JPH0952246A - 積層体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 表皮材をシート状に形成することなく基材及
び表皮材が簡単な工程で一体化されたドアトリムなどの
積層体を提供すること。また表皮材の表面にフローマー
クが形成されるのを防いで出来上りの積層体の見栄えが
損なわれるのを防止すること。 【構成】 ドアトリムの形状に成形された基材１１を上
型３２にセットし、一方溶融樹脂１２meltを所定範囲の
温度に調節された下型３１に供給する。上型３２と下型
３１を重合してプレスすることによって、溶融樹脂１２
meltを基材１１の表面に押し広げて固化成形すると同時
に基材１１と表皮材１２とを固着する。基材と表皮材の
固着は、接着手段、溶着手段、及びアンカー効果を利用
した手段によって行われる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、車両のドアトリム、車
両用内装材、屋内用内装材等に使用される積層体の製造
方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】上記した用途に使用される積層体とし
て、所定形状に形成された木質系材料あるいは樹脂系材
料からなる基材に樹脂層を被覆したものや、同基材に発
泡層を介して樹脂層を被覆したものが知られている。こ
のような積層体の具体例としては、ドアトリムの形状に
形成された木質系のハードボードからなる基材に表皮シ
ートを全面に施したドアトリムや、基材の表面に発泡性
シートを接着し、これらの基材と発泡性シートとを表皮
シートで全面的に被覆したドアトリムなどがある。

【０００３】そして基材に表皮シートを全面に施した上
述のドアトリムを製造する工程においてはまず、図７
（ａ）に示したように、基材７１を真空成形型の下型７
５にセットし、表面に適宜所定の意匠模様をつけてシー
ト状に成形された表皮シート７２を、その基材７１の上
に配設して上型７６と下型７５との間でプレスすること
によって接着剤で基材７１と表皮シート７２との接着一
体化が行われる。こうして両部材７１，７２が接着一体
化されたのち、表皮シート７２は、図７（ｂ）に示され
ているようにその端末が基材７１から幾分はみ出るよう
に切断される。この表皮シート７２のはみ出し部分７２
ａは、つづいて図７（ｃ）に示されているように基材７
１の端部を巻き込むように接着処理され、表皮シート７
２がはみ出て美観を損ねることがないように形成され
る。

【０００４】また基材と表皮シートとの間に発泡性シー
トを介する構成の上述のドアトリムの製造方法において
は、図８（ａ）に示したように、基材８１に発泡性シー
ト８３を貼着し、表面に適宜所定の意匠模様をつけてシ
ート状に成形された表皮シート８４をこの発泡性シート
８２の上に配設して真空成形型の下型８５と上型８６の
間でプレスすることによって接着剤で基材８１と発泡性
シート８２と表皮シート８３との接着一体化が行われ
る。こうして三部材８１，８２及び８３が一体化された
のち、表皮シート８３は、図８（ｂ）及び図８（ｃ）に
示されているように前述と同様に、そのはみ出し部分８
３ａが処理される。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところで上記従来のド
アトリムの製造方法においては、基材７１に接着させる
表皮シート７２、また基材８１に接着させる発泡性シー
ト８２及び表皮シート８３はあらかじめシート状に成形
しておかなくてはならず、したがって表皮シート７２，
８３及び発泡性シート８２を成形するのための別個の装
置及び工程が必要となり、一連の製造装置及び製造工程
の数が増加して複雑であるという問題点があった。

【０００６】そこで出願人は先に、一対の成形型間にセ
ットした基材の表面側に表皮材となる溶融樹脂系材料を
供給し、続いて両成形型を重合してプレスすることによ
ってその溶融樹脂系材料を基材の表面全面に押し広げて
硬化させて積層体を製造する方法（特願平６−１３６０
７２号、及び特願平６−１６４１０６号）、あるいは一
対の成形型間にセットした基材の表面側に表皮材となる
発泡性溶融樹脂系材料を供給し、続いて両成形型を重合
してプレスすることによってその発泡性溶融樹脂系材料
を基材の表面全面に押し広げた後、両成形型を所定量離
間することによって同発泡性溶融樹脂系材料を発泡さ
せ、表皮材に発泡層と表皮層とを形成した積層体の製造
方法（特願平６−１６１５９４号、及び特願平６−１６
４１０６号）を提案している。

【０００７】しかしながらこの方法によれば、溶融樹脂
系材料あるいは発泡性溶融樹脂系材料が供給される基材
の表面側、即ち基材の表面や成形型の成形面の温度が通
常は低いため、これらの面に供給された溶融樹脂系材料
あるいは発泡性溶融樹脂系材料が冷却されてしまう。そ
してこの状態で両成形型を重合して同溶融樹脂系材料を
押し広げて表皮材を成形すると、出来上がった表皮材の
表面に樹脂が流れた跡であるフローマークが形成される
ことがあり、製品としての見栄えが損なわれるという問
題点が生じていた。

【０００８】

【発明の目的】そこで本発明は上記の課題を解決するた
めになされたもので、表皮シートや発泡性シートをそれ
ぞれシート状に形成することなく簡単な工程でドアトリ
ムなどの積層体を製造すること、また表皮材の表面にフ
ローマークが形成されるのを防いで出来上りの積層体の
見栄えが損なわれるのを防止することの可能な積層体の
製造方法を提供することを目的とする。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
になされた本発明の共通の特徴は、基材とこの基材の表
側表面を全面的に被覆する表皮材とで構成された積層体
の製造方法において、上型の成形面に前記基材をセット
し、一方所定の温度に調節された下型の成形面に前記表
皮材となる溶融樹脂系材料を供給して前記上型及び下型
間でプレスして同溶融樹脂系材料を押し広げて固化成形
すると同時に前記基材と前記表皮材とを固着することに
ある。

