｍｍか
ら 75 ｍｍ間隔で、あらかじめまたはコンクリート投入
後硬化前に、型枠面または型枠内または鉄筋に取り付け
て固定する。
【００１９】コンクリートは、型枠に投入した後または
投入しながら、機械的締め固めを行って成形を行なう。
締め固めは、振動締め固め、加圧振動締め固め、遠心力
締め固め、タンピング締め固め、真空処理締め固めなど
が使用できる。製品は、成形後型枠のまま、あるいは脱
型後、蒸気養生またはオートクレーブ養生を行なう。
投入しながら、機械的締め固めを行って成形を行なう。
締め固めは、振動締め固め、加圧振動締め固め、遠心力
締め固め、タンピング締め固め、真空処理締め固めなど
が使用できる。製品は、成形後型枠のまま、あるいは脱
型後、蒸気養生またはオートクレーブ養生を行なう。
【００２０】モノマー含浸導入路形成用に硬化体中に挿
入固定されている治具は、コンクリート初期硬化段階、
硬化後、あるいは脱型時に除去する。または、発泡プラ
スチック製ひも状体、格子状成形体においては、硬化
後、加熱乾燥工程において、熱変質により空孔を形成さ
せることができる。
入固定されている治具は、コンクリート初期硬化段階、
硬化後、あるいは脱型時に除去する。または、発泡プラ
スチック製ひも状体、格子状成形体においては、硬化
後、加熱乾燥工程において、熱変質により空孔を形成さ
せることができる。
【００２１】養生後、得られた硬化体を、好ましくは乾
燥または加熱乾燥させた後、上記モノマーを硬化体表面
及び形成された含浸導入路より含浸させる。モノマーの
含浸は真空含浸後、加圧含浸を行なうのが、望ましい。
燥または加熱乾燥させた後、上記モノマーを硬化体表面
及び形成された含浸導入路より含浸させる。モノマーの
含浸は真空含浸後、加圧含浸を行なうのが、望ましい。
【００２２】この後、硬化体に含浸されたモノマーを熱
重合させることにより、目的とするコンクリート製品を
得る。熱重合は、加圧含浸後、そのまま加圧下または常
圧下において加熱し重合させることができる。
重合させることにより、目的とするコンクリート製品を
得る。熱重合は、加圧含浸後、そのまま加圧下または常
圧下において加熱し重合させることができる。
【００２３】得られた製品は、全厚にポリマーが含浸さ
れており、コンクリートのみを用いたものに比べて、強
度が約５倍も向上し、高い耐久性を持つ。従って、大型
製品においても、製品の部材厚さを薄くでき、相対的に
軽量となるため、製造、運搬、施工が容易になる。コン
クリート製品の吸水率は０％となり、コンクリート製品
製造時にひび割れが発生してもポリマーが充填され、吸
水率も０になる。かかる製品は、ボックスカルバートの
ような地下埋設用コンクリート製品としては最適で、曲
げ強度の著しい増加も、対加動耐力の増加のために好ま
しい。
れており、コンクリートのみを用いたものに比べて、強
度が約５倍も向上し、高い耐久性を持つ。従って、大型
製品においても、製品の部材厚さを薄くでき、相対的に
軽量となるため、製造、運搬、施工が容易になる。コン
クリート製品の吸水率は０％となり、コンクリート製品
製造時にひび割れが発生してもポリマーが充填され、吸
水率も０になる。かかる製品は、ボックスカルバートの
ような地下埋設用コンクリート製品としては最適で、曲
げ強度の著しい増加も、対加動耐力の増加のために好ま
しい。
【００２４】
【実施例】以下、図１に示す型枠を使用して硬化体を成
形する実施例により、本発明をさらに具体的に説明す
る。硬化体を成形する型枠は、図１に示すように、底板
１に側板２，３を立設して上面側が開口した箱型の型枠
１０を組み立て、その型枠１０の中に鉄筋４を所定位置
に設置し、側板２には複数の棒状体挿入口５，６を設け
る。この棒状体挿入口５，６には先端の外周側にねじ５
ａ，６ａを刻設する。ねじ５ａ，６ａに螺着させる袋ナ
ット型蓋７と、この袋ナット型蓋７に一端を貫通させる
棒状体８または栓９と、棒状体挿入口５，６に内嵌して
棒状体８または栓９により押圧して型枠１０からの液漏
れを防止するガスケット１１とを備える。
形する実施例により、本発明をさらに具体的に説明す
る。硬化体を成形する型枠は、図１に示すように、底板
１に側板２，３を立設して上面側が開口した箱型の型枠
１０を組み立て、その型枠１０の中に鉄筋４を所定位置
に設置し、側板２には複数の棒状体挿入口５，６を設け
る。この棒状体挿入口５，６には先端の外周側にねじ５
ａ，６ａを刻設する。ねじ５ａ，６ａに螺着させる袋ナ
ット型蓋７と、この袋ナット型蓋７に一端を貫通させる
棒状体８または栓９と、棒状体挿入口５，６に内嵌して
棒状体８または栓９により押圧して型枠１０からの液漏
れを防止するガスケット１１とを備える。
【００２５】棒状体８は、袋ナット型蓋７に貫通させる
一端部８ａと、この端部８ａよりも径の太い鍔部８ｂ
と、鍔部８ｂより細く形成され、側板２を貫通して型枠
１０内に挿入される端部８ｃとからなり、コンクリート
硬化前に端部８ｃを水平方向に向けて挿入し、硬化後の
コンクリートにモノマーの含浸導入孔を形成させる。栓
９は、袋ナット型蓋７に貫通させる一端部９ａと、この
端部９ａよりも径の太い押圧部９ｂとからなり、棒状体
８をコンクリート投入後に型枠１０内に挿入する場合
に、型枠１０にコンクリートを投入する前に棒状体挿入
口５，６に内嵌したガスケット１１を押圧部９ｂにより
押圧、固定して液漏れを防止する。
一端部８ａと、この端部８ａよりも径の太い鍔部８ｂ
と、鍔部８ｂより細く形成され、側板２を貫通して型枠
１０内に挿入される端部８ｃとからなり、コンクリート
硬化前に端部８ｃを水平方向に向けて挿入し、硬化後の
コンクリートにモノマーの含浸導入孔を形成させる。栓
９は、袋ナット型蓋７に貫通させる一端部９ａと、この
端部９ａよりも径の太い押圧部９ｂとからなり、棒状体
８をコンクリート投入後に型枠１０内に挿入する場合
に、型枠１０にコンクリートを投入する前に棒状体挿入
口５，６に内嵌したガスケット１１を押圧部９ｂにより
押圧、固定して液漏れを防止する。
【００２６】鉄筋は、鉄棒を組み合わせたままの状態の
鉄筋４と、直径拾数ｍｍの発泡スチロール紐を鉄筋４の
組み上げられた鉄製の編み目に沿って張りつけたスチロ
ール紐付き鉄筋の状態のものと、図２に示すような開口
数拾ｍｍ四方の発泡ポリウレタン製メッシュ２１を鉄筋
４の組み上げられた鉄製の編み目に張り付けたウレタン
メッシュ付き鉄筋（図示せず）の状態のものとを用いる
ことにする。
鉄筋４と、直径拾数ｍｍの発泡スチロール紐を鉄筋４の
組み上げられた鉄製の編み目に沿って張りつけたスチロ
ール紐付き鉄筋の状態のものと、図２に示すような開口
数拾ｍｍ四方の発泡ポリウレタン製メッシュ２１を鉄筋
４の組み上げられた鉄製の編み目に張り付けたウレタン
メッシュ付き鉄筋（図示せず）の状態のものとを用いる
ことにする。
【００２７】この他に、型枠１０内に設置してモノマー
の含浸導入孔を形成させる部材として、コンクリートを
打設する型枠の上下方向に立設して使用するものに、図
３に示すような、側面に直径が数ｍｍの小孔を多数穿設
した内径拾数ｍｍで一端を閉じた鋼製パイプ２２と、図
