JPH0971431A - 石英ガラス系マルチコア光ファイバの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 所望の略長方形断面の石英ガラス系マルチコ
ア光ファイバを容易に、高品質に、精度よく製造する方
法を提供する。 【解決手段】 複数のコアが長辺Ｌ_Flと短辺Ｌ_Fsの長さ
の比がＬ_Fl：Ｌ_Fs＝Ｎ：１である断面略長方形のクラッ
ドの長辺方向に平行に配列されている石英ガラス系マル
チコア光ファイバの製造方法において、平行に並べた複
数のコアロッドの周囲にシリカ系粉末を粉末成形するこ
とによって多孔質成形体を成形し、次いで該多孔質成形
体を精製および透明ガラス化したプリフォームのクラッ
ド相当部の長辺Ｌ_Plと短辺Ｌ_Psの長さの比Ｌ_Pl：Ｌ_Psを Ｌ_Pl：Ｌ_Ps＝Ｎ×Ｍ：１（但し、Ｍ≧１．０１） とする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、外形断面が略長方
形の石英ガラス系マルチコア光ファイバの製造方法に関
する。

【０００２】

【従来の技術】近年、情報通信の高速化・高密度化に伴
い光ファイバケーブルについても小径化・高密度化が求
められている。この要望により、従来の図３に示すよう
なコア１とクラッド２及び第一次被覆層３よりなる光フ
ァイバ素線（通常は外径２５０μｍ）に、さらにナイロ
ン等で第二次被覆を施した単心光ファイバ心線を収納し
た光ファイバケーブルに代わって、図４に示すような前
記光ファイバ素線を複数並列に配置した後に共通被覆層
４を施したテープ心線を形成し、このテープ心線を収納
した光ファイバケーブルが実用化されている。

【０００３】しかしながら、前記テープ心線は単心光フ
ァイバ心線よりも光ファイバケーブルにおける高密度化
が可能であるものの、その幅（＝長辺の長さ）を「光フ
ァイバ素線外径×光ファイバ素線の本数」以下にするこ
とはできない。したがって、さらなる高密度化のために
は、テープ心線を構成する光ファイバ素線外径を小さく
することが考えられる。このような観点から、光ファイ
バ素線の外径を１８０μｍとすることにより、従来は１
２本の光ファイバ素線を配置していた３ｍｍ幅内に１６
本の細径化した光ファイバ素線を配置する技術が検討さ
れている。しかし、光ファイバ素線の細径化のために光
ファイバ素線の被覆層を薄くすると、光ファイバの伝送
損失増が生じるため、光ファイバ素線外径の極端な細径
化の実現は困難である。

【０００４】そこで、現在では、高密度化を実現するた
め、クラッド内に複数のコアを配したマルチコア光ファ
イバの提案がなされている。マルチコア光ファイバにつ
いては、例えば特開昭６０−２２５１０４号公報に、偏
平状の石英ガラス管内に複数のコアロッドを前記偏平状
の石英ガラス管の長径方向に隣接して一列に配置して挿
入し、該石英ガラス管を加熱して中実化した後、加熱・
線引きする、断面形状が偏平状のマルチコア光ファイバ
の製造方法が記載されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述の
石英ガラス系マルチコア光ファイバの製造方法にはプリ
フォーム製造時点において、中実化が難しく石英ガラス
管とコアロッドの界面の気泡が発生しやすい、作製され
たプリフォームが長方形になりにくい等の問題があっ
た。

【０００６】一方、プリフォームを線引したマルチコア
光ファイバの断面形状は光ファイバケーブルに高密度で
収納するためにできるだけ薄い長方形であることが望ま
しいが、従来のマルチコア光ファイバの断面形状は円形
あるいは長円形のみであり、断面長方形のマルチコア光
ファイバは実現していない。この原因は断面長方形のプ
リフォームが上述の理由により作製できなかったことに
あると思われる。

