JPH0950793A - 電池缶の製造方法 - Google Patents
電池缶の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 シゴキ工程時のヘアラインの発生を防止で
き、シゴキ用ダイスの交換が不要となって、製缶稼働効
率を向上させることができる電池缶の製造方法の提供。 【構成】 アニール後のニッケルメッキ鋼板を電池缶素
材として用い、この電池缶素材から深絞り工程でカップ
状中間製品１を製作し、その後シゴキ工程で前記カップ
状中間製品１の側周部１ａを展延させて所定形状の電池
缶２を製作する電池缶の製造方法において、アニール後
のニッケルメッキ鋼板として、その表面のニッケルメッ
キ層のニッケル粒子が５．０μｍ2 断面積以下となるも
のを用いたことを特徴とする。
き、シゴキ用ダイスの交換が不要となって、製缶稼働効
率を向上させることができる電池缶の製造方法の提供。 【構成】 アニール後のニッケルメッキ鋼板を電池缶素
材として用い、この電池缶素材から深絞り工程でカップ
状中間製品１を製作し、その後シゴキ工程で前記カップ
状中間製品１の側周部１ａを展延させて所定形状の電池
缶２を製作する電池缶の製造方法において、アニール後
のニッケルメッキ鋼板として、その表面のニッケルメッ
キ層のニッケル粒子が５．０μｍ2 断面積以下となるも
のを用いたことを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は一次電池や二次電池のケ
ース缶となる電池缶の製造方法に関するものである。
ース缶となる電池缶の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】電池缶の製造方法として、アニール後の
ニッケルメッキ鋼板を電池素材として用い、この電池缶
素材から深絞り工程でカップ状中間製品を製作し、その
後シゴキ工程で前記カップ状中間製品の側周部を展延さ
せて所定形状の電池缶を製作する方法が知られている
（特開平５−８９８６１号公報参照。）。
ニッケルメッキ鋼板を電池素材として用い、この電池缶
素材から深絞り工程でカップ状中間製品を製作し、その
後シゴキ工程で前記カップ状中間製品の側周部を展延さ
せて所定形状の電池缶を製作する方法が知られている
（特開平５−８９８６１号公報参照。）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが従来の製造方
法におけるシゴキ工程においては、缶側周面にシゴキ方
向の縦傷（ヘアライン）が発生し、生産個数の増大と共
に、このヘアラインの数および傷の深さ、大きさが増大
し、ついにはシゴキ用ダイスの交換が必要となり、製缶
稼働効率を著しく低下させている。通常は、１万〜２万
缶を製造した時点で、シゴキ用ダイスを交換している。
法におけるシゴキ工程においては、缶側周面にシゴキ方
向の縦傷（ヘアライン）が発生し、生産個数の増大と共
に、このヘアラインの数および傷の深さ、大きさが増大
し、ついにはシゴキ用ダイスの交換が必要となり、製缶
稼働効率を著しく低下させている。通常は、１万〜２万
缶を製造した時点で、シゴキ用ダイスを交換している。
【０００４】本発明は上記問題点を解消することを目的
とする。
とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するため、アニール後のニッケルメッキ鋼板を電池缶素
材として用い、この電池缶素材から深絞り工程でカップ
状中間製品を製作し、その後シゴキ工程で前記カップ状
中間製品の側周部を展延させて所定形状の電池缶を製作
する電池缶の製造方法において、アニール後のニッケル
メッキ鋼板として、その表面のニッケルメッキ層のニッ
ケル粒子が５．０μｍ2 断面積以下となるものを用いた
ことを特徴とする。
するため、アニール後のニッケルメッキ鋼板を電池缶素
材として用い、この電池缶素材から深絞り工程でカップ
状中間製品を製作し、その後シゴキ工程で前記カップ状
中間製品の側周部を展延させて所定形状の電池缶を製作
する電池缶の製造方法において、アニール後のニッケル
メッキ鋼板として、その表面のニッケルメッキ層のニッ
ケル粒子が５．０μｍ2 断面積以下となるものを用いた