４に示すような下方に向けて径を細くして抜き勾配を持
たせた鋼製棒状体２３とを必要に応じて使用する。
の含浸導入孔を形成させる部材として、コンクリートを
打設する型枠の上下方向に立設して使用するものに、図
３に示すような、側面に直径が数ｍｍの小孔を多数穿設
した内径拾数ｍｍで一端を閉じた鋼製パイプ２２と、図
４に示すような下方に向けて径を細くして抜き勾配を持
たせた鋼製棒状体２３とを必要に応じて使用する。
【００２８】〔第１実施例〕まず、ポルトランドセメン
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し、３分間混練した。
得られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量２
％であった。第１図に示すように側板２，３に 50 ｍｍ
間隔で、直径 5ｍｍの棒状体挿入口５，６を持つ型枠１
０を用意した。なお、この部材寸法は高さ 1.5ｍ、幅 1
ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し、３分間混練した。
得られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量２
％であった。第１図に示すように側板２，３に 50 ｍｍ
間隔で、直径 5ｍｍの棒状体挿入口５，６を持つ型枠１
０を用意した。なお、この部材寸法は高さ 1.5ｍ、幅 1
ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。
【００２９】型枠１０に鉄筋４を組み込んだ後、挿入口
５，６に鋼製の棒状体８を水平方向へ挿入し、袋ナット
型蓋７を締め込んで固定し、前記コンクリートを投入し
て、棒型振動機により締め固めを行った。投入後、３時
間静置した後、挿入した棒状体８を抜き取り、蒸気養生
室にて、昇温速度 15 ℃／ｈ、最高温度 60 ℃で７時間
蒸気養生を行い、冷却後脱型し、硬化体を得た。このよ
うにして得られた硬化体を、湿潤状態を保って１週間養
生を継続した後、 200℃で24時間乾燥した。
５，６に鋼製の棒状体８を水平方向へ挿入し、袋ナット
型蓋７を締め込んで固定し、前記コンクリートを投入し
て、棒型振動機により締め固めを行った。投入後、３時
間静置した後、挿入した棒状体８を抜き取り、蒸気養生
室にて、昇温速度 15 ℃／ｈ、最高温度 60 ℃で７時間
蒸気養生を行い、冷却後脱型し、硬化体を得た。このよ
うにして得られた硬化体を、湿潤状態を保って１週間養
生を継続した後、 200℃で24時間乾燥した。
【００３０】乾燥した硬化体を真空容器中で、真空に引
いた後、重合開始剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合
開始剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル 0.5％／モノマ
ー）を供給し、１時間後大気圧に戻し、その直後に３ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 の圧力を３時間加えて硬化体をモノマーに
含浸させた。そして加圧下で硬化体を 60 ℃で 12 時間
加熱し、モノマーを熱重合させた。含浸、重合処理後の
試験体の中心位置から直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、
含浸の状態を確認したところ、含浸むらが全くなく、試
験体全体に均一に含浸されていることが確認された。こ
れにより、モノマーが深部まで浸透する全厚含浸が可能
となり、表１に示すように、コンクリート製品に高強
度、高耐久性を付与することができ、この結果として製
品の肉薄化ができ、製品が軽量となり、超大型製品の製
造、運搬、施工を容易にすることができる。
いた後、重合開始剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合
開始剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル 0.5％／モノマ
ー）を供給し、１時間後大気圧に戻し、その直後に３ｋ
ｇｆ／ｃｍ2 の圧力を３時間加えて硬化体をモノマーに
含浸させた。そして加圧下で硬化体を 60 ℃で 12 時間
加熱し、モノマーを熱重合させた。含浸、重合処理後の
試験体の中心位置から直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、
含浸の状態を確認したところ、含浸むらが全くなく、試
験体全体に均一に含浸されていることが確認された。こ
れにより、モノマーが深部まで浸透する全厚含浸が可能
となり、表１に示すように、コンクリート製品に高強
度、高耐久性を付与することができ、この結果として製
品の肉薄化ができ、製品が軽量となり、超大型製品の製
造、運搬、施工を容易にすることができる。
【００３１】
【表１】
【００３２】〔第２実施例〕まず、ポルトランドセメン
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量 2％
であった。第１図に示すような側板２，３に40ｍｍ間隔
で、直径 7ｍｍの棒状体挿入口５，６を持つ型枠１０を
用意した。この部材寸法は、高さ 1.5ｍ、幅 1ｍ、厚さ
50 ｃｍとした。
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量 2％
であった。第１図に示すような側板２，３に40ｍｍ間隔
で、直径 7ｍｍの棒状体挿入口５，６を持つ型枠１０を
用意した。この部材寸法は、高さ 1.5ｍ、幅 1ｍ、厚さ
50 ｃｍとした。
【００３３】型枠１０に鉄筋４を組み込んだ後、挿入口
５，６に棒状体８を挿入固定し、前記コンクリートを投
入、棒型振動機を使用して締め固めを行った。投入後、
３時間静置した後、蒸気養生室にて、昇温速度 15 ℃／
ｈ、最高温度 60 ℃で７時間蒸気養生を行い、冷却後、
棒状体５を抜き取り、脱型し、硬化体を得た。得られた
硬化体を、湿潤状態を保って１週間養生を継続した後、
200℃で 24時間乾燥した。
５，６に棒状体８を挿入固定し、前記コンクリートを投
入、棒型振動機を使用して締め固めを行った。投入後、
３時間静置した後、蒸気養生室にて、昇温速度 15 ℃／
ｈ、最高温度 60 ℃で７時間蒸気養生を行い、冷却後、
棒状体５を抜き取り、脱型し、硬化体を得た。得られた
硬化体を、湿潤状態を保って１週間養生を継続した後、
200℃で 24時間乾燥した。
【００３４】乾燥した硬化体を真空容器内で、真空に引
いた後、重合開始剤が添加されたスチレンＭＭＡモノマ
ー混合物（重合開始剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル
0.5％／モノマー）を供給し、１時間後大気圧に戻し、
その直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力を３時間加えて硬化
