JPH0952251A

JPH0952251A - 吹出口グリルの製造方法

Info

Publication number: JPH0952251A
Application number: JP20470795A
Authority: JP
Inventors: Shuji Inui; 修司乾; Akiyoshi Nagano; 昭義永野; Shigeru Yabutani; 茂藪谷; Tetsuya Tani; 哲也谷; Hiroyasu Sawara; 弘恭佐原
Original assignee: HAMANA PLAST KK; TANIDAI MOLD KK; Toyoda Gosei Co Ltd
Current assignee: HAMANA PLAST KK; TANIDAI MOLD KK; Toyoda Gosei Co Ltd
Priority date: 1995-08-10
Filing date: 1995-08-10
Publication date: 1997-02-25
Anticipated expiration: 2015-08-10
Also published as: JP3704756B2

Abstract

(57)【要約】【課題】滑らかな風向偏向板の回動動作を実現する。【解決手段】第１の工程として、複数の縦ブレード３が
並列状態で樹脂成形される。このとき、第１のスライド
コア２３の突部２３ａにより縦ブレード３の軸方向に平
行な方向に延びる断面円形状の凹部１１が成形され、さ
らに、第１のスライドコア２３，２４のピン２５ａ〜２
５ｃにより凹部１１の小径穴１２及び軸穴７ａ，７ｂが
成形される。かかる場合、第１のスライドコア２３，２
４にて成形される縦ブレード３の軸穴７ａ，７ｂ及び凹
部１１は、金型の位置ズレによる変形を伴うことがな
く、これらの部位が常に真円状に成形される。その後、
縦ブレード３の成形後の第２の工程として、バレル２及
び連結ロッド４が樹脂成形される。このとき、凹部１１
内に連結ロッド４の円板部１４（及び中心軸１５）が、
軸穴７ａ，７ｂ内にバレル２の支軸６ａ，６ｂが成形さ
れる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、熱可塑性樹脂か
らなる吹出口グリルの製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】この種の吹出口グリルにおいては、複数
の風向偏向板が本体ケースに軸支されると共に、これら
複数の風向偏向板が連結部材にて一体動作可能に連結さ
れている。図８は従来技術における風向偏向板（ブレー
ド）及び連結部材（連結ロッド）の構成を示す。即ち、
図８に示すように、風向偏向板４１は、同軸上に成形さ
れた上下一対の支軸４２と、該支軸４２の軸方向に平行
な方向に延設された連結ピン４３とを有する。連結ピン
４３の頭部は球状に膨らませて成形されている。そし
て、前記連結ピン４３が連結ロッド４４に成形された貫
通孔４５に嵌挿されることによって、風向偏向板４１が
一体動作可能に連結されるようになっている。

【０００３】また、上記のような一連の風向偏向板の成
形方法としては、例えば特開昭６３−２８２４５０号公
報が公知である。つまり、上記公報によれば、風向偏向
板４１の支軸４２又は連結ピン４３の軸方向に沿って分
割される割り型を用いてキャビティが形成され、同キャ
ビティに溶融した熱可塑性樹脂が射出される。そして、
溶融樹脂が固化した後、金型装置の可動部が交換される
と共に同金型装置のキャビティに別の熱可塑性樹脂が射
出され、一連の連結ピン４３を連ねるように連結ロッド
４４が成形される。なお、上記公報に記載されたように
２回の射出成形にて異なる部材を樹脂成形する方法は、
一般に２色成形法と称されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上記従来公
報の吹出口グリルでは、連結ピン４３を樹脂成形する際
において、割り型の合わせ面における位置ズレにより連
結ピン４３の断面形状が真円でなくなり（図９参照）、
それが原因で風向偏向板４１の滑らかな回動動作が得ら
れないという問題があった。また、割り型の合わせ面に
おけるバリ（はみ出し樹脂）も円滑なる回動動作の妨げ
となっていた。

【０００５】この発明は、上記問題に着目してなされた
ものであって、その目的とするところは、滑らかな風向
偏向板の回動動作を実現することができる吹出口グリル
の製造方法を提供することにある。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、請求項１に記載の発明は、並列状態となる複数の風
向偏向板を第１の熱可塑性樹脂により射出成形する第１
の工程と、当該第１の工程での樹脂固化後において前記
複数の風向偏向板を一体的に回動動作させるための連結
部材を第２の熱可塑性樹脂により射出成形する第２の工
程とを有する吹出口グリルの製造方法であって、前記第
１の工程では、風向偏向板の回動軸方向に平行な方向に
突出する断面円形状の突部を有し、且つ風向偏向板の回
動軸方向に平行にスライド可能な第１のスライドコアを
用いて風向偏向板の凹部を成形し、前記第２の工程で
は、前記凹部並びに第２のスライドコアにて形成された
キャビティに溶融樹脂を充填して、前記連結部材の嵌合
部を成形することを要旨としている。