ことを特徴とする。
【０００６】
【作用】本発明が完成されるに至った経過を説明する。
本発明者は上記ヘアライン発生の原因を調査検討してい
た際に、電池缶素材としてアニールをする前のニッケル
メッキ鋼板を使用すると、シゴキ工程においてヘアライ
ンが発生しないことに気付いた。何故アニール無しのニ
ッケルメッキ鋼板においては、ヘアラインが発生しない
かについて、更に研究を進めた結果、アニールの前後に
おいて、ニッケルメッキ層のニッケル粒子の大きさに著
しい変化が生じていることが判明した。従来のニッケル
メッキ鋼板においては、例えばアニール前のニッケル粒
子の断面積は１．２μｍ2 であったが、通常のアニール
（６００℃、８時間）を施した後には、それは１４．５
μｍ2 に成長していた。
本発明者は上記ヘアライン発生の原因を調査検討してい
た際に、電池缶素材としてアニールをする前のニッケル
メッキ鋼板を使用すると、シゴキ工程においてヘアライ
ンが発生しないことに気付いた。何故アニール無しのニ
ッケルメッキ鋼板においては、ヘアラインが発生しない
かについて、更に研究を進めた結果、アニールの前後に
おいて、ニッケルメッキ層のニッケル粒子の大きさに著
しい変化が生じていることが判明した。従来のニッケル
メッキ鋼板においては、例えばアニール前のニッケル粒
子の断面積は１．２μｍ2 であったが、通常のアニール
（６００℃、８時間）を施した後には、それは１４．５
μｍ2 に成長していた。
【０００７】このような結果に基づき、本発明者は前記
ニッケル粒子の大きさが、前記ヘアライン発生に影響を
及ぼすと考え、種々実験を行った結果、前記ニッケル粒
子を５．０μｍ2 断面積以下にすれば、ヘアライン発生
を防止できるとの結論を得るに至った。そして、ヘアラ
イン発生防止という観点からのみでは、従来のニッケル
メッキ鋼板をアニールなしで使用すればよいということ
になるが、アニールを施さないと、ニッケル層と鉄層と
の間にニッケル鉄合金層が形成されず、深絞り工程時の
曲げ加工によってニッケル層と鉄層との間に剥離が生
じ、電池缶にピンホールが発生してしまうことになる。
従って、アニールなしのニッケルメッキ鋼板を用いるこ
とは、現実的に不可能である。
ニッケル粒子の大きさが、前記ヘアライン発生に影響を
及ぼすと考え、種々実験を行った結果、前記ニッケル粒
子を５．０μｍ2 断面積以下にすれば、ヘアライン発生
を防止できるとの結論を得るに至った。そして、ヘアラ
イン発生防止という観点からのみでは、従来のニッケル
メッキ鋼板をアニールなしで使用すればよいということ
になるが、アニールを施さないと、ニッケル層と鉄層と
の間にニッケル鉄合金層が形成されず、深絞り工程時の
曲げ加工によってニッケル層と鉄層との間に剥離が生
じ、電池缶にピンホールが発生してしまうことになる。
従って、アニールなしのニッケルメッキ鋼板を用いるこ
とは、現実的に不可能である。
【０００８】そこで本発明者は、ニッケルメッキ方法を
改善して、ニッケル粒子が当初から極めて小さいニッケ
ルメッキ鋼板を作成したり、あるいはアニールの条件を
変えてニッケル粒子の成長を抑えたり、更には両方法を
組み合わせることにより、アニール後においても、ニッ
ケル粒子を５．０μｍ2 断面積以下のものにすることに
より、シゴキ工程時のヘアラインの発生を防止したので
ある。
改善して、ニッケル粒子が当初から極めて小さいニッケ
ルメッキ鋼板を作成したり、あるいはアニールの条件を
変えてニッケル粒子の成長を抑えたり、更には両方法を
組み合わせることにより、アニール後においても、ニッ
ケル粒子を５．０μｍ2 断面積以下のものにすることに
より、シゴキ工程時のヘアラインの発生を防止したので
ある。
【０００９】
【実施例】本発明をＬＲ６アルマン電池用の電池缶の製
造方法に適用した実施例につき図面を参照しつつ説明す
る。
造方法に適用した実施例につき図面を参照しつつ説明す
る。
【００１０】電池缶素材として、後述のようなアニール
後のニッケルメッキ鋼板を用いた。
後のニッケルメッキ鋼板を用いた。
【００１１】この電池缶素材をフープ材としてプレス機
に供給し、プレス機において周知の深絞り工程で、電池
缶素材を所定形状に打抜き、深絞りを行うことで、図１
に示すようなカップ状中間製品１を得た。