体にモノマーを含浸させた。そして、加圧下で硬化体を
60 ℃で 12 時間加熱し、モノマーを熱重合させた。含
浸、重合処理後の試験体の中心位置から直径 10 ｍｍの
コアを抜き取り、含浸の状態を確認したところ、含浸む
らが全くなく、試験体全体に均一に含浸されていること
が確認された。
いた後、重合開始剤が添加されたスチレンＭＭＡモノマ
ー混合物（重合開始剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル
0.5％／モノマー）を供給し、１時間後大気圧に戻し、
その直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2の圧力を３時間加えて硬化
体にモノマーを含浸させた。そして、加圧下で硬化体を
60 ℃で 12 時間加熱し、モノマーを熱重合させた。含
浸、重合処理後の試験体の中心位置から直径 10 ｍｍの
コアを抜き取り、含浸の状態を確認したところ、含浸む
らが全くなく、試験体全体に均一に含浸されていること
が確認された。
【００３５】〔第３実施例〕まず、ポルトランドセメン
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量 2％
であった。第１図に示すような側板２，３に 60 ｍｍ間
隔で、直径 8ｍｍの棒状体挿入口５，６を持つ型枠１０
を用意した。この部材寸法は、高さ 1.5ｍ、幅 1ｍ、厚
さ50 ｃｍとした。
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量 2％
であった。第１図に示すような側板２，３に 60 ｍｍ間
隔で、直径 8ｍｍの棒状体挿入口５，６を持つ型枠１０
を用意した。この部材寸法は、高さ 1.5ｍ、幅 1ｍ、厚
さ50 ｃｍとした。
【００３６】型枠１０に鉄筋４を組み込んだ後、挿入口
５，６に栓９で蓋をした後、前記コンクリートを投入
し、棒型振動機を使用して締め固めを行った。投入後、
直ちに、挿入口の栓９を取り去り、鋼製棒状体８を挿入
して袋ナット型蓋７を締め込んで固定し、３時間静置し
た後、挿入した棒状体８を抜き取り、蒸気養生室にて昇
温速度 15 ℃／ｈ、最高温度 60 ℃で７時間蒸気養生を
行い、冷却後脱型して、硬化体を得た。得られた硬化体
を、湿潤状態を保って１週間養生を継続した後、 200℃
で 24時間乾燥した。
５，６に栓９で蓋をした後、前記コンクリートを投入
し、棒型振動機を使用して締め固めを行った。投入後、
直ちに、挿入口の栓９を取り去り、鋼製棒状体８を挿入
して袋ナット型蓋７を締め込んで固定し、３時間静置し
た後、挿入した棒状体８を抜き取り、蒸気養生室にて昇
温速度 15 ℃／ｈ、最高温度 60 ℃で７時間蒸気養生を
行い、冷却後脱型して、硬化体を得た。得られた硬化体
を、湿潤状態を保って１週間養生を継続した後、 200℃
で 24時間乾燥した。
【００３７】乾燥した硬化体を真空容器内で、真空に引
いた後、重合開始剤が添加されたスチレンモノマー（重
合開始剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル 0.5％／モノ
マー）を供給し、１時間後、大気圧に戻し、その直後に
３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を３時間加え、硬化体にモノマ
ーを含浸させた。そして、常圧に戻し、硬化体を温度60
℃で 12 時間加熱し、モノマーを熱重合させた。含
浸、重合処理後の試験体の中心位置から直径 10 ｃｍの
コアを抜き取り、含浸の状態を確認したところ、含浸む
らが全くなく、試験体全体に均一に含浸されていること
が確認された。
いた後、重合開始剤が添加されたスチレンモノマー（重
合開始剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル 0.5％／モノ
マー）を供給し、１時間後、大気圧に戻し、その直後に
３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を３時間加え、硬化体にモノマ
ーを含浸させた。そして、常圧に戻し、硬化体を温度60
℃で 12 時間加熱し、モノマーを熱重合させた。含
浸、重合処理後の試験体の中心位置から直径 10 ｃｍの
コアを抜き取り、含浸の状態を確認したところ、含浸む
らが全くなく、試験体全体に均一に含浸されていること
が確認された。
【００３８】〔第４実施例〕まず、ポルトランドセメン
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量２％
であった。直径 10 ｍｍの発泡ポリスチロール紐を鉄筋
に沿って張り付けた鉄筋メッシュ（スチロール紐付き鉄
筋）を、側面には側板２を使用せずに側板３で組み立て
た型枠１０に組み込んだ後、前記コンクリートを投入、
棒型振動機を使用して締め固めを行った。この部材寸法
は、高さ 1.5ｍ、幅 1ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。投入
後、３時間静置した後、蒸気養生室にて、昇温速度 15
℃／ｈ、最高温度60 ℃で７時間蒸気養生を行い、冷却
後脱型し、硬化体を得た。
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量２％
であった。直径 10 ｍｍの発泡ポリスチロール紐を鉄筋
に沿って張り付けた鉄筋メッシュ（スチロール紐付き鉄
筋）を、側面には側板２を使用せずに側板３で組み立て
た型枠１０に組み込んだ後、前記コンクリートを投入、
棒型振動機を使用して締め固めを行った。この部材寸法
は、高さ 1.5ｍ、幅 1ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。投入
後、３時間静置した後、蒸気養生室にて、昇温速度 15
℃／ｈ、最高温度60 ℃で７時間蒸気養生を行い、冷却
後脱型し、硬化体を得た。
【００３９】得られた硬化体を、湿潤状態を保って１週
間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥した。乾燥
した硬化体を真空容器内で、真空に引いた後、重合開始
剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス
−イソブチロニトリル 0.5％／モノマー）を供給し、１
時間後大気圧に戻し、その直後に 3ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧
力を３時間加え硬化体にモノマーを含浸させた。そして
加圧下で硬化体を 60 ℃で 12 時間加熱し、モノマーを
熱重合させた。含浸、重合処理後の試験体の中心位置か
ら直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、含浸の状態を確認し
たところ、含浸むらが全くなく、試験体全体に均一に含