【００１０】そして請求項１に記載された本発明では、
基材と表皮材との固着手段として接着を採用したことを
特徴とする。

【００１１】また請求項２に記載された本発明では、表
皮材となる溶融樹脂系材料として発泡性溶融樹脂材料を
採用したこと、表皮材が、一対の成形型間で同発泡性溶
融樹脂系材料を基材の表面全面に押し広げた後前記一対
の成形型を所定量離間することによって形成される基材
側の発泡性溶融樹脂系材料が発泡・硬化した発泡層とこ
の発泡層上の同発泡性溶融樹脂系材料が発泡することな
く硬化した表皮層とからなること、及び基材と表皮材と
の固着手段として接着を採用したことを特徴とする。

【００１２】また請求項４に記載された本発明では、基
材として樹脂系材料からなる基材を採用したこと、及び
基材と表皮材との固着手段として溶着を採用したことを
特徴とする。

【００１３】また請求項５に記載された本発明では、基
材として樹脂系材料からなる基材を採用したこと、表皮
材となる溶融樹脂系材料として発泡性溶融樹脂系材料を
採用したこと、表皮材が、一対の成形型間で同発泡性溶
融樹脂系材料を基材の表面全面に押し広げた後前記一対
の成形型を所定量離間することによって形成される基材
側の発泡性溶融樹脂系材料が発泡・硬化した発泡層とこ
の発泡層上の同発泡性溶融樹脂系材料が発泡することな
く硬化した表皮層とからなること、及び基材と表皮材と
の固着手段として溶着を採用したことを特徴とする。

【００１４】また請求項７に記載された本発明では、基
材として多孔性基材を採用したこと、及び多孔性基材と
表皮材との固着が、多孔性基材の表面全面に押し広げら
れた溶融樹脂系材料が同多孔性基材の内部の少なくとも
表側に含浸した状態で固化成形することによってなされ
ていることを特徴とする。

【００１５】また請求項８に記載された本発明では、基
材として多孔性基材を採用したこと、表皮材となる溶融
樹脂系材料として発泡性溶融樹脂系材料を採用したこ
と、表皮材が、一対の成形型間で同発泡性溶融樹脂系材
料を多孔性基材の表面全面に押し広げた後前記一対の成
形型を所定量離間することによって形成される多孔性基
材側の発泡性溶融樹脂系材料が発泡・硬化した発泡層と
この発泡層上の同発泡性溶融樹脂系材料が発泡すること
なく硬化した表皮層とからなること、及び多孔性基材と
表皮材との固着が、多孔性基材の内部の少なくとも表側
に含浸した状態で固化成形することによってなされてい
ることを特徴とする。

【００１６】なお請求項１または請求項２、ないし請求
項７または請求項８に記載された製造方法において、基
材が樹脂系材料あるいは木質系材料からなることを特徴
とする。また請求項４または請求項５、ないし請求項７
または請求項８に記載された製造方法において、前記表
皮材となる溶融樹脂系材料を供給する前に前記基材の表
面を表面改質剤で処理することを特徴とする。また本発
明の積層体が、車両のドアトリムあるいは車両用内装材
であることが好ましい。

【００１７】

【発明の作用・効果】このように構成された本発明の積
層体の製造方法では、基材を上型にセットするとともに
表皮材を構成する樹脂系材料を溶融状態で下型の成形面
に供給し、これらの成形型間で同溶融樹脂系材料を固化
成形すると同時に基材と表皮材とを固着しているため、
表皮材をあらかじめシート状に形成しておく必要がな
く、簡単な工程でドアトリムなどの積層体を製造するこ
とができる。

【００１８】さらに本発明においては下型の温度が、下
型の成形面に供給された溶融樹脂系材料あるいは発泡性
溶融樹脂系材料がプレスにより押し広げられた場合に冷
却されて出来上がりの表皮材の表面に樹脂が流れた跡で
あるフローマークが形成されないように所定範囲に調節
されているため、製造された積層体の製品としての見栄
えが損なわれることがない。

【００１９】そして基材と表皮材との固着手段として
は、例えば基材が木質系基材や金属や樹脂などで溶着に
適さない材料からなる場合には接着剤を利用した接着手
段を採用すればよいし、また、基材が溶着可能な樹脂か
らなる場合には、溶着手段を採用すればよい。溶着によ
る固着では、接着剤を使用する必要もないのでとくに好
ましい。

【００２０】さらに基材が多孔性基材である場合には、
表皮材を構成する樹脂系材料を多孔性基材の少なくとも
表面に直接含浸された状態で硬化させる、即ちアンカー
効果を利用して固着することができる。この固着手段を
用いて製造された積層体では、接合部において表皮材と
多孔性基材を構成する二つの材料しか関与しておらず、
そしてその二つの材料が直接アンカー効果で接合されて
いるため、従来の接着剤を用いて接着したもののように
接着剤層にひずみが発生することがない。したがって、
たとえ長期間この積層体が使用されたとしても表皮材と
多孔性基材とがはがれてしまうことがない。また接着剤
を用いていないため、製造時における接着剤の塗布むら
などに起因して確実に接着されていない箇所が形成され
る可能性もない。

【００２１】また、表皮材として発泡性溶融樹脂材料を
採用して、一対の成形型間で同発泡性溶融樹脂系材料を
基材の表面全面に押し広げる工程、及びこの一対の成形
型を所定量離間させる工程を経ることにより、成形型に
接触している界面付近の溶融樹脂系材料は比較的冷却が
速いために発泡することなく硬化し、一方基材表面付近
の溶融樹脂系材料は冷却速度が遅いために発泡しつつ硬
化してそれぞれ表皮層と発泡層とが形成される。したが
って、このような本発明の製造方法によれば、従来の製
造方法においては必須であった表皮シート及び発泡性シ
ートの成形工程を行う必要がなく、製造工程を簡略化す
ることができる。そしてこのように形成された表皮材を
構成する両層は別個の部材が接着されているのではない
ため、両層がはがれることはありえない。また、表皮材
の発泡層の厚みや多孔度を均一にできるとともに、表皮
層の表面は型面に沿って一様に成形できるので、均一な
弾性と手触りを有する、見栄えのよい積層体を提供する
ことができる。