【０００７】また、これは本発明者らが断面長方形のプ
リフォームの作製に成功して初めて分かったことである
が、断面長方形のマルチコア光ファイバを得るには、従
来の線引工程にも技術的問題点があることを見いだし
た。すなわち、線引工程で断面が丸形化しないために
は、線引温度を最適化する必要があることを見いだした
のである。

【０００８】加えて、線引前のプリフォームの断面にお
ける長辺と短辺の寸法比（以下、断面長短辺比という）
と線引後のマルチコア光ファイバの断面長短辺比との間
には差があり、この差は線引温度によって異なることも
わかった。したがって、所望の寸法のマルチコア光ファ
イバを製造しようとするならば、それに適したプリフォ
ームの寸法と線引温度を選ぶ必要があったのである。

【０００９】そこで、本発明では、断面形状が長方形の
マルチコア光ファイバの製造方法を提供することを目的
とする。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明は上記問題点を解
決した石英ガラス系マルチコア光ファイバの製造方法を
提供するものである。

【００１１】本願第一の発明は、複数のコアが断面略長
方形のクラッドの長辺方向に平行に配列されている石英
ガラス系マルチコア光ファイバの製造方法において、平
行に並べた複数のコアロッドの周囲にシリカ系粉末を粉
末成形することによって多孔質成形体を成形し、次いで
該多孔質成形体を精製および透明ガラス化したプリフォ
ームを用いて線引きすることを特徴とする石英ガラス系
マルチコア光ファイバの製造方法である。

【００１２】ここで粉末成型の方法としては、加圧成型
法、鋳込み成形法、押出成形法などが挙げられる。これ
らの粉末成形法を採用した理由は、断面略長方形のクラ
ッド相当部内に複数のコア相当部が前記長辺方向に配列
されているプリフォームの多孔質母材を容易に製造でき
るからである。さらに、これらの方法で製造した多孔質
成形体は、その側面を容易に研削でき、断面略長方形の
クラッド相当部を持つ成形体に加工できる利点もある。

【００１３】前述した粉末成型方法のうち、加圧成形法
は成形が容易で、成形精度も良く、成形に必要なリード
タイムが短いという利点がある。加えて、成形体形状も
成形ゴム型の変更により容易に変更することができると
いう利点もあるので好ましい。

【００１４】加圧成型法におけるプリフォームの多孔質
母材の製造は次のように行われる。すなわち、まずゴム
からなる成形型（以下、成形ゴム型という）の内部に複
数のコアロッドを適当な治具を使用して平行に配列す
る。次に、コアロッド外周の成形ゴム型内の空間にシリ
カ系粉末を充填する。次いで、該充填後の成形ゴム型を
加圧容器の液圧で外部から加圧成形するいわゆる静水圧
加圧方式を使用して、コアロッド（コア相当部を形成）
とシリカ系粉末（クラッド相当部を形成）からなる多孔
質成形体に成形する。ここで、クラッド相当部を形成す
る前記シリカ系粉末は、シリカガラスのみだけでなく、
少量のドーパントが加えられたシリカガラスでも良い。
これらは高純度の合成ガラス粉末が好ましく、平均粒子
径は１〜２０μｍの範囲であることが望ましい。これら
が好ましい理由は、後工程での精製効果を高めるためで
ある。また、シリカ粉末はそのまま充填することもでき
るが、より好ましくはシリカ系ガラス粉末にバインダ
（成形助剤）を添加してスプレードライヤのような造粒
機で造粒した造粒粉末を充填するのが良い。この造粒粉
の平均粒子径は流動性や充填密度の点から７５〜１５０
μｍの範囲であることが望ましい。

【００１５】また、コアロッドとは、コア相当部そのも
のでもよいが、一部のクラッド相当部を備えたコア相当
部でも良い。これらは、ＶＡＤ法のような既存の気相法
で製造される。

【００１６】断面長方形の多孔質成形体は、断面長方形
の成形型を使用して成形することにより得られるが、他
の方法として成形工程では適当な形、例えば断面円形の
多孔質成形体を作成し、該多孔質成形体の側面を研削し
て断面長方形の多孔質成形体とすることもできる。

