JPH09510932A - 製品を射出成形する方法及び射出成形型、並びにこの方法で製造した製品 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 いわゆるガス注入法によって製品を射出成形する方法について説明する。この方法の空間的特徴は、第１ガス入口（５１）を介してガスをプロダクトキャビティ（１０）に注入することの他に、第２ガス入口（５２）を介してガスをスピルキャビティ（２０）に注入する。スピルキャビティ（２０）に出入りする材料（１）の量は第２ガス入口（５２）の位置によって制御する。更に、本発明の変更例によりいわゆるデッドエンドの形成を回避する。本発明の他の変更例により、いわゆるフローラインの発生を回避することができる。

Description

【発明の詳細な説明】 製品を射出成形する方法及び射出成形型、並びにこの方法で製造した製品 本発明は、製品を射出成形するため、製品輪郭を画定するプロダクトキャビテ ィと、チャンネルによって前記プロダクトキャビティに開放連通するスピルキャ ビティとを有する成形型に液状材料の量を注入するステップと、前記プロダクト キャビティに連通する第１ガス入口、及び第２ガス入口を介してガスを注入する ことによってプロダクトキャビティ内に第１ガス容積部分及び前記成形型に第２ ガス容積部分を形成するステップと、前記プロダクトキャビティ内で前記液状材 料を固体化するステップと、前記プロダクトキャビティから製品を取り出すステ ップとよりなる射出成形方法に関するものである。 また、本発明は、製品を射出成形するため、製品輪郭を画定し、かつチャンネ ルによって開放連通するスピルキャビティを有するプロダクトキャビティと、ガ スを注入するための第１ガス入口及び第２ガス入口であって、前記第１ガス入口 は前記プロダクトキャビティに連通させた成形型に関するものである。 更に、本発明は上記方法により製造した製品に関するものである。 更にまた、本発明は製品を射出成形するため、製品輪郭を画定するプロダクト キャビティを有する成形型に液状材料の量を注入するステップと、それぞれ、前 記プロダクトキャビティに連通する第１ガス入口及び第２ガス入口を介してガス を注入することによってプロダクトキャビティ内に第１ガス容積部分及び第２ガ ス容積部分を形成するステップと、前記プロダクトキャビティ内で前記液状材料 を固体化するステップと、前記プロダクトキャビティから製品を取り出すステッ プとよりなる射出成形方法に関するものである。 このような方法、このような成形型及びこのような製品は、米国特許第５０９ ８６３７号に記載されている。この特許明細書は中空製品の射出成形について記 載している。この米国特許に記載の方法によれば、ホットな従って液状のプラス チックをプロダクトキャビティ内に射出し、この後、それぞれプロダクトキャビ ティに終端する第１ガス入口及び第２ガス入口を介してプロダクトキャビティに ガスを注入する。２個のガス入口を介してのガス注入により、液状プラスチック の容積部分によって互いに分離した２個のガス容積部分を生ずる。ガスは液状プ ラスチックの一部をスピルキャビティ内に押し出し、製品内に２個のボイドを形 成し、これらのボイドはプラスチックの壁によって分離される。最終的に、プラ スチックは冷却して固体化し、この後製品をプロダクトキャビティから取り出し 、スピルキャビティから伸びているプラスチックを除去する。スピルキャビティ の容積は成形する前に止めねじによって調整する。しかし、この方法の欠点は、 射出成形中に調整することができない点である。 本発明の目的は、プロダクトキャビティとスピルキャビティとの間において、 成形型に射出する材料の量の分布を制御することができる方法及び成形型を得る にある。 この目的を達成するため、本発明方法は、スピルキャビティに終端する第２ガ ス入口を介して前記スピルキャビティにガスを注入することを特徴とする。スピ ルキャビティ内に存在し得る量の材料はスピルキャビティに注入するガスによっ て制限する。このガス注入の制御によってプロダクトキャビティとスピルキャビ ティとの間で成形型に射出する材料の分布を射出成形中に制御する。 