【００２２】なお基材と表皮材との固着を溶着によって
行う製造方法において、特に表皮材を構成する溶融樹脂
系材料と基材を構成する樹脂系材料との濡れ性が悪い場
合には、溶融樹脂系材料を供給するのに先立ちあらかじ
め基材の表面を表面改質剤で処理しておくことによっ
て、表皮材と基材との溶着を確実にすることができる。

【００２３】また多孔性基材にアンカー効果を利用して
表皮材を固着させている製造方法においても、溶融樹脂
系材料を含浸させるのに先立ちあらかじめ多孔性基材の
内部の少なくとも表側を表面改質剤で処理しておくこと
によって、表皮材となる溶融樹脂系材料の多孔性基材に
対する濡れ性を向上させることができる。

【００２４】

【実施例】本発明の積層体の製造方法の実施例として車
両用のドアトリムの製造方法を採用し、以下にその製造
方法を図面を用いて説明する。

【００２５】［請求項１に記載された発明の実施例（以
下の第１〜第３実施例）］この出願の請求項１に記載さ
れた発明によって製造されるドアトリムは、図１及び図
２に示すような自動車用のドアトリム１０であって、ド
アトリムの形状に形成された熱可塑性のＡＢＳ樹脂から
なる基材１１と、この基材１１の表側表面を全面的に被
覆する熱可塑性のポリプロピレン樹脂からなる表皮材１
２とで構成され、必要に応じてこの表皮材１２の一部分
がオーナメント１３で装飾されている。基材１１と表皮
材１２との接合部は、クロロプレン系の接着剤で接着さ
れている。

【００２６】［第１実施例：請求項１に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図３には、図１及び図２
に示されたドアトリム１０を製造する方法、即ち請求項
１に記載された発明にかかる第１番目の実施例（以下、
第１実施例という）を説明するための図が示されてい
る。この第１実施例の製造方法には、表皮材１２の表面
の意匠模様を形作るためのシボが刻まれた表側成形面３
１ａが形成された下型３１とドアトリム１０の裏側成形
面３２ａが形成された上型３２とからなる上下一対の成
形型３１，３２が用いられる。製造にあたっては、あら
かじめ２０℃〜４０℃の温度に調節されている上型３２
の成形面２０ａに、まずＡＢＳ樹脂をドアトリムの形状
に成形した基材１１をセットした後、この基材１１の表
面にクロロプレン系の接着材を塗布し、続いてあらかじ
め４０℃〜６０℃の温度に調節されている下型３１の成
形面３１ａに表皮材となるポリプロプレン樹脂１２melt
を溶融状態（１８０℃〜２２０℃）で吐出装置３３を用
いて吐出量１５００ｇ／分、供給時間１２秒／枚にて供
給する。この際ポリプロピレン樹脂１２meltは、厚みが
製品肉厚＋０．１ｍｍ程度、また供給幅が製品幅×０．
９５程度になるようにドアトリムの形状に合わせて供給
される。続いて溶融ポリプロピレン樹脂１２melt（樹脂
温度は１４０℃〜１６０℃に降下している）を、上型３
２と下型３１との間で３０ｋｇｆ／ｃｍ²以上のプレス
圧をかけて、プレス時間２〜３秒で押圧し、溶融ポリプ
ロピレン樹脂１２meltを基材１１の全面に押し広げる。
この状態で約３０秒保持して冷却することによって基材
１１を覆った溶融ポリプロピレン樹脂１２meltは直ちに
硬化して接着剤によって基材１１に接着される。こうし
て、基材１１の表側表面全面が樹脂からなる表皮材１２
で被覆されたドアトリム１０が形成される。

【００２７】［第２実施例：請求項１に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図４は請求項１に記載さ
れた発明の第２番目の実施例（以下、第２実施例とい
う）であるドアトリム１０（図１及び図２参照）の製造
方法を説明するための図であって、この第２実施例の製
造方法では一対の成形型として表側成形面４１ａが形成
された下型４１と裏側成形面４２ａが形成された上型４
２が用いられる。この第２実施例の製造方法と前述した
第１実施例の製造方法とは、下型４１が、表側成形面４
１ａの全体にわたって分散した位置に開口している樹脂
供給通路４４（なお、この樹脂供給通路４４には、供給
途中に溶融樹脂１２meltの温度の降下を防止すべくヒー
タ４５が設けられている。）を内蔵している点、溶融樹
脂１２meltの下型４１の成形面４１ａへの供給が注入装
置４３から同溶融樹脂１２meltを樹脂供給通路４４に注
入することで行っている点でのみ異なっている。

【００２８】［第３実施例：請求項１に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］図５は請求項１に記載さ
れた発明の第３番目の実施例（以下、第３実施例とい
う）であるドアトリム１０の製造方法を説明するための
図であって、この第３実施例の製造方法では一対の成形
型として表側成形面が形成された下型５１と裏側成形面
５２ａが形成された上型５２が用いられる。この第３実
施例の製造方法と前述した第１実施例の製造方法とは、
上型５２が裏側成形面５２ａの全体にわたって分散した
位置に開口している樹脂供給通路５４（なお、この樹脂
供給通路５４には、供給途中に溶融樹脂１２meltの温度
の降下を防止すべくヒータ５５が設けられている。）を
内蔵している点、溶融樹脂１２meltの下型５１の成形面
５１ａへの供給が、注入装置５３から同溶融樹脂１２me
ltを樹脂供給通路５４に注入して下型５１の成形面５１
ａに落下させることで行っている点でのみ異なってい
る。