【０００７】請求項２に記載の発明では、請求項１に記
載の発明において、前記第１のスライドコアの突部は、
先端に近づくほど拡径するテーパ面を有する。請求項３
に記載の発明では、請求項１又は２に記載の発明におい
て、前記第１のスライドコアの突部の軸中心には、断面
真円状の軸ピンが突出している。

【０００８】請求項４に記載の発明では、請求項１〜３
のいずれかに記載の発明において、前記第２の工程で
は、前記連結部材を樹脂成形すると同時に、前記複数の
風向偏向板を並列状態で軸支する本体ケースを樹脂成形
する。

【０００９】（作用）請求項１に記載の発明によれば、
第１工程では、第１の熱可塑性樹脂により複数の風向偏
向板が並列状態で射出成形される。このとき、風向偏向
板の回動軸方向に平行な方向に突出する断面円形状の突
部を有し、且つ風向偏向板の回動軸方向に平行にスライ
ド可能な第１のスライドコアを用いて風向偏向板の凹部
が成形される。また、第１の工程での樹脂固化後におい
て、第２の工程では、前記複数の風向偏向板を一体的に
回動動作させるための連結部材が第２の熱可塑性樹脂に
より射出成形される。このとき、風向偏向板の凹部並び
に第２のスライドコアにて形成されたキャビティに溶融
樹脂が充填され、連結部材の嵌合部が成形される。

【００１０】つまり、第１のスライドコアにて成形され
る風向偏向板の凹部には、金型装置の位置ズレによる変
形やバリの発生が生じることがなく、常に真円状に成形
される。また、連結部材の嵌合部も真円状に成形され、
これにより風向偏向板の滑らかな回動動作が実現され
る。

【００１１】請求項２に記載の発明によれば、風向偏向
板の凹部が断面逆テーパ状に成形され、さらにその凹部
に連結部材が成形されることになる。かかる場合、風向
偏向板の凹部と連結部材の嵌合部との相対向するテーパ
面により、連結部材の抜け落ちが防止される。

【００１２】請求項３に記載の発明によれば、風向偏向
板の凹部の中心にスライドコアの軸ピンに相当する穴部
が形成され、さらに、その穴部を含む凹部に連結部材が
成形されることになる。それにより、凹部中央を中心に
連結部材の嵌合部が回動することになり、風向偏向板の
回動動作がさらに滑らかになる。

【００１３】請求項４に記載の発明によれば、第２の工
程では、連結部材が樹脂成形されると同時に、複数の風
向偏向板を並列状態で軸支する本体ケースが樹脂成形さ
れる。この場合、各部材の組み付け作業を要することな
く一連の樹脂成形工程で吹出口グリルが製作され、作業
性の向上並びに製造コストの低減が実現できる。

【００１４】

【発明の実施の形態】以下、この発明を自動車のインス
トルメントパネルに組み付けられる空調用吹出口グリル
に具体化した一実施形態について図面に従って説明す
る。

【００１５】図１〜図４は、本実施形態における吹出口
グリルの全体構成図である。なお、図１は吹出口グリル
の正面図、図２は図１のＡ−Ａ線断面図、図３は図１の
Ｂ−Ｂ線断面図、図４は吹出口グリルの下面図である
（但し、図３，図４では、風向きを若干変更させた状態
を示す）。各図において、吹出口グリル１は送風ダクト
に配設されるものであって、空調装置から送られる風は
吹出口グリル１の後方（図２の左方）から前方（図２の
右方）へ吹き出される。

【００１６】吹出口グリル１は、送風ダクトからの風を
通過させるバレル２と、バレル２の後方側に並列状態で
配置される複数（本実施形態では、５枚）の風向偏向板
（以下、縦ブレードという）３と、各ブレート３を一体
動作可能に連結する連結ロッド（連結部材）４とから構
成されている。なお、縦ブレード３は、第１の熱可塑性
樹脂としてのＡＢＳ（アクリロニトリルスチレンブタジ
エン）にて成形され、バレル２及び連結ロッド４は、第
２の熱可塑性樹脂としてのＰＰ（ポリプロピレン）によ
り成形されている。