スピルキャビティ内にガスを注入することは米国特許第３，０４４，１１８号 記載されている。この特許明細書はプロダクトキャビティ内にホットな従って液 状のプラスチックを射出し、冷却により固体化することによって形成する製品の 製造について記載している。冷却中にプラスチックは収縮し、この結果、プラス チックの容積は減少する。プラスチックをプロダクトキャビティに供給するため 、プロダクトキャビティをスピルキャビティに開放連通し、このスピルキャビテ ィにも液状プラスチックが充填される。プラスチックの射出後にガスをスピルキ ャビティに注入し、このガスがプラスチックをスピルキャビティからプロダクト キャビティに押しやり、プロダクトキャビティ内のプラスチックの容積減少を補 償する。スピルキャビティからプロダクトキャビティへの材料の流れは、プロダ クトキャビティ内のプラスチックの収縮に依存し、従って、制御することはでき ない。 更に、スピルキャビティ内へのガス注入によって射出成形製品（プロダクト） に中空空間を形成することは、米国特許第５，０６９，８５９号に記載されてい この特許明細書に記載されている射出成形方法においては、プロダクトキャビテ ィ及びスピルキャビティ内へのガス注入は組み合わされておらず、従って、プロ ダクトキャビティとスピルキャビティとの間の材料分布を制御することはできな い。 本発明方法の他の実施例によれば、第１ガス入口を介するガス注入を、第２ガ ス入口を介するガス注入とは異なる時点で開始する。第１ガス入口と第２ガス入 口を介するガス注入間に時間差を設けることによって２個のガス容積部分間の内 容の比を制御することができる。第１段階において、２個のガス入口の一方を介 して最初に注入したガスは、双方のキャビティの容積とキャビティ内の材料の容 積との間の差に等しい内容の容積部分を比較的迅速に形成する。第２段階におい て、このガス容積部分は、冷却により材料が収縮するため比較的緩慢に増大する 。これらの段階中に、依然として液状の材料はガスによって移動する。他方のガ ス入口を介してガスを注入する時点において、次のガス容積部分が形成される。 この次のガス容積部分は、材料の移動及び収縮によって依然として利用できる空 間に従って、第１ガス注入と第２ガス注入との時間差に依存する。 本発明方法の更に他の実施例によれば、前記第１及び第２のガス容積部分間に 差圧を生ずるようにする。ガス容積部分間には液状材料が存在し、この液状材料 は低い圧力を有するガス容積部分に向かって移動する傾向を有する。このことに よって２個のガス容積部分における圧力を制御することによってスピルキャビテ ィに出入りする材料移動を制御することができる。このようにして、中実な厚み のある製品部分を回避し、従って、ひけ（シンク）マークを形成することを回避 することができる。製品内に中実な部分が形成されるのを回避することによって 製品の迅速な冷却が得られる。更に、依然として液状の材料は、中実充填を必要 とする製品位置に押しやられ、この位置で製品を付加的に補強する。差圧の正負 を連続的に逆転させることによって、依然として液状材料のガス入口間での前後 の移動を可能にする。この前後の移動の度毎に材料の薄い層が、製品の中空空間 の既に固体化した壁に沈着する。このようにして、すべての液状材料が中空空間 の壁に分布することになる。 本発明方法の好適な実施例においては、プロダクトキャビティのデッドエンド ゾーンに近接する位置に接続したチャンネルを介して材料を前記スピルキャビテ ィに押しやるようにする。ガスをプロダクトキャビティ内に注入するとき、ガス は液状材料をプロダクトキャビティのデッドエンドゾーンに移動することはでき ない。この液状材料が固体化した後には、「デッドエンド」として知られる固体 部分が製品に形成される。このデッドエンドは、固体部分の収縮によって製品表 面にひけ（シンク）マークを生ずるという欠点がある。更に、固体部分はより長 い冷却時間を必要とし、この結果成形工程のサイクル時間が比較的長くなる。デ ッドエンドゾーンをスピルキャビティに接続することによって過剰な液状材料を スピルキャビティにほとんど完璧に押しやることができる。