【００２９】［第１実施例〜第３実施例の効果］したが
って、上述のような第１実施例〜第３実施例のドアトリ
ムの製造方法によれば、従来の製造方法においては必須
であった表皮シートの成形工程を行う必要がなく、製造
工程を簡略化することができる。さらにこれらの実施例
においては下型３１，４１，５１の温度が、上型３２，
４２，５２の温度よりも高い４０℃〜６０℃に設定され
ているため、下型３１，４１，５１の成形面３１ａ，４
１ａ，５１ａに供給された溶融樹脂１２meltはそれほど
冷却されず、プレスによって同溶融樹脂１２meltが押し
広げられた場合に出来上がりの表皮材１２の表面に溶融
樹脂１２meltが流れた跡であるフローマークが形成され
ることがない。よってドアトリムの意匠性が損なわれな
い。

【００３０】［請求項２に記載された発明の実施例（以
下の第４〜第６実施例）］この出願の請求項２に記載さ
れた発明によって製造されるドアトリムは、図６（図２
に対応する。）に示すような自動車用のドアトリム６０
であって、ドアトリムの形状に形成された熱可塑性のＡ
ＢＳ樹脂からなる基材６１と、この基材６１の表側表面
を全面的に被覆する熱可塑性のポリプロピレン樹脂から
なる表皮材６２とで構成され、必要に応じてこの表皮材
６２の一部分がオーナメント１３で装飾されている。こ
の表皮材６２は熱可塑性樹脂であるポリプロピレン樹脂
を発泡させて硬化した発泡層６２ａと同樹脂を発泡させ
ることなく硬化した表皮層６２ｂとからなり、基材６１
と表皮材６２との接合部は、接着剤で接着されている。

【００３１】上述した構成の図６に示された構成のドア
トリムを製造する実施例として、第４実施例は請求項１
に記載された発明にかかる第１実施例（図３参照）に対
応し、第５実施例は第２実施例（図４参照）に対応し、
第６実施例は第３実施例（図５参照）に対応する。これ
らの第４〜第６実施例は第１〜第３実施例と、表皮材を
構成する材料として発泡性溶融樹脂系材料を採用する
点、また一対の成形型間で同発泡性溶融樹脂系材料を基
材の表面全面に押し広げた後この一対の成形型を所定量
離間させる工程を経ることによって、発泡層６２ａと表
皮層６２ｂとを形成する点でのみ異なっている。以下に
第４〜第６実施例を説明する。

【００３２】［第４実施例：請求項２に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］まず第４実施例の製造方
法においては、図３に示された成形型と同一の成形型３
１，３２、及び吐出装置３３を用いることができるの
で、これらの成形型及び供給装置については図３に示さ
れたのと同一の符号を用いて以下に説明を行う。このド
アトリム６０の製造にあたっては、あらかじめ２０℃〜
４０℃の温度に調節されている上型３２の成形面２０ａ
に、まずＡＢＳ樹脂をドアトリムの形状に成形した基材
６１（図３における符号１１に対応する。）をセットし
た後、この基材６１の表面にクロロプレン系の接着材を
塗布し、続いてあらかじめ４０℃〜６０℃の温度に調節
されている下型３１の成形面３１ａに表皮材となるポリ
プロプレン樹脂６２melt（図３における符号１２meltに
対応する。）を溶融状態（１８０℃〜２２０℃）で吐出
装置３３を用いて吐出量１５００ｇ／分、供給時間１２
秒／枚にて供給する。そして上型３２と下型３１との間
でプレスを行うことによって溶融樹脂１２meltを基材１
１の全面に押し広げる。このとき溶融樹脂６２meltは基
材６１と下型３１の間の距離が約１ｍｍになるように約
１秒で瞬時に押し広げられる。この状態で約１秒間保持
してから両型３１，３２の間隔を約１ｍｍ広げると、下
型３１の成形面３１ａと当接している表面付近の溶融樹
脂６２meltは冷却速度が速いためその表面にシボによる
意匠模様が刻まれてそのまま硬化し、一方基材６１の近
傍の溶融樹脂６２meltは冷却速度が遅いために発泡しつ
つ硬化してそれぞれ表皮層６２ｂと発泡層６２ａ（図６
参照）とが形成される。そしてこの状態で約３０秒間保
持することにより溶融樹脂６２meltは冷却硬化して基材
６１の表面に塗布された接着剤によって同基材６１に接
着される。こうして、基材６１の表側表面全面が表皮材
６２で被覆されたドアトリム６０が形成される。

【００３３】［第５実施例：請求項２に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］第５実施例の製造方法に
おいては、図４（第２実施例）に示された成形型と同一
の成形型４１，４２、及び注入装置４３を用いることが
できるので、これらの成形型及び注入装置については図
４に示されたのと同一の符号を用いて以下に説明を行
う。この第５実施例の製造方法と前述した第４実施例の
製造方法とは、溶融樹脂６２meltの下型４１の成形面４
１ａへの供給を、注入装置４３から同溶融樹脂６２melt
を樹脂供給通路４４に注入することで行っている点での
みで異なっている。

【００３４】［第６実施例：請求項２に記載された「積
層体の製造方法」の一実施例］第６実施例の製造方法に
おいては、図５（第３実施例）に示された成形型と同一
の成形型５１，５２、及び注入装置５３を用いることが
できるので、これらの成形型及び注入装置については図
５に示されたのと同一の符号を用いて以下に説明を行
う。この第６実施例の製造方法と前述した第４実施例の
製造方法とは、溶融樹脂６２meltの下型５１び成形面５
１ａへの供給を、注入装置５３から同溶融樹脂６２melt
を樹脂供給通路５４に注入して下型５１の成形面５１ａ
の上に落下させることで行っている点でのみ異なってい
る。