【００１７】次に、多孔質成形体の精製および透明ガラ
ス化について述べる。精製工程は、加熱処理による多孔
質成形体中に含有する有機物の除去と水分の除去を目的
として行う。前者は酸素含有雰囲気中で５００℃までの
温度で行うことが、後者は塩素を１〜４０％程度含むヘ
リウム雰囲気下で１０００〜１２００℃の範囲で行うこ
とがそれぞれ望ましい。また、透明ガラス化工程はヘリ
ウム雰囲気下で１５００〜１７００℃の範囲で行うこと
が望ましい。

【００１８】こうして得られたプリフォームは断面長方
形であって、複数のコア相当部がクラッド相当部の長辺
方向に配列されている。次いで該プリフォームを線引き
して石英ガラス系マルチコア光ファイバを製造する。
尚、断面円形の多孔質成形体をそのまま精製および透明
ガラス化して、断面円形のプリフォームを形成し、該断
面円形のプリフォームのの側面を研削して断面長方形の
プリフォームとすることもできる。しかし、この方法は
多孔質成形体を研削するのに比べ経済的に有利とは言え
ない。

【００１９】本願第二の発明は、複数のコアが長辺Ｌ_Fl
と短辺Ｌ_Fsの長さの比がＬ_Fl：Ｌ_Fs＝Ｎ：１である断面
略長方形のクラッドの長辺方向に平行に配列されている
石英ガラス系マルチコア光ファイバの製造方法におい
て、線引前の断面略長方形のプリフォームのクラッド相
当部の長辺Ｌ_Plと短辺Ｌ_Psの長さの比Ｌ_Pl：Ｌ_Psが Ｌ_Pl：Ｌ_Ps＝Ｎ×Ｍ：１（但し、Ｍ≧１．０１） であることを特徴とするものである。

【００２０】この第二の発明は本発明者らが以下のよう
な事実を実験的に見出したことによってなされた。すな
わち、同一の断面長方形のプリフォームを線引きして
も、得られるマルチコア光ファイバの断面長短辺比は、
線引温度によって変化することを見いだしたのである。

【００２１】図５は、コアが２心（プリフォームの断面
長短辺比＝２：１）のプリフォームを線引きした場合に
線引温度と得られたマルチコア光ファイバの断面長短辺
比の間で得られた関係を示す。また、図６は、コアが４
心（プリフォームの断面長短辺比＝４：１）のプリフォ
ームを線引きした場合に線引温度と得られたマルチコア
光ファイバの断面長短辺比の間で得られた関係を示す。
これらの図からわかるように、線引温度が高くなるほど
得られるマルチコア光ファイバの断面長短辺比は小さく
なる。すなわち線引温度が高くなるほど得られるマルチ
コア光ファイバの断面長短比はプリフォームの断面長短
辺比よりも小さくなる。

【００２２】したがって、得られるマルチコア光ファイ
バの断面長短辺比をプリフォームの断面長短辺比と等し
くしようとすると、線引き温度をかなり低く、具体的に
は１８３０℃程度にする必要がある。しかしながら、こ
のように低い温度で線引きすると、線引速度が遅くな
り、経済的に不利になること、マルチコア光ファイバが
高損失化すること、機械的強度が劣化することなどの問
題が生じる。また、マルチコア光ファイバ内に線引応力
が残存する恐れがある。したがって、線引温度はできる
だけ高くすることが望ましい。

【００２３】そこで、前記の問題点を回避するために
は、プリフォームの断面長短辺比を線引後のマルチコア
光ファイバに比べある程度大きくする必要がある。この
大きさを調べた結果、本発明者らは本願の第二の発明に
至ったのである。第二の発明の製造方法によれば、従来
の方法よりも高温で線引することができるので、線引速
度を高速とすることができ、経済的に有利となる。ま
た、得られるマルチコア光ファイバは低損失、高強度と
なり、線引応力残存の問題も回避される。