本発明よる方法の利 点は、スピルキャビティにガスを注入することによって、プロダクトキャビティ から押し出される材料の量が適正でかつ適正の時点となるようスピルキャビティ に流入する材料の量を制御することができる。このプロセスは、プロダクトキャ ビティとスピルキャビティとの間のチャンネルは常に材料で完全に満たされるよ う制御することができる。上述の米国特許第５，０６９，８５９号に記載の方法 のようにガスがチャンネルに貫通する場合には、チャンネル内で固体化した材料 を除去する際に製品に孔ができるため、このことは、この製品の孔の形成を回避 できて有利である。 本発明方法の好適な実施例においては、前記プロダクトキャビティのうちの液 状材料の２個の流れが合流する位置に近接する位置に接続したチャンネルを介し て前記材料を前記スピルキャビティに押しやるようにする。多種類の製品形状を 必要とする場合、それぞれ異なる経路を流れる２個の材料流れが合流する位置が 複数個プロダクトキャビティに存在する。これら材料流れ間の境界面には、製品 輪郭がプロダクトキャビティの壁の輪郭に完全に対応しないことによって、いわ ゆるフローラインと称されるラインが製品に見られるようになることがよくある 。更に、２個の製品部分間においてフローラインは弱いリンクを形成する。特に 、フローラインが製品の薄い壁に位置する場合、製品はこのフローラインの位置 で破断しやすくなる。本発明のこの実施例によれば、このようなフローラインの 形成を排除することができる。即ち、材料の流れが合流する位置で、材料の一部 が スピルキャビティ内に流入し、２個の材料流れの十分な融合を生ずる。この融合 は、フローラインの形成をなくすとともに、より強度のある製品にする。 プロダクトキャビティとスピルキャビティとを接続するチャンネルは、少なく とも一方向に小さい断面寸法を有するものとして構成すると好適である。この構 成によれば、材料流れの融合を促進し、また製品をプロダクトキャビティから取 り出した後に、チャンネル及びスピルキャビティによって形成される材料を容易 に切除することができる。 本発明方法の更に好適な実施例においては、第１期間中には、第２ガス容積部 分における圧力を、第１ガス容積部分における圧力よりも低くし、また第２期間 中には第１ガス容積部分における圧力に少なくとも等しくする。この方法により 材料は第１期間中に材料はスピルキャビティ内に押しやられる。第２期間中には スピルキャビティ内のガスとプロダクトキャビティ内のガスとの差圧によって、 スピルキャビティからプロダクトキャビティへの材料の逆流を生ずる。圧力が等 しくなる場合、冷却によりプロダクトキャビティ内の材料の収縮のためプロダク トキャビティへの材料の逆流を生ずる。材料のプロダクトキャビティへの逆流は 更に、ひけマークの形成を少なくする。この逆流は、第２期間中のスピルキャビ ティ内の圧力をプロダクトキャビティ内の圧力よりも高くすることによって促進 される。スピルキャビティへのチャンネルが、２個の液状材料の流れが合流する 位置でプロダクトキャビティに隣接する場合、材料流れの混合を促進する。 本発明による成形型は、第２ガス入口をスピルキャビティに終端させたことを 特徴とする。この成形型は、本発明による方法と関連させて使用すると好適であ る。 本発明による成形型の好適な実施例においては、前記チャンネルを前記プロダ クトキャビティのデッドエンドゾーンに近接する位置で前記プロダクトキャビテ ィに接続すると好適である。 更に、本発明方法の好適な実施例においては、前記第１及び第２のガス容積部 分の大きさが交互に増減するよう前記ガス容積部分間に交互に正負が変わる差圧 を加える。双方のガス入口が互いに若干の距離をおいてプロダクトキャビティに 終端させる場合、差圧の正負を交互に逆転することによって依然として液状の材 料を２個のガス入口間で前後に駆動することもできる。依然として液状の材料の 薄い層は、前後の移動毎に、製品の中空空間の既に固体化している壁に沈着する 。このようにして、液状材料は最終的に、一つの中空空間を形成する内壁にわた り分布することになる。 次に、図面につき本発明の実施例を詳細に説明する。 