【００１７】以下、各部材２〜４の構成を詳述する。バ
レル２には、左右横方向に延びる複数の風向偏向板（以
下、横ブレードという）５が成形され、この横ブレード
５の後端には半円状の切欠５ａが形成されている（図３
に示す）。また、バレル２内面の上下対称位置には、縦
ブレード３を支持するための支軸６ａ，６ｂが同軸上に
突出成形されている。なお、バレル２は、左右両面の支
軸（図示しない）にて上下方向に回動可能に支持される
ようになっている。

【００１８】縦ブレード３の構成を図２，図５を用いて
説明する（但し、図５は縦ブレード３を上下逆にして示
す）。縦ブレード３の前端上下面には軸穴７ａ，７ｂが
同軸上に成形されている。また、縦ブレード３の前端部
には、軸穴７ａ，７ｂと同軸上に断面円形状の段部８が
上下４か所に成形されている。段部８は断面が全円状を
なしており、樹脂成形時に均等に収縮できるようになっ
ている。なお、中央に位置する縦ブレード３には、バレ
ル２の前方に突出する操作レバー９が一体成形されてい
る。前記軸穴７ｂの近傍には、ブレード前端部より後方
へ延びる窪み１０が成形されている。

【００１９】軸穴７ｂの後方には、平面形状が円形をな
し且つ底部ほど拡径されたテーパ面を有する凹部１１が
成形されており、この凹部１１の中央には小径穴１２が
成形されている。本実施形態では、縦ブレード３の軸線
方向に対して約１０°の角度で凹部１１のテーパ面が形
成されている。

【００２０】次いで、連結ロッド４の構成を図２，図６
を用いて説明する。連結ロッド４は、長板状のロッド部
１３と、前記バレル２の支軸６ａ，６ｂと同じ間隔で成
形された円板部（嵌合部）１４とを有し、円板部１４の
中央には中心軸１５が成形されている。円板部１４の縦
断面形状は、前記縦ブレード３の凹部１１の縦断面形状
に一致しており、円板部１４は中心軸１５に近づくほど
拡径されたテーパ面を有する。

【００２１】そして、上記の如く構成される吹出口グリ
ル１では、バレル２の支軸６ａ，６ｂと縦ブレード３の
軸穴７ａ，７ｂとの係合により、縦ブレード３がバレル
２に対して回動可能に支持されている。かかる場合、連
結ロッド４の円板部１４が前記縦ブレード３の凹部１１
に嵌合することで、一連の縦ブレード３群は軸穴７ａ，
７ｂを回動中心（回動軸）として一斉に動作する。

【００２２】一方、上記吹出口グリル１は、合成樹脂に
よる２色成形法にて製作されるのであり、以下、吹出口
グリル１の製作過程を図７（ａ），（ｂ）を用いて説明
する。

【００２３】図７（ａ）において、ブレード用キャビテ
ィ３１は、固定金型２１と、図の上下方向に移動可能な
可動金型２２と、図の左右方向に移動可能な左右の第１
のスライドコア２３，２４とから形成されている。図中
左方に位置する第１のスライドコア２３には、縦ブレー
ド３の軸方向（支軸６ａ，６ｂの延設方向）に平行な方
向に突出する略円柱状の突部２３ａが形成されている。
また、第１のスライドコア２３，２４には、断面真円に
加工されたピン（軸ピン）２５ａ，２５ｂが埋設されて
おり、その先端はブレード用キャビティ３１内に突出し
ている。この場合、一方のピン２５ａは突部２３ａの中
心位置から突出している。

【００２４】また、図中右方に位置する第１のスライド
コア２４にも、縦ブレード３の軸方向に平行になるよう
に断面真円状のピン２５ｃが埋設されており、そのピン
２５ｃの先端はブレード用キャビティ３１内に突出して
いる。可動金型２２には、ブレード用キャビティ３１に
連通するゲート部２６が設けられている。なお、ゲート
部２６は縦ブレード３の段部８の位置に開口している
が、その開口幅は段部８の幅よりも短くなっている。こ
れにより、段部８の両端面における樹脂のはみ出しが防
止されるようになっている。