に供給し、プレス機において周知の深絞り工程で、電池
缶素材を所定形状に打抜き、深絞りを行うことで、図１
に示すようなカップ状中間製品１を得た。
【００１２】次に図２に示す絞り兼シゴキ機を用いてカ
ップ状中間製品１に、１段の絞り加工及び３段のシゴキ
加工を一挙に施して、図３に示す電池缶２を製作した。
ップ状中間製品１に、１段の絞り加工及び３段のシゴキ
加工を一挙に施して、図３に示す電池缶２を製作した。
【００１３】前記絞り兼シゴキ機は、中間製品搬送部
３、パンチ４、ダイス機構５、ストリッパー６等を備え
ている。
３、パンチ４、ダイス機構５、ストリッパー６等を備え
ている。
【００１４】前記中間製品搬送部３は、先ずカップ状中
間製品１を順次成形箇所に搬送する。ダイス機構５に
は、絞りダイス５ａ、第１シゴキダイス５ｂ、第２シゴ
キダイス５ｃ及び第３シゴキダイス５ｄが配設され、こ
れらダイス５ａ〜５ｄはパンチ４の軸心と同心となるよ
うに直列に配されている。成形箇所に搬送され位置決め
された中間製品１はパンチ４の押動により、絞りダイス
５ａによって、その形状がパンチ４の先端部形状に沿っ
た形状になるように絞られる。この絞り加工によって、
中間製品１は若干小径かつ胴長に変形されるが、その肉
厚における変化はほとんどない。
間製品１を順次成形箇所に搬送する。ダイス機構５に
は、絞りダイス５ａ、第１シゴキダイス５ｂ、第２シゴ
キダイス５ｃ及び第３シゴキダイス５ｄが配設され、こ
れらダイス５ａ〜５ｄはパンチ４の軸心と同心となるよ
うに直列に配されている。成形箇所に搬送され位置決め
された中間製品１はパンチ４の押動により、絞りダイス
５ａによって、その形状がパンチ４の先端部形状に沿っ
た形状になるように絞られる。この絞り加工によって、
中間製品１は若干小径かつ胴長に変形されるが、その肉
厚における変化はほとんどない。
【００１５】パンチ４の押動が進むと、中間製品１は、
第１シゴキダイス５ｂによって、第１段のシゴキ加工が
施される。この第１段のシゴキ加工により、中間製品１
の側周部１ａは展延され、その肉厚が小となると共に硬
度が高められる。更にパンチ４の押動が進むと、中間製
品１は、第１シゴキダイス５ｂより内径が小の第２シゴ
キダイス５ｃによって、次いで第２シゴキダイス５ｃよ
り内径が小の第３シゴキダイス５ｄによって、第２段及
び第３段のシゴキ加工が順次施され、その側周部１ａは
順次展延され、更に肉厚が小となると共に硬度が高めら
れる。
第１シゴキダイス５ｂによって、第１段のシゴキ加工が
施される。この第１段のシゴキ加工により、中間製品１
の側周部１ａは展延され、その肉厚が小となると共に硬
度が高められる。更にパンチ４の押動が進むと、中間製
品１は、第１シゴキダイス５ｂより内径が小の第２シゴ
キダイス５ｃによって、次いで第２シゴキダイス５ｃよ
り内径が小の第３シゴキダイス５ｄによって、第２段及
び第３段のシゴキ加工が順次施され、その側周部１ａは
順次展延され、更に肉厚が小となると共に硬度が高めら
れる。
【００１６】シゴキ加工後、ストリッパー６によって絞
り兼シゴキ機から取外された製品は端部を切断されて、
図３に示す電池缶２となる。
り兼シゴキ機から取外された製品は端部を切断されて、
図３に示す電池缶２となる。
【００１７】次に電池缶素材としてのニッケルメッキ鋼
板につき説明する。
板につき説明する。
【００１８】（実施例１）厚さ０．４０ｍｍ鋼板の表面
及び裏面の夫々に２．４μｍ厚のニッケルメッキを施し
た。ニッケルメッキ時には、有機添加物（光沢剤）とし
て、ナフタリンスルヂフォン酸ソーダを添加し、メッキ
槽内の電流密度を大にすることにより、ニッケル粒子が
小さくなるようにニッケルメッキ層を形成した。このニ
ッケルメッキ層の表面をイオンエッチング後電子顕微鏡
で観察すると、３０μｍ中に６４個のニッケル粒子を数
えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径が
０．４７μｍ、平均断面積が０．２２μｍ2 であった。
及び裏面の夫々に２．４μｍ厚のニッケルメッキを施し
た。ニッケルメッキ時には、有機添加物（光沢剤）とし
て、ナフタリンスルヂフォン酸ソーダを添加し、メッキ
槽内の電流密度を大にすることにより、ニッケル粒子が