【００３５】［第４実施例〜第６実施例の効果］したが
って、上述のような第４実施例〜第６実施例のドアトリ
ムの製造方法によれば、従来の製造方法においては必須
であった表皮シート及び発泡性シートの成形工程を行う
必要がなく、製造工程を簡略化することができる。さら
にこれらの実施例においては下型３１，４１，５１の温
度が、上型３２，４２，５２の温度よりも高い４０℃〜
６０℃に設定されているため、下型３１，４１，５１の
成形面３１ａ，４１ａ，５１ａに供給された溶融樹脂６
２meltはそれほど冷却されず、プレスによって同溶融樹
脂６２meltが押し広げられた場合に出来上がりの表皮材
６２の表面に溶融樹脂６２meltが流れた跡であるフロー
マークが形成されることがない。よってドアトリムの意
匠性が損なわれない。そしてこのように形成された表皮
材６２を構成する両層６２ａ，６２ｂは別個の部材が接
着されているのではないため、両層６２ａ，６２ｂがは
がれることはありえない。また、表皮材６２の発泡層６
２ａの厚みや多孔度を均一にできるとともに、表皮層６
２ｂの表面は型面に沿って一様に成形できるので、均一
な弾性と手触りを有する、見栄えのよい積層体を提供す
ることができる。

【００３６】［請求項４に記載された発明の実施例（以
下の第７〜第９実施例）］この出願の請求項４に記載さ
れた発明の第７〜第９実施例によって製造されるドアト
リムは、基材として熱可塑性のポリプロピレン樹脂を用
い、ポリプロピレン樹脂で構成される表皮材と溶着によ
って接合される点でのみ図２に示された自動車用のドア
トリム（第１〜第３実施例によって製造されるドアトリ
ム）と異なる。

【００３７】［第７実施例〜第９実施例：請求項４に記
載された「積層体の製造方法」の各実施例］請求項４に
記載された発明の第７〜第９実施例は、前述した請求項
１に記載された発明の第１〜第３実施例と、基材をポリ
プロピレン樹脂で構成する点、及び基材に接着剤を供給
しないで表皮材と基材とを溶着によって固着する点での
み異なっている。

【００３８】［第７実施例〜第９実施例の効果］このよ
うな製造方法によれば、表皮材の成形工程を行わないこ
とによって製造方法が簡略化でき、また接着剤をしよう
しないため、接着剤の塗布工程を行う必要がなく、更に
接着剤を使用しないことによる使用材料の低減も格別の
効果として奏するものである。さらにこれらの実施例に
おいては下型３１，４１，５１の温度が、上型３２，４
２，５２の温度よりも高い４０℃〜６０℃に設定されて
いるため、下型３１，４１，５１の成形面３１ａ，４１
ａ，５１ａに供給された溶融樹脂１２meltはそれほど冷
却されず、プレスによって同溶融樹脂１２meltが押し広
げられた場合に出来上がりの表皮材１２の表面に溶融樹
脂１２meltが流れた跡であるフローマークが形成される
ことがない。よってドアトリムの意匠性が損なわれな
い。

【００３９】［請求項５に記載された発明の実施例（以
下の第１０〜第１２実施例）］この出願の請求項５に記
載された発明の第１０〜第１２実施例によって製造され
るドアトリムは、基材として熱可塑性のポリプロピレン
樹脂を用い、発泡性のポリプロピレン樹脂で構成される
表皮材と基材とは溶着によって接合される点でのみ図６
に示された自動車用のドアトリム（第４〜第６実施例に
よって製造されるドアトリム）と異なる。

【００４０】［第１０実施例〜第１２実施例：請求項５
に記載された「積層体の製造方法」の各実施例］このよ
うな構成のドアトリムを製造する実施例においては、前
記の請求項２に記載された発明の第４〜第６実施例と
は、基材として熱可塑性のポリプロピレン樹脂を用い、
基材に接着剤を供給しないで発泡性のポリプロピレン樹
脂で構成される表皮材と基材とは溶着によって接合され
る点でのみ異なる。

【００４１】［第１０実施例〜第１２実施例の効果］こ
のような製造方法によれば、表皮材の成形工程を行わな
いことによって製造方法が簡略化できるという効果、表
皮材６２を構成する両層６２ａ，６２ｂは別個の部材が
接着されているのではないため、両層６２ａ，６２ｂが
はがれることがないという効果、また、表皮材６２の発
泡層６２ａの厚みや多孔度を均一にできるとともに、表
皮層６２ｂの表面は型面に沿って一様に成形できるの
で、均一な弾性と手触りを有する、見栄えのよい積層体
を提供することができるという効果に加えて、接着剤を
使用しないことによる使用材料の低減も格別の効果とし
て奏するものである。さらにこれらの実施例においては
下型３１，４１，５１の温度が、上型３２，４２，５２
の温度よりも高い４０℃〜６０℃に設定されているた
め、下型３１，４１，５１の成形面３１ａ，４１ａ，５
１ａに供給された溶融樹脂６２meltはそれほど冷却され
ず、プレスによって同溶融樹脂６２meltが押し広げられ
た場合に出来上がりの表皮材６２の表面に溶融樹脂６２
meltが流れた跡であるフローマークが形成されることが
ない。よってドアトリムの意匠性が損なわれない。そし
てこのように形成された表皮材６２を構成する両層６２
ａ，６２ｂは別個の部材が接着されているのではないた
め、両層６２ａ，６２ｂがはがれることはありえない。
また、表皮材６２の発泡層６２ａの厚みや多孔度を均一
にできるとともに、表皮層６２ｂの表面は型面に沿って
一様に成形できるので、均一な弾性と手触りを有する、
見栄えのよい積層体を提供することができる。

【００４２】［請求項７に記載された発明の実施例（以
下の第１３〜第１５実施例）］この出願の請求項７に記
載された発明の第１３〜第１５実施例によって製造され
るドアトリムは、基材として木質繊維や粉末などの主材
料９３％に結着剤としてフェノール樹脂７％を混合した
集合体を多孔性を保って成形した木質系の多孔性基材を
用いている点、また、ポリプロピレン樹脂で構成される
表皮材と多孔性基材との接合部が表皮材のポリプロピレ
ン樹脂が多孔性基材の内部の孔内に含浸・充填された状
態で硬化した形態になっている、即ち両部材がアンカー
効果で接合されている点でのみ図１及び図２に示された
自動車用のドアトリム（第１〜第３実施例によって製造
されるドアトリム）と異なる。