浸されていることが確認された。
間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥した。乾燥
した硬化体を真空容器内で、真空に引いた後、重合開始
剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス
−イソブチロニトリル 0.5％／モノマー）を供給し、１
時間後大気圧に戻し、その直後に 3ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧
力を３時間加え硬化体にモノマーを含浸させた。そして
加圧下で硬化体を 60 ℃で 12 時間加熱し、モノマーを
熱重合させた。含浸、重合処理後の試験体の中心位置か
ら直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、含浸の状態を確認し
たところ、含浸むらが全くなく、試験体全体に均一に含
浸されていることが確認された。
【００４０】〔第５実施例の構成〕まず、ポルトランド
セメント 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋ
ｇ、水 159ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練
した。得られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空
気量２％であった。第２図のような開口 50 ｍｍ四方の
発泡ポリウレタン製メッシュ２１を鉄筋メッシュに張り
付けたもの（ウレタンメッシュ付き鉄筋）を、側面には
側板２を使用せずに側板３で組み立てた型枠１０に組み
込んだ後、前記コンクリートを投入、棒型振動機を使用
して締め固めを行った。この部材寸法は、高さ 1.5ｍ、
幅１ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。
セメント 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋ
ｇ、水 159ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練
した。得られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空
気量２％であった。第２図のような開口 50 ｍｍ四方の
発泡ポリウレタン製メッシュ２１を鉄筋メッシュに張り
付けたもの（ウレタンメッシュ付き鉄筋）を、側面には
側板２を使用せずに側板３で組み立てた型枠１０に組み
込んだ後、前記コンクリートを投入、棒型振動機を使用
して締め固めを行った。この部材寸法は、高さ 1.5ｍ、
幅１ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。
【００４１】投入後３時間静置した後、蒸気養生室にて
昇温速度 15 ℃／ｈ、最高温度 60℃で７時間蒸気養生
を行い、冷却後脱型し、硬化体を得た。得られた硬化体
を、湿潤状態を保って１週間養生を継続した後、 200℃
で 24時間乾燥した。乾燥した硬化体を真空容器内で、
真空に引いた後、重合開始剤が添加されたＭＭＡモノマ
ー（重合開始剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル 0.5％
／モノマー）を供給し、１時間後に大気圧に戻し、その
直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を３時間加えて硬化体に
モノマーを含浸させた。そして加圧下で硬化体を 60 ℃
で 12時間加熱し、モノマーを熱重合させた。含浸、重
合処理後の試験体の中心位置から直径 10 ｃｍのコアを
抜き取り、含浸の状態を確認したところ、含浸むらが全
くなく、試験体全体に均一に含浸されていることが確認
された。
昇温速度 15 ℃／ｈ、最高温度 60℃で７時間蒸気養生
を行い、冷却後脱型し、硬化体を得た。得られた硬化体
を、湿潤状態を保って１週間養生を継続した後、 200℃
で 24時間乾燥した。乾燥した硬化体を真空容器内で、
真空に引いた後、重合開始剤が添加されたＭＭＡモノマ
ー（重合開始剤アゾ−ビス−イソブチロニトリル 0.5％
／モノマー）を供給し、１時間後に大気圧に戻し、その
直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧力を３時間加えて硬化体に
モノマーを含浸させた。そして加圧下で硬化体を 60 ℃
で 12時間加熱し、モノマーを熱重合させた。含浸、重
合処理後の試験体の中心位置から直径 10 ｃｍのコアを
抜き取り、含浸の状態を確認したところ、含浸むらが全
くなく、試験体全体に均一に含浸されていることが確認
された。
【００４２】〔第６実施例〕まず、ポルトランドセメン
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量２％
であった。側面には側板２を使用せずに側板３で組み立
てた型枠１０に、鉄筋４を組み込んだ後、第３図のよう
な内径 10 ｍｍの一端を閉じた鋼製パイプ２１で側面に
は直径２ｍｍの孔を多数あけたものを 75 ｍｍ間隔で型
枠上部から下に略垂直に向けて設置した。この部材寸法
は、高さ 1.5ｍ、幅１ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量２％
であった。側面には側板２を使用せずに側板３で組み立
てた型枠１０に、鉄筋４を組み込んだ後、第３図のよう
な内径 10 ｍｍの一端を閉じた鋼製パイプ２１で側面に
は直径２ｍｍの孔を多数あけたものを 75 ｍｍ間隔で型
枠上部から下に略垂直に向けて設置した。この部材寸法
は、高さ 1.5ｍ、幅１ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。
【００４３】パイプの上部開口端はゴム栓により蓋をし
た。得られたコンクリートを投入、棒型振動機を使用し
て締め固めを行った。投入後、３時間静置した後、挿入
した棒状体を抜き取り、蒸気養生室にて、昇温速度 15
℃／ｈ、最高温度 60 ℃で７時間蒸気養生を行い、冷却
後脱型し硬化体を得た。得られた硬化体を、湿潤状態を
保って１週間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥
した。乾燥した硬化体を真空容器内で、真空に引いた
後、尿素−ホルムアルデヒド樹脂溶液を供給し、１時間
後大気圧に戻し、その直後に３ｋｆｇ／ｃｍ2 の圧力を
３時間加え硬化体に樹脂を含浸させた。そして加圧下で
硬化体を 100℃で 12 時間加熱し、熱重合させた。含
浸、重合処理後の試験体の中心位置を直径 10 ｃｍのコ
アを抜き取り、含浸の状態を確認したところ、含浸むら
が全くなく、試験体全体に均一に含浸されていることが
確認された。
た。得られたコンクリートを投入、棒型振動機を使用し
て締め固めを行った。投入後、３時間静置した後、挿入