図１は、本発明による方法を実施する射出成形プラントの線図的説明図、 図２は、本発明による方法の変更例を使用するときの本発明る成形型の線図的 断面図、 図３は、本発明による方法のプロセスにおける時間の関数としての選択した圧 力の実施例のグラフ、 図４は、本発明による方法の他の変更例の本発明による成形型の他の実施例の 線図的断面図、 図５は、本発明による方法の変更例の第１ステップ中における図４に示す成形 型の一部の線図的断面図、 図６は、本発明による方法の変更例の第２ステップ中における図４の詳細を示 す線図的断面図、 図７は、本発明による方法の変更例の第３ステップ中における図４の詳細を示 す線図的断面図、 図８は、本発明による方法の変更例の第４ステップ中における図４の詳細を示 す線図的断面図、 図９は、本発明による方法の他の変更例の使用中の本発明による成形型の他の 実施例の線図的断面図、 図１０は、本発明による方法の他の変更例の第２ステップ中の図９の成形型の 線図的断面図である。 図１は、本発明による方法を実施する射出成形装置の線図的説明図である。射 出成形装置は、ガス供給装置１００と、成形型６０と、それ自体既知の材料供給 装置９０とを有する。ガス供給装置１００は、ガス供給チャンネル７３を有し、 このガス供給チャンネル７３を、第１ガス制御手段８５を介して第１ガス出口７ ５に、また第２ガス供給手段８７を介して第２ガス出口７７に接続する。このガ ス供給装置１００によってガスは、ガス供給チャンネル７３に接続したガス容器 ７１からガス出口７５，７７及びガス入口５１，５２を介して成形型６０に射出 される。ガス制御手段８５，８７は、複数個の互いに平行なチャンネル７９を有 し、各チャンネル７９は圧力調整器８１及び電気制御バルブ８３を有し、これら のバルブによってチャンネル７９を閉じることができる。圧力調整器８１は、圧 力を減少することができるように外気にガスを抽気する通気手段を有する。圧力 調整器８１の各々を異なる圧力に設定することによって、対応のガス出口に接続 したガス容積の圧力を、バルブ８３のうちの１個を開き、他のバルブを閉じるこ とによってプリセット値のうちの１個に調整することができる。バルブ８３を制 御するために、ガス供給装置１００に制御ユニット８９を設ける。この制御ユニ ット８９は、プリセットプログラムに従って制御すべき少なくとも２個のガス制 御手段８５，８７を動作させるよう構成する。 図２は、本発明による成形型６０の線図的断面図である。この成形型６０は、 上側成形型部分６１と下側成形型部分６２とを有し、両者の間にプロダクトキャ ビティ１０とスピルキャビティ２０が形成される。スピルキャビティ２０は、プ ロダクトキャビティ１０にチャンネル３０によって開放連通する。ホットな液状 材料、図示の実施例ではプラスチック１が成形型６０内にゲート６３及びスプル ーチャンネル９を介して射出される。成形型６０は、プロダクトキャビティ１０ に開口する第１ガス入口５１を有する。更に、成形型６０は、スピルキャビティ ２０に開口する第２ガス入口５２を有する。プロダクトキャビティ１０において 、第１ガス入口５１を介してガスを注入することによってガス容積部分４１が形 成される。スピルキャビティ２０において、第２ガス入口５２を介してガスを注 入することによって第２ガス容積部分４２が形成される。プロダクトキャビティ １０の壁１１において材料１は壁１１との接触によって急速に冷却される。この 冷却の結果、壁１１の近傍の材料は固体化する。プロダクトキャビティ１０の中 心領域における材料は若干の時間液体の状態を維持する。即ち、壁１１に隣接す る材料１を介して液状材料の熱を放熱しなければならないからである。プロダク トキャビティ１０の中心領域の依然として液状の材料は第１ガス入口５１を介し てガスを注入することによって容易に移動する。この結果、プロダクトの中心部 分 に中空空間を形成する第１ガス容積部分４１となる。ガス容積部分４１の中身は 、成形型６０内に注入すべき材料１の量及び冷却中における材料１の収縮度に基 づく。本発明による方法の変更例においては、第１ガス入口６１及び第２ガス入 口５２の双方を介して同時にガスを注入する。