【００４３】［第１３実施例〜第１５実施例：請求項７
に記載された「積層体の製造方法」の各実施例］請求項
７に記載された発明の第１３〜第１５実施例は、前述し
た請求項１に記載された発明の第１〜第３実施例と、基
材を木質系の多孔性基材で構成する点、及び多孔性基材
に接着剤を供給しないで多孔性基材の表側表面の孔に溶
融樹脂が含浸された状態で硬化させることによるアンカ
ー効果で表皮材と多孔性基材を接合させる点でのみ異な
っている。

【００４４】［第１３実施例〜第１５実施例の効果］こ
のような製造方法によれば、表皮材の成形工程を行わな
いことによって製造方法が簡略化できるという効果、ま
た、接着剤を使用しないことによる使用材料の低減、及
び接着剤の塗布工程の削減が達成できる効果に加えて、
表皮材と多孔性基材とがアンカー効果で強固に接合でき
るという効果も奏するものである。さらにこれらの実施
例においては下型３１，４１，５１の温度が、上型３
２，４２，５２の温度よりも高い４０℃〜６０℃に設定
されているため、下型３１，４１，５１の成形面３１
ａ，４１ａ，５１ａに供給された溶融樹脂１２meltはそ
れほど冷却されず、プレスによって同溶融樹脂１２melt
が押し広げられた場合に出来上がりの表皮材１２の表面
に溶融樹脂１２meltが流れた跡であるフローマークが形
成されることがない。よってドアトリムの意匠性が損な
われない。

【００４５】［請求項８に記載された発明の実施例（以
下の第１６〜第１８実施例）］この出願の請求項８に記
載された発明の第１６〜第１８実施例によって製造され
るドアトリムは、基材を木質系の多孔性基材で構成する
点、及び多孔性基材に接着剤を供給しないで多孔性基材
の表側表面の孔に溶融樹脂が含浸された状態で硬化させ
ることによるアンカー効果で表皮材と多孔性基材を接合
させる点でのみ図６に示された自動車用のドアトリム
（第４〜第６実施例によって製造されるドアトリム）と
異なる。

【００４６】［第１６実施例〜第１８実施例：請求項８
に記載された「積層体の製造方法」の各実施例］このよ
うな構成のドアトリムを製造する実施例においては、前
記の請求項２に記載された発明の第４〜第６実施例と
は、基材を木質系の多孔性基材で構成する点、及び多孔
性基材に接着剤を供給しないで多孔性基材の表側表面の
孔に溶融樹脂が含浸された状態で硬化させることによる
アンカー効果で表皮材と多孔性基材を接合させる点での
み異なる。

【００４７】［第１６実施例〜第１８実施例の効果］こ
のような製造方法によれば、表皮材の成形工程を行わな
いことによって製造方法が簡略化できるという効果、表
皮材６２を構成する両層６２ａ，６２ｂは別個の部材が
接着されているのではないため、両層６２ａ，６２ｂが
はがれることがないという効果、また、表皮材６２の発
泡層６２ａの厚みや多孔度を均一にできるとともに、表
皮層６２ｂの表面は型面に沿って一様に成形できるの
で、均一な弾性と手触りを有する、見栄えのよい積層体
を提供することができるという効果、また、接着剤を使
用しないことによる使用材料の低減、及び接着剤の塗布
工程の削減が達成できる効果に加えて、表皮材と多孔性
基材とがアンカー効果で強固に接合できるという効果も
奏するものである。さらにこれらの実施例においては下
型３１，４１，５１の温度が、上型３２，４２，５２の
温度よりも高い４０℃〜６０℃に設定されているため、
下型３１，４１，５１の成形面３１ａ，４１ａ，５１ａ
に供給された溶融樹脂６２meltはそれほど冷却されず、
プレスによって同溶融樹脂６２meltが押し広げられた場
合に出来上がりの表皮材６２の表面に溶融樹脂６２melt
が流れた跡であるフローマークが形成されることがな
い。よってドアトリムの意匠性が損なわれない。そして
このように形成された表皮材６２を構成する両層６２
ａ，６２ｂは別個の部材が接着されているのではないた
め、両層６２ａ，６２ｂがはがれることはありえない。
また、表皮材６２の発泡層６２ａの厚みや多孔度を均一
にできるとともに、表皮層６２ｂの表面は型面に沿って
一様に成形できるので、均一な弾性と手触りを有する、
見栄えのよい積層体を提供することができる。

【００４８】そして上記の各実施例の製造方法において
使用する表側成形面３２ａ，４２ａ，５２ａには、各図
面に示されているように、表皮材１２（または６２）に
意匠模様を形成するためのシボが設けられているため、
多孔性基材１１（または６１）に表皮材（または１２）
を被覆形成すると同時に表皮材１２（または６２）の表
面に意匠模様を形成することができる。また、これらの
実施例の両型３１，３２，４１，４２，５１，５２の成
形面３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａ，５１ａ，５２ａ
は、多孔性基材１１（または６１）の端面１１ａ（また
は６１ａ）と成形面３１ａ，３２ａ，４１ａ，４２ａ，
５１ａ，５２ａとの間に溶融樹脂１２melt（または６２
melt）が供給される隙間を有するように形成されてお
り、したがって表皮材１２（または６２）を構成する樹
脂が多孔性基材１１（または６１）の端面１１ａ（６１
ａ）を完全に被覆することができるので、上記従来の表
皮材を多孔性基材に接着して一体化する製造方法（図７
参照）において必要であった表皮材の端末が基材から幾
分はみ出るように切断する工程（図７（ｂ）参照）、及
びこの表皮材のはみ出し部分を基材の端部を巻き込むよ
うに被覆する工程（図７（ｃ）参照）を行う必要がな
く、表皮材１２の形成と同時にドアトリム１０の端部を
美観を損ねないように処理することが可能である。