した棒状体を抜き取り、蒸気養生室にて、昇温速度 15
℃／ｈ、最高温度 60 ℃で７時間蒸気養生を行い、冷却
後脱型し硬化体を得た。得られた硬化体を、湿潤状態を
保って１週間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥
した。乾燥した硬化体を真空容器内で、真空に引いた
後、尿素−ホルムアルデヒド樹脂溶液を供給し、１時間
後大気圧に戻し、その直後に３ｋｆｇ／ｃｍ2 の圧力を
３時間加え硬化体に樹脂を含浸させた。そして加圧下で
硬化体を 100℃で 12 時間加熱し、熱重合させた。含
浸、重合処理後の試験体の中心位置を直径 10 ｃｍのコ
アを抜き取り、含浸の状態を確認したところ、含浸むら
が全くなく、試験体全体に均一に含浸されていることが
確認された。
【００４４】〔第７実施例〕まず、ポルトランドセメン
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量２％
であった。側面には側板２を使用しないで側板３で組み
立てた型枠１０に、鉄筋を組み込んだ後、第４図の様な
鋼製棒状体２３を 50 ｍｍ間隔で型枠上部から下に向か
って設置、固定した。この部材寸法は、高さ 1.5ｍ、幅
１ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。前記コンクリートを投入、
棒型振動機を使用して締め固めを行った。投入後、３時
間静置した後、挿入した棒状体を抜き取り、蒸気養生室
にて、昇温速度 15℃／ｈ、最高温度 60 ℃で７時間蒸
気養生を行い、冷却後脱型し、硬化体を得た。
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、水 1
59ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練した。得
られたコンクリートは、スランプ 4.5ｃｍ、空気量２％
であった。側面には側板２を使用しないで側板３で組み
立てた型枠１０に、鉄筋を組み込んだ後、第４図の様な
鋼製棒状体２３を 50 ｍｍ間隔で型枠上部から下に向か
って設置、固定した。この部材寸法は、高さ 1.5ｍ、幅
１ｍ、厚さ 50 ｃｍとした。前記コンクリートを投入、
棒型振動機を使用して締め固めを行った。投入後、３時
間静置した後、挿入した棒状体を抜き取り、蒸気養生室
にて、昇温速度 15℃／ｈ、最高温度 60 ℃で７時間蒸
気養生を行い、冷却後脱型し、硬化体を得た。
【００４５】得られた硬化体を、湿潤状態を保って１週
間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥した。乾燥
した硬化体を真空容器内で、真空に引いた後、重合開始
剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス
−イソブチロニトリル 0.5％／モノマー）を供給し、１
時間後大気圧に戻し、その直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧
力を３時間加え硬化体にモノマーを含浸させた。そして
加圧下で硬化体を 60 ℃で 12 時間加熱し、モノマーを
熱重合させた。含浸、重合処理後の試験体の中心位置か
ら直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、含浸の状態を確認し
たところ、含浸むらが全くなく、試験体全体に均一に含
浸されていることが確認された。
間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥した。乾燥
した硬化体を真空容器内で、真空に引いた後、重合開始
剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス
−イソブチロニトリル 0.5％／モノマー）を供給し、１
時間後大気圧に戻し、その直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧
力を３時間加え硬化体にモノマーを含浸させた。そして
加圧下で硬化体を 60 ℃で 12 時間加熱し、モノマーを
熱重合させた。含浸、重合処理後の試験体の中心位置か
ら直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、含浸の状態を確認し
たところ、含浸むらが全くなく、試験体全体に均一に含
浸されていることが確認された。
【００４６】〔第８実施例〕まず、ポルトランドセメン
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、発泡
ポリスチレンビーズ（平均粒径３ｍｍ） 10 リットル、
水 159ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練し
た。得られたコンクリートはスランプ 4.8ｃｍであっ
た。側面には側板２を使用せず側板３を使用して組み立
てた型枠１０に、鉄筋４を組み込んだ後、前記コンクリ
ートを投入、棒型振動機を使用して締め固めを行った。
この部材寸法は高さ 1.5ｍ、幅１ｍ、厚さ 50 ｃｍとし
た。投入後、３時間静置した後、蒸気養生室にて、昇温
速度 15 ℃／ｈ、最高温度60 ℃で７時間蒸気養生を行
い、冷却後脱型し、硬化体を得た。
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、発泡
ポリスチレンビーズ（平均粒径３ｍｍ） 10 リットル、
水 159ｋｇを強制練りミキサーに投入し３分間混練し
た。得られたコンクリートはスランプ 4.8ｃｍであっ
た。側面には側板２を使用せず側板３を使用して組み立
てた型枠１０に、鉄筋４を組み込んだ後、前記コンクリ
ートを投入、棒型振動機を使用して締め固めを行った。
この部材寸法は高さ 1.5ｍ、幅１ｍ、厚さ 50 ｃｍとし
た。投入後、３時間静置した後、蒸気養生室にて、昇温
速度 15 ℃／ｈ、最高温度60 ℃で７時間蒸気養生を行
い、冷却後脱型し、硬化体を得た。
【００４７】得られた硬化体を、湿潤状態を保って１週
間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥した。乾燥
した硬化体を真空容器内で、真空に引いた後、重合開始
剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス
−イソブチロニトリル 0.5％／モノマー）を供給し、１
時間後大気圧に戻し、その直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧
力を３時間加えて硬化体にモノマーを含浸させた。そし
て、この加圧下で硬化体を 60 ℃で12 時間加熱し、モ
ノマーを熱重合させた。含浸、重合処理後の試験体の中
心位置から直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、含浸の状態