第１ガス入口５１を介するガス注 入は、第２ガス入口５２を介するガス注入よりも高い圧力で行う。第１ガス容積 部分４１における圧力は第２ガス容積部分４２におけるよりも高いので、２個の ガス容積部分間の液状材料の一部はスピルキャビティ２０内に押し出される。所 定時間後に、ガス容積部分４２内の圧力は第１ガス容積部分４１内の圧力に等し くなる。２個のガス容積部分における圧力が等しくなると、液状材料はもはや移 動しない。スピルキャビティ２０内に流入する材料の量はガス容積部分４１，４ ２間の差圧及びこの差圧が維持される時間によって決定される。スピルキャビテ ィ２０に対する材料の出入りの流れは、差圧及びこの差圧持続時間を変化させる ことによって制御することができる。 図２に示す実施例において、チャンネル３０をプロダクトキャビティのデッド エンドゾーン１３の近傍でプロダクトキャビティ１０に接続する。ガス容積部分 ４１はプロダクトキャビティ１０のデッドエンドゾーン１３まで完全に達してい ない場合に固体部分が形成される。このような固体部分はより長い冷却時間を必 要とする。この結果、製品（プロダクト）を成形型６０内に留めておくべき時間 は増加し、従って、製品の製造コストは増大する。このような固体部分の他の欠 点は冷却中に材料１が、材料収縮によって局部的にプロダクトキャビティ１０の 壁１１から剥がれる点である。このことにより、いわゆるひけ（シンク）マーク を生ずることになる。ひけマークは、表面が他の部分に対して沈み込んでいる製 品領域である。このようなひけマークは極めてよく目につき、製品の表面品質を 悪くする。このようなひけマークは製品の中空部分には生じない。即ち、ガスが 材料１をプロダクトキャビティ１０の壁１１に押し付けるためである。本発明方 法によれば、第１ガス容積部分４１がプロダクトキャビティ１０のデッドエンド ゾーン１３まで達することができるため、スピルキャビティ２０内に流入する材 料１の量を正確に制御することができる。 図３は、本発明方法のプロセスにおいて、第１ガス容積部分４１及び第２ガス 容積部分４２のために選択した圧力の実施例を時間の関数として示したものであ る。第１ガス容積部分４１における圧力は符号「１１１」で示し、第２ガス容積 部分４２内の圧力は符号「１１２」で示す。本発明方法によれば、第１ガス容積 部分４１を形成する第１期間中には、材料がスピルキャビティ２０に押し出され る（図２参照）。第２の期間中には、材料はスピルキャビティ２０からプロダク トキャビティ１０内に押し戻される。即ち、第２ガス容積部分４２におけるガス 圧が第１ガス容積部分４１内の圧力よりも高くなるためである。材料がプロダク トキャビティ１０内に押し戻されることによって、ひけマークを発生を回避する ことができる。 図４は、本発明による方法の他の実施例の第１ステップ中における成形型６０ の他の実施例を示す。この第１ステップにおいて、材料１はプロダクトキャビテ ィ１０内に射出される。このプロダクトキャビティ１０は、材料が流れフロント ３，５によって区切られる２個の材料流れに分岐する形状とする。更に、プロダ クトキャビティ１０は材料流れの流れフロント３，５がプロダクトキャビティ１ ０の位置１５で合流する形状にする。この位置１５において、チャンネル３０を プロダクトキャビティ１０に接続し、このチャンネル３０によってプロダクトキ ャビティ１０をスピルキャビティ２０に接続する。成形型６０はスプルーチャン ネル９に位置し、このスプルーチャンネル９を介してプロダクトキャビティ１０ に終端する第１ガス入口５１を有する。 図５は図４の成形型６０の一部を示す。流れフロント３及び流れフロント５は 位置１５で合流する。プロダクトキャビティ１０をスピルキャビティ２０に接続 するチャンネル３０が存在しない場合、２個の材料流れは適切に融合しない。こ の結果、位置１５において、いわゆるフローラインを生ずる。このようなフロー ラインは製品表面において目につき、品質が悪い印象を与える。更に、製品はこ のフローラインの位置で破壊しやすくなる。即ち、材料の分子がこのフローライ ンを越える架橋（クロスリンク）を生じないためである。 