小さくなるようにニッケルメッキ層を形成した。このニ
ッケルメッキ層の表面をイオンエッチング後電子顕微鏡
で観察すると、３０μｍ中に６４個のニッケル粒子を数
えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径が
０．４７μｍ、平均断面積が０．２２μｍ2 であった。
【００１９】上記ニッケルメッキ鋼板に、６００℃、８
時間のアニールを施した。この結果、純ニッケル層の厚
みが１．３μｍ、ニッケル鉄合金層の厚みが２．８μｍ
となった。又その表面をイオンエッチング後電子顕微鏡
で観察すると、３０μｍ中に２１個のニッケル粒子を数
えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径が
１．４３μｍ、平均断面積が２．０４μｍ2 となった。
時間のアニールを施した。この結果、純ニッケル層の厚
みが１．３μｍ、ニッケル鉄合金層の厚みが２．８μｍ
となった。又その表面をイオンエッチング後電子顕微鏡
で観察すると、３０μｍ中に２１個のニッケル粒子を数
えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径が
１．４３μｍ、平均断面積が２．０４μｍ2 となった。
【００２０】上記のアニール後のニッケルメッキ鋼板を
用いて、上記製造工程で電池缶を製作したが、シゴキ工
程におけるヘアラインの発生が見られず、５０万個生産
しても、シゴキ用ダイスの交換は不要であった。
用いて、上記製造工程で電池缶を製作したが、シゴキ工
程におけるヘアラインの発生が見られず、５０万個生産
しても、シゴキ用ダイスの交換は不要であった。
【００２１】（実施例２）厚さ０．４０ｍｍ鋼板の表面
及び裏面の夫々に３．５μｍ厚のニッケルメッキを施し
た。ニッケルメッキ時には、有機添加物（光沢剤）とし
て、１，４ブチンヂオール＆クマリンなどを添加し、ｐ
Ｈを高く、メッキ温度を下げることにより、ニッケル粒
子が小さくなるようにニッケルメッキ層を形成した。こ
のニッケルメッキ層の表面をイオンエッチング後電子顕
微鏡で観察すると、３０μｍ中に４１個のニッケル粒子
を数えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径
が０．７３μｍ、平均断面積が０．５３μｍ2 であっ
た。
及び裏面の夫々に３．５μｍ厚のニッケルメッキを施し
た。ニッケルメッキ時には、有機添加物（光沢剤）とし
て、１，４ブチンヂオール＆クマリンなどを添加し、ｐ
Ｈを高く、メッキ温度を下げることにより、ニッケル粒
子が小さくなるようにニッケルメッキ層を形成した。こ
のニッケルメッキ層の表面をイオンエッチング後電子顕
微鏡で観察すると、３０μｍ中に４１個のニッケル粒子
を数えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径
が０．７３μｍ、平均断面積が０．５３μｍ2 であっ
た。
【００２２】上記ニッケルメッキ鋼板に、５５０℃、８
時間のアニールを施した。この結果、純ニッケル層の厚
みが２．１μｍ、ニッケル鉄合金層の厚みが３．９μｍ
となった。又その表面をイオンエッチング後電子顕微鏡
で観察すると、３０μｍ中に１６個のニッケル粒子を数
えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径が
１．８８μｍ、平均断面積が３．５３μｍ2 となった。
時間のアニールを施した。この結果、純ニッケル層の厚
みが２．１μｍ、ニッケル鉄合金層の厚みが３．９μｍ
となった。又その表面をイオンエッチング後電子顕微鏡
で観察すると、３０μｍ中に１６個のニッケル粒子を数
えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径が
１．８８μｍ、平均断面積が３．５３μｍ2 となった。
【００２３】上記のアニール後のニッケルメッキ鋼板を
用いて、上記製造工程で電池缶を製作したが、シゴキ工
程におけるヘアラインの発生が見られず、５０万個生産
しても、シゴキ用ダイスの交換は不要であった。
用いて、上記製造工程で電池缶を製作したが、シゴキ工
程におけるヘアラインの発生が見られず、５０万個生産
しても、シゴキ用ダイスの交換は不要であった。