を確認したところ、含浸むらが全くなく、試験体全体に
均一に含浸されていることが確認された。
間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥した。乾燥
した硬化体を真空容器内で、真空に引いた後、重合開始
剤が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス
−イソブチロニトリル 0.5％／モノマー）を供給し、１
時間後大気圧に戻し、その直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧
力を３時間加えて硬化体にモノマーを含浸させた。そし
て、この加圧下で硬化体を 60 ℃で12 時間加熱し、モ
ノマーを熱重合させた。含浸、重合処理後の試験体の中
心位置から直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、含浸の状態
を確認したところ、含浸むらが全くなく、試験体全体に
均一に含浸されていることが確認された。
【００４８】〔第９実施例〕まず、ポルトランドセメン
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、空気
連行剤 0.1ｋｇ、水 159ｋｇを強制練りミキサーに投入
し３分間混練した。得られたコンクリートは、スランプ
7.5ｃｍであった。側面には側板２を使用せず側板３を
使用して組み立てた型枠１０に、鉄筋４を組み込んだ
後、前記コンクリートを投入、棒型振動機を使用して締
め固めを行った。この部材寸法は高さ 1.5ｍ、幅１ｍ、
厚さ 50 ｃｍとした。投入後３時間静置した後、蒸気養
生室にて昇温速度 15 ℃／ｈ、最高温度 60℃で７時間
蒸気養生を行い、冷却後脱型し硬化体を得た。
ト 400ｋｇ、粗骨材 1073 ｋｇ、細骨材 770ｋｇ、空気
連行剤 0.1ｋｇ、水 159ｋｇを強制練りミキサーに投入
し３分間混練した。得られたコンクリートは、スランプ
7.5ｃｍであった。側面には側板２を使用せず側板３を
使用して組み立てた型枠１０に、鉄筋４を組み込んだ
後、前記コンクリートを投入、棒型振動機を使用して締
め固めを行った。この部材寸法は高さ 1.5ｍ、幅１ｍ、
厚さ 50 ｃｍとした。投入後３時間静置した後、蒸気養
生室にて昇温速度 15 ℃／ｈ、最高温度 60℃で７時間
蒸気養生を行い、冷却後脱型し硬化体を得た。
【００４９】得られた硬化体を、湿潤状態を保って１週
間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥した。乾燥
した硬化体を真空容器内で真空に引いた後、重合開始剤
が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス−
イソブチロニトリル 0.5％／モノマー）を供給し、１時
間後に大気圧へ戻し、その直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧
力を３時間加えて硬化体にモノマーを含浸させた。そし
て加圧下で硬化体を 60 ℃で 12 時間加熱し、モノマー
を熱重合させた。含浸、重合処理後の試験体の中心位置
から直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、含浸の状態を確認
したところ、含浸むらが全くなく、試験体全体に均一に
含浸されていることが確認された。
間養生を継続した後、 200℃で 24時間乾燥した。乾燥
した硬化体を真空容器内で真空に引いた後、重合開始剤
が添加されたＭＭＡモノマー（重合開始剤アゾ−ビス−
イソブチロニトリル 0.5％／モノマー）を供給し、１時
間後に大気圧へ戻し、その直後に３ｋｇｆ／ｃｍ2 の圧
力を３時間加えて硬化体にモノマーを含浸させた。そし
て加圧下で硬化体を 60 ℃で 12 時間加熱し、モノマー
を熱重合させた。含浸、重合処理後の試験体の中心位置
から直径 10 ｃｍのコアを抜き取り、含浸の状態を確認
したところ、含浸むらが全くなく、試験体全体に均一に
含浸されていることが確認された。
【００５０】〔比較例〕各実施例の配合と同一のコンク
リートで、実施例に示したような含浸導入路の形成をし
ない他は、実施例に示したのと同一の条件で成形、養生
・硬化、乾燥、モノマーの含浸重合を行った。処理後の
試験体の中心位置から上下方向に直径 10 ｃｍのコアを
抜き取り、含浸状態を確認したところ、表面部より 50
ｍｍ前後の部分は含浸されているが、それより内部につ
いては含浸していなかった。その他、強度等については
表１に示す。
リートで、実施例に示したような含浸導入路の形成をし
ない他は、実施例に示したのと同一の条件で成形、養生
・硬化、乾燥、モノマーの含浸重合を行った。処理後の
試験体の中心位置から上下方向に直径 10 ｃｍのコアを
抜き取り、含浸状態を確認したところ、表面部より 50
ｍｍ前後の部分は含浸されているが、それより内部につ
いては含浸していなかった。その他、強度等については
表１に示す。
【００５１】
【発明の効果】以上のように本発明では、請求項１記載
のポリマー含浸コンクリート製品の製造方法では、コン
クリート混合物を硬化させて得られた硬化体にモノマー
の含浸導入路を形成させ、その乾燥させた硬化体に含浸
導入路を介してモノマーを含浸させ、この含浸させたモ
ノマーを熱重合させてポリマー含浸コンクリート製品を
製造できるようにしたことにより、モノマーが深部まで
浸透して全厚含浸が可能となり、第１実施例の表１に示
すように、コンクリート製品に高強度、高耐久性を付与
することができる。このため、製品を薄肉化することが
できて軽量となり、超大型製品の製造、運搬、施工を容
易にすることができる。
のポリマー含浸コンクリート製品の製造方法では、コン
クリート混合物を硬化させて得られた硬化体にモノマー
の含浸導入路を形成させ、その乾燥させた硬化体に含浸
導入路を介してモノマーを含浸させ、この含浸させたモ
ノマーを熱重合させてポリマー含浸コンクリート製品を
製造できるようにしたことにより、モノマーが深部まで
浸透して全厚含浸が可能となり、第１実施例の表１に示
すように、コンクリート製品に高強度、高耐久性を付与
することができる。このため、製品を薄肉化することが
できて軽量となり、超大型製品の製造、運搬、施工を容
易にすることができる。
【００５２】また、請求項２記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法では、型枠外面に一定間隔で穿設
した孔に、所定の直径及び長さの棒状体を挿入して固定
し、投入したコンクリートを硬化させて前記棒状体を引
き抜くことにより、硬化体にモノマーの含浸導入路を形
成できるようにしたため、コンクリートにポリマーを、
含浸導入路を介して深部まで、全体的に含浸むらを生じ
させることなく均一に含浸させることができる。
リート製品の製造方法では、型枠外面に一定間隔で穿設
した孔に、所定の直径及び長さの棒状体を挿入して固定