図６は、図５と同一部分であるが、本発明による方法の変更例の第２ステップ 中の状態を示す。この状態では、材料流れが合流した位置からチャンネル３０を 経てスピルキャビティ２０まで達する。 図７は、本発明による方法の変更例の第３のステップにおける図５及び図６と 同一部分の状態を示す。このステップにおいては、スピルキャビティ２０が完全 に材料１で満たされている。２個の材料流れは、スピルキャビティ２０の充填中 に互いに融合する。スピルキャビティ２０が完全に充填されるときガス入口５２ が材料１によって完全に包囲されるようガス入口５２を配置する。このことによ り、ガスが周囲に漏れるブレークスルーの危険性を減少する。ガスをスピルキャ ビティ内に注入する時点でスピルキャビティ２０が材料によって完全に充填され ていない場合には、ガスが材料を突き破り、成形型６０における開口を経て漏れ る危険性があり、圧力は所要レベルを維持することができない。上述の方法によ ってスピルキャビティ２０は材料１によって適正に充填され、開口は材料層によ って閉鎖され、材料層はキャビティ壁によってすべての側面で適正に支持される 。材料はガスよりもはるかに粘性があり、従って、ギャップから即座に漏れだす ことはできない。従って、ガスは材料内に閉じ込められる。 図８は、図５，図６及び図７と同一部分であるが、本発明による方法の変更例 の第４ステップの状態を示す。この第４ステップにおいては、ガスをスピルキャ ビティ２０内に第２ガス入口５２を介してプロダクトキャビティ１０よりも高い 圧力で注入する。この結果、ガス容積部分４２が形成され、スピルキャビティ２ ０内の材料１が部分的にチャンネル３０を介してプロダクトキャビティ１０に押 し戻される。この押し戻しにより、材料流れの融合がよりよく行われ、従って、 フローラインの形成を回避することができる。更に、材料の押し戻しによりプロ ダクトキャビティ１０における材料の収縮を補償することができる。 図９は、本発明による方法の他の変更例のプロセスにおける本発明による成形 型６０の他の実施例を示す。この成形型６０は、プロダクトキャビティ１０とス ピルキャビティ２０を有し、これらのキャビティはチャンネル３０によって互い に開放連通する。プロダクトキャビティ１０は注入ノズル６９を介して９５％の 液状材料で充填する。この後、ガスを、注入ノズル６９に挿入した第１ガス入口 ５１から注入し、プロダクトキャビティ内に第１ガス容積部分４１を形成する。 スピルキャビティ内に挿入した第２ガス入口５２における圧力は第１ガス入口に おける圧力よりも低くする。スピルキャビティ２０における依然として液状の材 料の移動は差圧を制御することによって制御する。 図１０は、本発明による方法のこの変更例の次のステップにおける図９の成形 型の状態を示す。この次のステップにおいて、第１ガス容積部分４１に存在する 圧力よりも高い圧力のガスを第２ガス入口５２を介してスピルキャビティ２０内 に注入する。この結果、液状材料１２の容積部分によって第１ガス容積部分から 分離した第２ガス容積部分４２を生ずる。若干の時間にわたり、第１ガス容積部 分４１における圧力よりも第２ガス容積部分４２の圧力を高くすることにより、 第２ガス容積部分４２はプロダクトキャビティ１０内に突入する。この結果、依 然として液状の材料１２は、製品が固体充填を必要とする位置まで押しやられ、 この位置で付加的な強度を得ることができる。ガス容積部分４１，４２間の差圧 の正負を交互に変更することによって依然として液状の材料を前後に移動するこ ともできる。このとき材料の薄い層が製品の中空空間の既に固体化した壁１７に 沈着し、液状材料１２の量を減少する。最終的に、残存する液状材料１２は、第 ２ガス容積部分４２における圧力よりも第１ガス容積部分４１内の圧力を高くす ることによって、スピルキャビティ２０内に押し戻す。本発明によるこの方法の 実施例によれば、完全に中空の製品を形成することができ、スピルキャビティ２ ０内に残存する材料の量が制限される。この制限により、スピルキャビティ２０ 内の材料を比較的迅速に冷却し、スピルキャビティ全体を材料で満たす方法に比 較して廃棄される材料のムダを少なくすることができる。