【００２４】（比較例）厚さ０．４０ｍｍ鋼板の表面及
び裏面の夫々に２．３μｍ厚のニッケルメッキを施し
た。ニッケルメッキ時には、有機添加物（光沢剤）とし
て、ナフタリンスルヂフォン酸ソーダを添加し、従来の
ものよりは、ニッケル粒子が小さくなるようにニッケル
メッキ層を形成した。このニッケルメッキ層の表面をイ
オンエッチング後電子顕微鏡で観察すると、３０μｍ中
に４０個のニッケル粒子を数えることができた。すなわ
ちニッケル粒子の平均径が０．７５μｍ、平均断面積が
０．５６μｍ2 であった。
び裏面の夫々に２．３μｍ厚のニッケルメッキを施し
た。ニッケルメッキ時には、有機添加物（光沢剤）とし
て、ナフタリンスルヂフォン酸ソーダを添加し、従来の
ものよりは、ニッケル粒子が小さくなるようにニッケル
メッキ層を形成した。このニッケルメッキ層の表面をイ
オンエッチング後電子顕微鏡で観察すると、３０μｍ中
に４０個のニッケル粒子を数えることができた。すなわ
ちニッケル粒子の平均径が０．７５μｍ、平均断面積が
０．５６μｍ2 であった。
【００２５】上記ニッケルメッキ鋼板に、６００℃、８
時間のアニールを施した。この結果、純ニッケル層の厚
みが１．４μｍ、ニッケル鉄合金層の厚みが２．９μｍ
となった。又その表面をイオンエッチング後電子顕微鏡
で観察すると、３０μｍ中に１１個のニッケル粒子を数
えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径が
２．７２μｍ、平均断面積が７．４０μｍ2 となった。
時間のアニールを施した。この結果、純ニッケル層の厚
みが１．４μｍ、ニッケル鉄合金層の厚みが２．９μｍ
となった。又その表面をイオンエッチング後電子顕微鏡
で観察すると、３０μｍ中に１１個のニッケル粒子を数
えることができた。すなわちニッケル粒子の平均径が
２．７２μｍ、平均断面積が７．４０μｍ2 となった。
【００２６】上記のアニール後のニッケルメッキ鋼板を
用いて、上記製造工程で電池缶を製作した結果、従来例
に比較し、シゴキ工程におけるヘアラインの発生は抑制
されたが、結局はヘアラインの発生が見られ、３万個生
産時点でシゴキ用ダイスを交換した。
用いて、上記製造工程で電池缶を製作した結果、従来例
に比較し、シゴキ工程におけるヘアラインの発生は抑制
されたが、結局はヘアラインの発生が見られ、３万個生
産時点でシゴキ用ダイスを交換した。
【００２７】
【発明の効果】本発明によれば、シゴキ工程時のヘアラ
インの発生を防止でき、シゴキ用ダイスの交換が不要と
なって、製缶稼働効率を向上させることができる。
インの発生を防止でき、シゴキ用ダイスの交換が不要と
なって、製缶稼働効率を向上させることができる。
【図１】本発明の実施例におけるカップ状中間製品を示
す断面図。
す断面図。
【図２】本発明の実施例における絞り兼シゴキ機の概略
平面図。
平面図。
【図３】本発明の実施例における電池缶を示す一部切欠
断面図。
断面図。
１ カップ状中間製品 １ａ 側周部 ２ 電池缶 ５ｂ〜５ｄ シゴキダイス
Claims (1)
- 【請求項１】 アニール後のニッケルメッキ鋼板を電池
缶素材として用い、この電池缶素材から深絞り工程でカ
ップ状中間製品を製作し、その後シゴキ工程で前記カッ
プ状中間製品の側周部を展延させて所定形状の電池缶を
製作する電池缶の製造方法において、アニール後のニッ
ケルメッキ鋼板として、その表面のニッケルメッキ層の
ニッケル粒子が５．０μｍ2 断面積以下となるものを用
いたことを特徴とする電池缶の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7200612A JPH0950793A (ja) | 1995-08-07 | 1995-08-07 | 電池缶の製造方法 |
| DE69604883T DE69604883T2 (de) | 1995-08-07 | 1996-08-07 | Batteriegehäuse Herstellungsverfahren |