【００２５】そして、ブレード用キャビティ３１にはゲ
ート部２６を通じて溶融樹脂（ＡＢＳ）が射出される。
その後、上記キャビティ３１内において縦ブレード３が
固化成形されると、先ず可動金型２２が下方へ移動し、
それに続いて左右の第１のスライドコア２３，２４が左
右両側へ移動する。このとき、縦ブレード３の窪み１０
付近が多少なりとも撓み変形することにより、縦ブレー
ド３の凹部１１から第１のスライドコア２３の突部２３
ａが抜け、凹部１１付近のエッジ部が欠損することはな
い。

【００２６】縦ブレード３の成形後には、図７（ｂ）に
示すように、固定金型２１、可動金型２７、左右の第２
のスライドコア２８，２９により、バレル用キャビティ
３２，ロッド用キャビティ３３が形成される。そして、
それらキャビティ３２，３３内に図示しないゲート部か
ら溶融樹脂（ＰＰ）が射出され、樹脂の固化によりバレ
ル２及び連結ロッド４が成形される。なお、先に射出さ
れるＡＢＳの溶融温度は２１０℃、後に射出されるＰＰ
の溶融温度は１７０℃である。その後、各々の金型が外
されると、上記図１〜図４に示す吹出口グリル１が得ら
れる。

【００２７】上記の如く構成された本実施形態の吹出口
グリル１においては、以下に示す効果が得られる。即
ち、本実施形態では、第１の工程として、複数の縦ブレ
ード３を並列状態で樹脂成形した。このとき、第１のス
ライドコア２３を用いて、縦ブレード３の軸方向に平行
な方向に延びる円形状の凹部１１を成形し、さらに、第
１のスライドコア２３，２４のピン２５ａ〜２５ｃを用
いて凹部１１の小径穴１２及び軸穴７ａ，７ｂを成形す
るようにした。そして、縦ブレード３の成形後の第２の
工程として、金型を交換してバレル２及び連結ロッド４
を樹脂成形した。このとき、凹部１１内に連結ロッド４
の円板部１４（及び中心軸１５）を、軸穴７ａ，７ｂ内
にバレル２の支軸６ａ，６ｂを成形した。

【００２８】要するに、従来は風向偏向板の軸（図８の
支軸４２，連結ピン４３）を割り型にて成形していたた
め、割り型の合わせ面における金型装置の位置ズレやバ
リが縦ブレード３の円滑なる回動動作の妨げとなってい
たが、本実施形態の構成によれば、この不具合を解消す
ることができる。即ち、第１のスライドコア２３，２４
にて成形される縦ブレード３の軸穴７ａ，７ｂ及び凹部
１１には、金型装置の位置ズレやバリによる不具合が発
生することはなく、これらの軸穴７ａ，７ｂや凹部１１
は常に真円状に成形される。かかる場合、軸穴７ａ，７
ｂや凹部１１をキャビティとして成形されるバレル２の
支軸６ａ，６ｂや連結ロッド４の円板部１４も真円状に
成形される。その結果、各部材の接触面が滑らかに摺動
し、縦ブレード３の円滑なる回動動作を実現することが
できる。

【００２９】また、第１のスライドコア２３の突部２３
ａを先端に近づくほど拡径させ、そのスライドコア２３
により縦ブレード３の凹部１１を断面テーパ状に成形し
た。この場合、縦ブレード３の凹部１１と連結ロッド４
の円板部１４との相対向するテーパ面により、連結ロッ
ドの抜け落ちを防止することができる。

【００３０】また、バレル２と連結ロッド４とを同時に
樹脂成形するようにしたため、各部材を個々に組み付け
る作業が不要となり、作業性の向上並びに製造コストの
低減を実現することができる。

【００３１】なお、本発明は、上記実施形態の他に次の
ように具体化することもできる。（１）上記実施形態では、第１のスライドコア２３，２
４に埋設されたピン（軸ピン）２５ａ〜２５ｃにより縦
ブレード３の軸穴７ａ，７ｂや凹部１１の中心軸１５を
成形したが、これらピン２５ａ〜２５ｃに代えて、軸ピ
ンを第１のスライドコア２３に一体的に成形しておいて
もよい。また、第１のスライドコア２３の突部２３ａに
ついては、軸ピンを省略することもできる。

【００３２】（２）上記実施形態では、横ブレード５を
バレル２に固設し、縦ブレード３を連結ロッド４に一体
動作可能としたが、勿論これを逆にすることもできる。（３）上記実施形態では、バレル２，縦ブレード３，連
結ロッド４を２つの異なる熱可塑性樹脂にて成形した
が、これらの相互間の回動動作が得られるのであれば、
同一樹脂にて成形するようにしてもよい。