し、投入したコンクリートを硬化させて前記棒状体を引
き抜くことにより、硬化体にモノマーの含浸導入路を形
成できるようにしたため、コンクリートにポリマーを、
含浸導入路を介して深部まで、全体的に含浸むらを生じ
させることなく均一に含浸させることができる。
【００５３】また、請求項３記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法では、型枠にコンクリート投入
後、コンクリートが硬化する前に、型枠外面に一定間隔
で穿設した孔に所定の直径及び長さの棒状体を挿入して
固定し、コンクリートの硬化後に前記棒状体を除去して
硬化体にモノマーの含浸導入路を形成できるようにした
ため、コンクリートにポリマーを、含浸導入路を介して
深部まで、全体的に含浸むらを生じさせることなく均一
に含浸させることができる。
リート製品の製造方法では、型枠にコンクリート投入
後、コンクリートが硬化する前に、型枠外面に一定間隔
で穿設した孔に所定の直径及び長さの棒状体を挿入して
固定し、コンクリートの硬化後に前記棒状体を除去して
硬化体にモノマーの含浸導入路を形成できるようにした
ため、コンクリートにポリマーを、含浸導入路を介して
深部まで、全体的に含浸むらを生じさせることなく均一
に含浸させることができる。
【００５４】また、請求項４記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法では、ひも状成形体を鉄筋に沿わ
せて型枠内に固定するとともに前記ひも状成形体の端部
を型枠内のコンクリート投入面外に出して、型枠内にコ
ンクリートを投入し、硬化後脱型し、得られた硬化体の
加熱乾燥工程において前記ひも状成形体を熱変質させて
除去あるいは収縮させたことにより、硬化体に所定の空
孔を含浸導入路として形成できるようにしたため、コン
クリートにポリマーを、含浸導入路を介して深部まで、
全体的に含浸むらを生じさせることなく均一に含浸させ
ることができる。
リート製品の製造方法では、ひも状成形体を鉄筋に沿わ
せて型枠内に固定するとともに前記ひも状成形体の端部
を型枠内のコンクリート投入面外に出して、型枠内にコ
ンクリートを投入し、硬化後脱型し、得られた硬化体の
加熱乾燥工程において前記ひも状成形体を熱変質させて
除去あるいは収縮させたことにより、硬化体に所定の空
孔を含浸導入路として形成できるようにしたため、コン
クリートにポリマーを、含浸導入路を介して深部まで、
全体的に含浸むらを生じさせることなく均一に含浸させ
ることができる。
【００５５】また、請求項５記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法では、格子状成形体を型枠内に固
定するとともに前記格子状成形体の端部をコンクリート
投入面外に出して、型枠内にコンクリートを投入し、硬
化後脱型し、得られた硬化体の加熱乾燥工程において前
記格子状成形体を熱変質させて除去あるいは収縮させた
ことにより、硬化体に所定の空孔を含浸導入路として形
成できるようにしたため、コンクリートにポリマーを、
含浸導入路を介して深部まで、全体的に含浸むらを生じ
させることなく均一に含浸させることができる。
リート製品の製造方法では、格子状成形体を型枠内に固
定するとともに前記格子状成形体の端部をコンクリート
投入面外に出して、型枠内にコンクリートを投入し、硬
化後脱型し、得られた硬化体の加熱乾燥工程において前
記格子状成形体を熱変質させて除去あるいは収縮させた
ことにより、硬化体に所定の空孔を含浸導入路として形
成できるようにしたため、コンクリートにポリマーを、
含浸導入路を介して深部まで、全体的に含浸むらを生じ
させることなく均一に含浸させることができる。
【００５６】また、請求項６記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法では、型枠内に型枠上面から底面
に至る一端を閉じた多孔管を所定の間隔で配置し、多孔
管配置後の型枠内にコンクリートを投入して硬化体を得
ることによりモノマーの含浸導入路を形成させた硬化体
ができるようにしたため、コンクリートにポリマーを、
含浸導入路を介して深部まで、全体的に含浸むらを生じ
させることなく均一に含浸させることができる。
リート製品の製造方法では、型枠内に型枠上面から底面
に至る一端を閉じた多孔管を所定の間隔で配置し、多孔
管配置後の型枠内にコンクリートを投入して硬化体を得
ることによりモノマーの含浸導入路を形成させた硬化体
ができるようにしたため、コンクリートにポリマーを、
含浸導入路を介して深部まで、全体的に含浸むらを生じ
させることなく均一に含浸させることができる。
【００５７】また、請求項７記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法では、型枠上面または底面から棒
状体を所定間隔で型枠内に挿入固定し、棒状体固定後の
型枠内にコンクリートを投入し、硬化後、棒状体を除去
して、硬化体に所定の空孔を形成させたことにより、モ
ノマーの含浸導入路を形成できるようにしたため、コン
クリートにポリマーを、含浸導入路を介して深部まで、
全体的に含浸むらを生じさせることなく均一に含浸させ
ることができる。
リート製品の製造方法では、型枠上面または底面から棒
状体を所定間隔で型枠内に挿入固定し、棒状体固定後の
型枠内にコンクリートを投入し、硬化後、棒状体を除去
して、硬化体に所定の空孔を形成させたことにより、モ
ノマーの含浸導入路を形成できるようにしたため、コン
クリートにポリマーを、含浸導入路を介して深部まで、
全体的に含浸むらを生じさせることなく均一に含浸させ
ることができる。
【００５８】また、請求項８記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法では、発泡プラスチック製粒状体
を混入したコンクリートを型枠内に投入し、硬化後、得
られた硬化体の加熱乾燥工程において、前記粒状体を熱
変質により除去あるいは収縮させたことより、硬化体中
の空孔をモノマーの含浸導入路として形成できるように
したため、コンクリートにポリマーを、含浸導入路を介
して深部まで、全体的に含浸むらを生じさせることなく
均一に含浸させることができる。
リート製品の製造方法では、発泡プラスチック製粒状体
を混入したコンクリートを型枠内に投入し、硬化後、得
られた硬化体の加熱乾燥工程において、前記粒状体を熱
変質により除去あるいは収縮させたことより、硬化体中
の空孔をモノマーの含浸導入路として形成できるように
したため、コンクリートにポリマーを、含浸導入路を介
して深部まで、全体的に含浸むらを生じさせることなく
均一に含浸させることができる。
【００５９】また、請求項９記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法では、発泡剤、空気連行剤を混入
した気泡コンクリートにより硬化体中に空孔を形成させ
たことにより、硬化体にモノマーの含浸導入路を形成で