| EP96305791A EP0762519B1 (en) | 1995-08-07 | 1996-08-07 | Manufacturing method of battery can |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7200612A JPH0950793A (ja) | 1995-08-07 | 1995-08-07 | 電池缶の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0950793A true JPH0950793A (ja) | 1997-02-18 |
Family
ID=16427272
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7200612A Pending JPH0950793A (ja) | 1995-08-07 | 1995-08-07 | 電池缶の製造方法 |
Country Status (3)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0762519B1 (ja) |
| JP (1) | JPH0950793A (ja) |
| DE (1) | DE69604883T2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP2045851A1 (en) | 2007-09-25 | 2009-04-08 | Panasonic Corporation | Battery can, battery using the same, and method for manufacturing the same |
Families Citing this family (2)
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|---|---|---|---|---|
| TW338071B (en) * | 1996-05-09 | 1998-08-11 | Toyo Koban Kk | A battery container and surface treated steel sheet for battery container |
| WO2001084647A1 (en) * | 2000-04-28 | 2001-11-08 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Cell tube and method of manufacturing the cell tube |
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-
1995
- 1995-08-07 JP JP7200612A patent/JPH0950793A/ja active Pending
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1996
- 1996-08-07 DE DE69604883T patent/DE69604883T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1996-08-07 EP EP96305791A patent/EP0762519B1/en not_active Expired - Lifetime
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| EP2045851A1 (en) | 2007-09-25 | 2009-04-08 | Panasonic Corporation | Battery can, battery using the same, and method for manufacturing the same |
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| DE69604883D1 (de) | 1999-12-02 |
| EP0762519A1 (en) | 1997-03-12 |
| DE69604883T2 (de) | 2000-03-30 |
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