【００３３】特許請求の範囲の各請求項に記載されない
ものであって、上記実施形態から把握される技術的思想
について、以下にその効果と共に記載する。請求項４に
記載した吹出口グリルの製造方法において、左右両側の
第１のスライドコア（２３，２４）には、風向偏向板
（３）の回動軸の軸線上に延び、且つキャビティ（３
１）内に突出する断面真円状の軸ピン（２５ｂ，２５
ｃ）が設けられており、第２の工程では、前記軸ピン
（２５ｂ，２５ｃ）にて形成されたキャビティ（３２）
に溶融樹脂が射出又は注入される吹出口グリルの製造方
法。かかる場合、第１の工程において、風向偏向板に
は、軸ピンに相当する部位に凹状の軸部が成形される。
また、第２の工程において、本体ケースには、風向偏向
板の軸部に係合する凸状の軸部が成形される。上記構成
によれば、風向偏向板の回動軸が常に真円となり、風向
偏向板の滑らかな回動動作が得られる。

【００３４】

【発明の効果】請求項１に記載の発明によれば、風向偏
向板と連結部材との連結部において、滑らかな風向偏向
板の回動動作を実現することができるという優れた効果
を発揮する。

【００３５】請求項２に記載の発明によれば、連結部材
の抜け落ち防止を図ることができる。請求項３に記載の
発明によれば、風向偏向板の回動動作をさらに滑らかに
することができる。

【００３６】請求項４に記載の発明によれば、作業性の
向上並びに製造コストの低減を実現することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】一実施形態における吹出口グリルの正面図。

【図２】図１のＡ−Ａ線断面図。

【図３】図１のＢ−Ｂ線断面図。

【図４】吹出口グリルの下面図。

【図５】縦ブレードを下方から見た斜視図。

【図６】連結ロッドを示す斜視図。

【図７】吹出口グリルの製作過程を示す金型の断面図。

【図８】従来技術における風向偏向板及び連結部材を示
す斜視図。

【図９】従来技術における問題点を説明するための断面
図。

【符号の説明】

１…吹出口グリル、２…本体ケースとしてのバレル、３
…風向偏向板としての縦ブレード、４…連結部材として
の連結ロッド、１１…凹部、１４…嵌合部としての円板
部、１５…中心軸、２３…第１のスライドコア、２３ａ
…突部、２５…ピン、２８…第２のスライドコア、３３
…キャビティ。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者乾修司愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者永野昭義愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者藪谷茂愛知県西春日井郡春日町大字落合字長畑１番地豊田合成株式会社内 (72)発明者谷哲也愛知県岡崎市下青野町字喜昌島51番地株式会社谷ダイ・モールド内 (72)発明者佐原弘恭静岡県湖西市鷲津2511−９有限会社浜名プラスチック内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】並列状態となる複数の風向偏向板（３）を
第１の熱可塑性樹脂により射出成形する第１の工程と、当該第１の工程での樹脂固化後において前記複数の風向
偏向板（３）を一体的に回動動作させるための連結部材
（４）を第２の熱可塑性樹脂により射出成形する第２の
工程とを有する吹出口グリルの製造方法であって、前記第１の工程では、風向偏向板（３）の回動軸方向に
平行な方向に突出する断面円形状の突部（２３ａ）を有
し、且つ風向偏向板（３）の回動軸方向に平行にスライ
ド可能な第１のスライドコア（２３）を用いて風向偏向
板（３）の凹部（１１）を成形し、前記第２の工程では、前記凹部（１１）並びに第２のス
ライドコア（２８）にて形成されたキャビティ（３３）
に溶融樹脂を充填して、前記連結部材（４）の嵌合部
（１４）を成形することを特徴とする吹出口グリルの製
造方法。
【請求項２】前記第１のスライドコア（２３）の突部
（２３ａ）は、先端に近づくほど拡径するテーパ面を有
する請求項１に記載の吹出口グリルの製造方法。
【請求項３】前記第１のスライドコア（２３）の突部
（２３ａ）の軸中心には、断面真円状の軸ピン（２５
ａ）が突出している請求項１又は２に記載の吹出口グリ
ルの製造方法。
【請求項４】前記第２の工程では、前記連結部材（４）
を樹脂成形すると同時に、前記複数の風向偏向板（３）
を並列状態で軸支する本体ケース（２）を樹脂成形する
請求項１〜３のいずれかに記載の吹出口グリルの製造方
法。