【００４９】なお第２実施例（あるいは第５実施例、第
８実施例、第１１実施例、第１４実施例、第１７実施
例）において、樹脂供給通路４４の成形面への開口位置
を、図４に示されている位置に代えて、ドアトリムの端
末部分あるいはオーナメントを取り付けるような部分と
すれば、たとえ表皮材表面の樹脂供給通路が開口してい
る位置に対応する部分にバリが発生したとしても外観か
らは見えなくなるので、このドアトリムを自動車のドア
に取り付けた場合の意匠性が損なわれない。

【００５０】また上述した第７〜第１８実施例の製造方
法において、表皮材を構成する溶融樹脂系材料と基材あ
るいは多孔性基材との濡れ性が悪い場合には、溶融樹脂
系材料を含浸させるのに先立ちあらかじめ基材あるいは
多孔性基材の少なくとも表面を変性オレフィンなどの表
面改質剤を塗布あるいは含浸して濡れ性を改善すること
によって表皮材と基材との接合を確実にすることができ
る。例えば、基材がポリプロピレン樹脂で表皮材が塩化
ビニルであるような場合には、表面改質剤としては塩素
化ポリオレフィンをベースとするプライマーが用いられ
る。

【００５１】また請求項１及び請求項２の発明にかかる
第１〜第６実施例においては、基材１１として熱可塑性
の樹脂としてＡＢＳ樹脂を用いたが、例えばポリアミド
樹脂やＡＳＡ樹脂などの他の熱可塑性材料を用いてもよ
い。また、木質のチップや繊維、粉末などの主材料にフ
ェノール樹脂を結着剤として添加混合した集合体を成形
した木質系成形体を用いることもできる。

【００５２】これに対して請求項４及び請求項５の発明
にかかる第７〜第１２実施例においては、基材として熱
可塑性のポリプロピレン樹脂を用いたが、表皮材を構成
する樹脂と溶着することのできる樹脂であれば他の熱可
塑性のオレフィン樹脂を用いることもができる。また、
これらの樹脂を主体として適宜充填剤、ガラス繊維など
の補強材、帯電防止のための導電剤、例えばケイ酸カル
シウムや炭酸カルシウムなどを添加した成形体を用いる
ことも可能である。

【００５３】また請求項７及び請求項８の発明にかかる
第１３〜第１８実施例においては、多孔性基材として木
質繊維とフェノール樹脂とを９３：７で混合して成形し
た木質系成形体を用いたが、木質繊維を８０％、フェノ
ール樹脂を１０％、オレフィン系繊維を１０％混合して
成形した木質系成形体も好適に用いることができる。こ
の他、硬質発泡ウレタンなどからなる多孔性の樹脂系成
形体を用いてもよいし、フェノール樹脂やエポキシ樹
脂、ポリエステル樹脂などの熱硬化性材料やポリプロピ
レン樹脂、ＡＢＳ樹脂などの熱可塑性樹脂を主体として
適宜補強剤や帯電防止のための導電剤などを添加した多
孔性の樹脂系成形体や金属繊維を加圧成形した多孔性の
成形体、カーボン材料からなる成形体、ラスメタルや不
織布等からなる支持体に多孔性の樹脂を担持または積層
した成形体等も用いることができる。そして、それらの
材料からなる基材と表皮材を構成する樹脂との濡れ性が
悪いような場合には、変性オレフィンなどの表面改質剤
を基材表面に塗布、あるいは含浸して多孔性基材の孔内
への溶融樹脂の浸透性を良くすることによって、両者の
接合強度を高めることができる。たとえば基体がポリプ
ロピレン樹脂で表皮材が塩化ビニルであるような場合に
は、表面改質剤としては塩素化ポリオレフィンをベース
とするプライマーが用いられる。

【００５４】また、上記１３〜第１８実施例においては
表皮材としてポリプロピレン樹脂を用いたが、ポリプロ
ピレン樹脂にエチレンプロピレンゴムを１０〜５０％配
合して、樹脂の成形性（流動性）や風合い（硬さ）調節
してもよい。特にエチレンプロピレンゴムを４０％配合
することが好ましい。下記表１に、ポリプロピレン樹脂
とエチレンプロピレンゴムとの配合比を変えた場合の成
形性（流動性）及び風合い（硬さ）に関する評価を示
す。

【００５５】

【表１】

【００５６】また表皮材として他のオレフィン樹脂、例
えば塩化ビニルやポリエチレン、エチレン−プロピレン
共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−
アクリル酸重合体などや、ポリアミド樹脂、ＡＳＡ樹脂
等の熱可塑性樹脂を単独で、あるいは二種以上を配合し
て用いてもよい。また、表皮材に光沢を付与する光沢付
与剤や、難燃剤などを添加することも、出来上り製品の
見栄えや性能等を考慮して適宜行うことができる。

【００５７】また上述した成形型３１，３２，４１，４
２，５１，５２はＡｌからなるが、例えば鉄やＺＡＳ
（三井金属鉱業（株）の亜鉛合金の商品名）、樹脂など
で形成した型であってもよい。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の第１〜３実施例（あるいは第７〜第
９実施例、ないし第１３〜第１５実施例）によって製造
されるドアトリムの斜視図である。

【図２】 図１における線２−２で切断した縦断面図で
ある。

【図３】 本発明の第１実施例（あるいは第４、第７、
第１０、第１３、第１６実施例）のドアトリムの製造方
法を説明するための図である。

【図４】 本発明の第２実施例（あるいは第５、第８、
第１１、第１４、第１７実施例）のドアトリムの製造方
法を説明するための図である。

【図５】 本発明の第３実施例（あるいは第６、第９、
第１２、第１５、第１８実施例）のドアトリムの製造方
法を説明するための図である。

【図６】 本発明の第４〜第６実施例（あるいは第１０
〜第１２実施例、ないし第１６〜第１８実施例）のドア
トリムの製造方法によって製造されるドアトリムの縦断
面図（図２に対応する）である。