実際、スピルキャビテ ィ２０内で固体化する材料は製品から除去し、廃棄物として処理される。 発明の範囲内で幾つかの他の変更も可能である。例えば、成形型６０に複数個 のスピルキャビティ２０を設けることができる。更に、本発明の利点は、第２ガ ス入口５２をプロダクトキャビティ１０に直接終端させた実施例でも得られる。 更に、本発明は、材料１を金属、又は金属粒子を含有させた合成材料、又は他の 合金で構成した射出成形又はダイキャストプロセスに使用することができる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １．製品を射出成形するため、 - 製品輪郭を画定するプロダクトキャビティ（１０）と、チャンネル（３０） によって前記プロダクトキャビティ（１０）に開放連通するスピルキャビティ（ ２０）とを有する成形型（６０）に液状材料（１）の量を注入するステップと、 - 前記プロダクトキャビティに連通する第１ガス入口（５１）、及び第２ガス 入口（５２）を介してガスを注入することによってプロダクトキャビティ内に第 １ガス容積部分（４１）及び前記成形型に第２ガス容積部分（４２）を形成する ステップと、 - 前記プロダクトキャビティ内で前記液状材料を固体化するステップと、 - 前記プロダクトキャビティから製品を取り出すステップと よりなる射出成形方法において、 スピルキャビティ（２０）に終端する第２ガス入口（５２）を介して前記ス ピルキャビティにガスを注入することを特徴とする射出成形方法。 ２．第１ガス入口（５１）を介するガス注入を、第２ガス入口（５２）を介する ガス注入とは異なる時点で開始する請求項１記載の方法。 ３．前記第１及び第２のガス容積部分（４１，４２）間に差圧を生ずるようにし た請求項１又は２記載の方法。 ４．プロダクトキャビティのデッドエンドゾーン（１３）に近接する位置に接続 したチャンネル（３０）を介して材料（１）を前記スピルキャビティ（２０）に 押しやる請求項１乃至３のうちのいずれか一項に記載の方法。 ５．前記プロダクトキャビティのうちの液状材料（１）の２個の流れ（３，５） が合流する位置に近接する位置に接続したチャンネル（３０）を介して前記材料 （１）を前記スピルキャビティ（２０）に押しやる請求項１乃至４のうちのいず れか一項に記載の方法。 ６．第１期間中には、第２ガス容積部分（４２）における圧力を、第１ガス容積 部分（４１）における圧力よりも低くし、また第２期間中には第１ガス容積部 分（４１）における圧力に少なくとも等しくする請求項１乃至５のうちのいずれ か一項に記載の方法。 ７．製品を射出成形するため、 - 製品輪郭を画定し、かつチャンネル（３０）によって開放連通するスピルキ ャビティ（２０）を有するプロダクトキャビティ（１０）と、 - ガス（４１，４２）を注入するための第１ガス入口（５１）及び第２ガス入 口（５２）であって、前記第１ガス入口（５１）は前記プロダクトキャビティに 連通させた成形型において、 第２ガス入口（５２）をスピルキャビティに終端させたことを特徴とする射 出成形型。 ８．前記チャンネル（３０）を前記プロダクトキャビティのデッドエンドゾーン （１３）に近接する位置で前記プロダクトキャビティ（１０）に接続した請求項 ７記載の射出成形型。 ９．請求項１乃至６のうちのいずれか一項に記載の方法で製造した製品。 10．製品を射出成形するため、 - 製品輪郭を画定するプロダクトキャビティ（１０）を有する成形型（６０） に液状材料（１）の量を注入するステップと、 - それぞれ、前記プロダクトキャビティに連通する第１ガス入口（５１）及び 第２ガス入口（５２）を介してガスを注入することによってプロダクトキャビテ ィ内に第１ガス容積部分（４１）及び第２ガス容積部分（４２）を形成するステ ップと、 - 前記プロダクトキャビティ内で前記液状材料を固体化するステップと、 - 前記プロダクトキャビティから製品を取り出すステップと よりなる射出成形方法において、 前記第１及び第２のガス容積部分の大きさが交互に増減するよう前記ガス容 積部分（４１，４２）間に交互に正負が変わる差圧を加えることを特徴とする射 出成形方法。