きるようにしたため、コンクリートにポリマーを、含浸
導入路を介して深部まで、全体的に含浸むらを生じさせ
ることなく均一に含浸させることができる。
リート製品の製造方法では、発泡剤、空気連行剤を混入
した気泡コンクリートにより硬化体中に空孔を形成させ
たことにより、硬化体にモノマーの含浸導入路を形成で
きるようにしたため、コンクリートにポリマーを、含浸
導入路を介して深部まで、全体的に含浸むらを生じさせ
ることなく均一に含浸させることができる。
【図１】本発明の実施例において使用される型枠を示す
縦断面図である。
縦断面図である。
【図２】本発明の実施例において使用されるウレタンメ
ッシュ付き鉄筋を示す斜視図である。
ッシュ付き鉄筋を示す斜視図である。
【図３】本発明の実施例において使用される小孔を穿設
した鋼製パイプを示す斜視図である。
した鋼製パイプを示す斜視図である。
【図４】本発明の実施例において使用される鋼製棒状体
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
１ 底板 ２，３ 側板 ４ 鉄筋 ５，６ 棒状体挿入口 ７ 袋ナット型蓋 ８ 棒状体 ９ 栓 １０ 型枠 １１ ガスケット ２１ 発泡ポリウレタン製メッシュ ２２ 鋼製パイプ ２３ 鋼製棒状体
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 潮田 博夫 千葉県船橋市豊富町585番地 住友大阪セ メント株式会社新材料事業部内
Claims (9)
- 【請求項１】コンクリート混合物を硬化させ、得られた
硬化体を加熱乾燥し、乾燥させた硬化体にモノマーを含
浸せしめ、そして含浸させたモノマーを熱重合させるポ
リマー含浸コンクリート製品の製造において、 前記硬化体中にモノマーの含浸導入路を形成することを
特徴とするポリマー含浸コンクリート製品の製造方法。 - 【請求項２】前記硬化体へのモノマーの含浸導入路の形
成方法として、型枠外面に一定間隔で孔を穿設し、この
孔に所定の直径及び長さの棒状体を挿入して固定した
後、コンクリートを投入し、硬化後、前記棒状体を引き
抜くことを特徴とする請求項１記載のポリマー含浸コン
クリート製品の製造方法。 - 【請求項３】前記硬化体へのモノマーの含浸導入路の形
成方法として、型枠外面に一定間隔で孔を穿設し、コン
クリート投入後、コンクリートが硬化する前に、所定の
直径及び長さの棒状体を前記孔に挿入して固定し、硬化
後、前記棒状体を除去することを特徴とする請求項１記
載のポリマー含浸コンクリート製品の製造方法。 - 【請求項４】前記硬化体へのモノマーの含浸導入路の形
成方法として、熱変質により収縮あるいは消滅するひも
状成形体を、型枠内に固定し、前記ひも状成形体の端部
を前記型枠のコンクリート投入面の外に出し、コンクリ
ートを投入し、硬化後、得られた硬化体の加熱乾燥工程
において、前記ひも状成形体を熱変質させて除去しある
いは収縮させて、前記硬化体に所定の空孔を形成させる
ことを特徴とする請求項１に記載のポリマー含浸コンク
リート製品の製造方法。 - 【請求項５】前記硬化体へのモノマーの含浸導入路の形
成方法として、熱変質により収縮あるいは消滅する格子
状成形体を、型枠内に固定し、前記格子状成形体の端部
をコンクリート投入面外に出し、コンクリートを投入
し、硬化後、得られた硬化体の加熱乾燥工程において、
前記格子状成形体を熱変質させて除去しあるいは収縮さ
せて、前記硬化体に所定の空孔を形成させることを特徴
とする請求項１に記載のポリマー含浸コンクリート製品
の製造方法。 - 【請求項６】前記硬化体へのモノマーの含浸導入路の形
成方法として、型枠上面から底面に至る一端を閉じた多
孔管を型枠内に所定の間隔で配置し、多孔管配置後の型
枠内にコンクリートを投入して硬化体を得ることを特徴
とする請求項１に記載のポリマー含浸コンクリート製品
の製造方法。 - 【請求項７】前記硬化体へのモノマーの含浸導入路の形
成方法として、型枠上面または底面から所定の直径およ
び長さの棒状体を所定間隔で型枠内に挿入固定し、棒状
体固定後の型枠内にコンクリートを投入し、硬化後、棒
状体を除去して、硬化体中に所定の空孔を形成させるこ
とを特徴とする請求項１に記載のポリマー含浸コンクリ
ート製品の製造方法。 - 【請求項８】前記硬化体へのモノマーの含浸導入路の形
成方法として、発泡プラスチック製粒状体を混入したコ
ンクリートを型枠内に投入し、硬化後、得られた硬化体
の加熱乾燥工程において、前記粒状体を熱変質により除
去しあるいは収縮させて、前記硬化体中に空孔を形成さ
せることを特徴とする請求項１に記載のポリマー含浸コ
ンクリート製品の製造方法。 - 【請求項９】前記硬化体へのモノマーの含浸導入路の形
成方法として、発泡剤、空気連行剤を混入した気泡コン
クリートにより硬化体中に空孔を形成させることを特徴
とする請求項１に記載のポリマー含浸コンクリート製品
の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19649995A JPH0948680A (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | ポリマー含浸コンクリート製品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19649995A JPH0948680A (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | ポリマー含浸コンクリート製品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0948680A true JPH0948680A (ja) | 1997-02-18 |
Family
ID=16358782
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19649995A Pending JPH0948680A (ja) | 1995-08-01 | 1995-08-01 | ポリマー含浸コンクリート製品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0948680A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101027106B1 (ko) * | 2009-06-22 | 2011-04-05 | 한국과학기술원 | 모바일 하버용 데크 |
-
1995
- 1995-08-01 JP JP19649995A patent/JPH0948680A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR101027106B1 (ko) * | 2009-06-22 | 2011-04-05 | 한국과학기술원 | 모바일 하버용 데크 |
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