【図７】 （ａ），（ｂ）及び（ｃ）は、従来のドアト
リムの製造方法を説明するための工程図である。

【図８】 （ａ），（ｂ）及び（ｃ）は、従来のドアト
リムの製造方法を説明するための工程図である。

【符号の説明】

１０，６０…ドアトリム、１１，６１…多孔性基体、１
２，６２…表皮材、１６２ａ…発泡層、６２ｂ…表皮
層、１２melt，６２melt…溶融樹脂、３１，３２，４
１，４２，５１，５２…成形型、３１ａ，３２ａ，４１
ａ，４２ａ，５１ａ，５２ａ…成形面、３３…吐出装
置、４３，５３…注入装置。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ６０Ｊ 5/00 ５０１ Ｂ６０Ｊ 5/00 ５０１Ａ Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ６０Ｒ 13/02 Ｂ // Ｂ２９Ｋ 105:04 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:58 (72)発明者 久瀬 和則 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 平岩 良彦 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内 (72)発明者 堀場 誠 愛知県豊田市吉原町上藤池25番地 アラコ 株式会社内

Claims (11)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 基材とこの基材の表側表面を全面的に被
   覆する表皮材とで構成された積層体の製造方法におい
   て、上型の成形面に前記基材をセットし、一方所定範囲
   の温度に調節された下型の成形面に前記表皮材となる溶
   融樹脂系材料を供給して前記上型及び下型間でプレスし
   て同溶融樹脂系材料を前記基材の表面全面に押し広げて
   固化成形すると同時に前記基材と前記表皮材とを接着す
   ることを特徴とする積層体の製造方法。
2. 【請求項２】 基材とこの基材の表側表面を全面的に被
   覆する表皮材とで構成された積層体の製造方法におい
   て、上型の成形面に前記基材をセットし、一方所定範囲
   の温度に調節された下型の成形面に前記表皮材となる発
   泡性溶融樹脂系材料を供給して前記上型及び下型間でプ
   レスして同発泡性溶融樹脂系材料を前記基材の表面全面
   に押し広げた後、前記上型及び下型を所定量離間するこ
   とによって、前記基材側の前記発泡性溶融樹脂系材料は
   発泡・硬化させて発泡層としまたこの発泡層上の同発泡
   性溶融樹脂系材料は発泡させることなく硬化させて表皮
   層とするとともに、前記基材と前記表皮材とを接着する
   ことを特徴とする積層体の製造方法。
3. 【請求項３】 前記基材が、樹脂系材料あるいは木質系
   材料からなることを特徴とする請求項１または請求項２
   に記載の積層体の製造方法。
4. 【請求項４】 樹脂系材料からなる基材とこの基材の表
   側表面を全面的に被覆する表皮材とで構成された積層体
   の製造方法において、上型の成形面に前記基材をセット
   し、一方所定範囲の温度に調節された下型の成形面に前
   記表皮材となる溶融樹脂系材料を供給して前記上型及び
   下型間でプレスして同溶融樹脂系材料を前記基材の表面
   全面に押し広げて固化成形すると同時に前記基材と前記
   表皮材とを溶着することを特徴とする積層体の製造方
   法。
5. 【請求項５】 樹脂系材料からなる基材とこの基材の表
   側表面を全面的に被覆する表皮材とで構成された積層体
   の製造方法において、上型の成形面に前記基材をセット
   し、一方所定範囲の温度に調節された下型の成形面に前
   記表皮材となる発泡性溶融樹脂系材料を供給して前記上
   型及び下型間でプレスして同発泡性溶融樹脂系材料を前
   記基材の表面全面に押し広げた後、前記上型及び下型を
   所定量離間することによって、前記基材側の前記発泡性
   溶融樹脂系材料は発泡・硬化させて発泡層としまたこの
   発泡層上の同発泡性溶融樹脂系材料は発泡させることな
   く硬化させて表皮層とするとともに、前記基材と前記表
   皮材とを溶着することを特徴とする積層体の製造方法。
6. 【請求項６】 前記表皮材となる溶融樹脂系材料を供給
   する前に樹脂系材料からなる基材の表面を表面改質剤で
   処置することを特徴とする請求項４または請求項５に記
   載の積層体の製造方法。
7. 【請求項７】 多孔性基材とこの多孔性基材の表側表面
   を全面的に被覆する表皮材とで構成された積層体の製造
   方法において、上型の成形面に前記多孔性基材をセット
   し、一方所定範囲の温度に調節された下型の成形面に前
   記表皮材となる溶融樹脂系材料を供給して前記上型及び
   下型間でプレスして同溶融樹脂系材料を前記多孔性基材
   の表面全面に押し広げて同多孔性基材の内部の少なくと
   も表側に含浸させた状態で固化成形することを特徴とす
   る積層体の製造方法。
8. 【請求項８】 多孔性基材とこの多孔性基材の表側表面
   を全面的に被覆する表皮材とで構成された積層体の製造
   方法において、上型の成形面に前記多孔性基材をセット
   し、一方所定範囲の温度に調節された下型の成形面に前
   記表皮材となる発泡性溶融樹脂系材料を供給して前記上
   型及び下型間でプレスして同発泡性溶融樹脂系材料を前
   記多孔性基材の表面全面に押し広げて同多孔性基材の内
   部の少なくとも表側に含浸させた後、前記上型及び下型
   を所定量離間することによって、前記多孔性基材側の前
   記発泡性溶融樹脂系材料は発泡・硬化させて発泡層とし
   またこの発泡層上の同発泡性溶融樹脂系材料は発泡させ
   ることなく硬化させて表皮層とすることを特徴とする積
   層体の製造方法。
9. 【請求項９】 前記多孔性基材が、樹脂系材料あるいは
   木質系材料からなることを特徴とする請求項７または請
   求項８に記載の積層体の製造方法。
10. 【請求項１０】 前記表皮材となる溶融樹脂系材料を供
    給する前に前記多孔性基材の内部の少なくとも表側を表
    面改質剤で処理することを特徴とする請求項７から請求
    項９のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。
11. 【請求項１１】 前記積層体が、車両のドアトリムある
    いは車両用内装材であることを特徴とする請求項１から
    請求項１０のいずれか一項に記載の積層体の製造方法。