【００２４】この第二の発明においては、線引温度につ
いて適当な条件を選ばねばならない。すなわち、プリフ
ォームを線引するとその線引温度が高くなれば高くなる
ほど得られるマルチコア光ファイバの断面長短辺比はプ
リフォームの断面長短辺比よりも小さくなる。従って、
所望の断面長短比のマルチコア光ファイバの製造のため
には、プリフォームの断面長短辺比によって適当な線引
温度を選ばなければならないのである。

【００２５】ここで、適切な線引温度にしないと、得ら
れるマルチコア光ファイバの断面長短辺比が所望の値よ
り大きすぎたり小さすぎたりする。なお、無闇に線引温
度を高くすることも好ましくない。線引温度を高くし過
ぎるすると、マルチコア光ファイバの断面が、長方形か
ら崩れ、断面の四方の面が丸みを帯びてしまうからであ
る。また、マルチコア光ファイバの断面形状の長短辺比
が小さくなり、クラッドの変形が著しくなるとともにコ
アの変形も生じ、これにより伝送される光に偏波依存性
が生じるという問題も生じる。

【００２６】この問題の解決方法として、本願の所望の
マルチコア光ファイバの断面長短辺比をＮ：１とする
と、それを作製するのにプリフォームの断面長短辺の比
を Ｎ×Ｍ：１（但し、Ｍ≧１．０１） とすることが好ましい。なお、さらに好ましいＭの範囲
は、１．０１〜１．１０である。この条件を守れば、Ｍ
に応じて２０００℃以下の線引温度を選ぶことができる
ので、上述したようなファイバの断面が、急激に長方形
から崩れ、断面の四方の面が丸みを帯びてしまうことが
ない。但し、ここで線引温度とは、線引炉内の中心部の
温度を指す。

【００２７】本願第三の発明は、複数のコアが長辺Ｌ_Fl
と短辺Ｌ_Fsの長さの比がＬ_Fl：Ｌ_Fs＝Ｎ：１である断面
略長方形のクラッドの長辺方向に平行に配列されている
石英ガラス系マルチコア光ファイバの製造方法におい
て、平行に並べた複数のコアロッドの周囲にシリカ系粉
末を粉末成形することによって多孔質成形体を成形し、
次いで該多孔質成形体を精製および透明ガラス化したプ
リフォームのクラッド相当部の長辺Ｌ_Plと短辺Ｌ_Psの長
さの比Ｌ_Pl：Ｌ_Psが Ｌ_Pl：Ｌ_Ps＝Ｎ×Ｍ：１（但し、Ｍ≧１．０１） であることを特徴とするものである。

【００２８】本願の第三の発明は請求項１記載の発明と
請求項２記載の発明を組み合わせたものであるが、これ
により所望寸法のマルチコア光ファイバを高性能に能率
良く製造することができる。

【００２９】ここで、プリフォームおよびマルチコア光
ファイバの断面形状は略長方形であるとした。その理由
は、断面形状が厳密な意味での長方形であるよりも、図
２（ａ）に示した各頂点２２ａが多少丸みを帯びていた
り、また、図２（ｂ）に示したように各辺２２ｂ、２２
ｃが外側に向かって多少膨らんだ形状をしていると強度
的に好ましいからである。

【００３０】本発明にかかる石英ガラス系マルチコア光
ファイバの製造方法を実施例に基づいて詳細に説明す
る。

【００３１】

【実施例１】実施例１では、プリフォームの製造方法と
して、シリカ粉末とコアロッドとを一体に成形する加圧
成形法を用いた。加圧成形法は、鋳込み成形法や押出成
形法などの他の粉末成形法に比べて、成形に必要なリー
ドタイムが短いという利点に加え、成形体形状も成形ゴ
ム型の変更により容易に変更できるという利点がある。

【００３２】実施例１の製造工程を図１（ａ）〜（ｅ）
を用いて説明する。その工程は以下の通りである。

【００３３】１）コア径：クラッド径＝１：２、コアと
クラッドの比屈折率差Δ＝０．３％、外径２ｍｍφ、長
さ２５０ｍｍのコアロッド１６をＶＡＤ法で作製した。

【００３４】２）コアロッド１６を設置する成形ゴム型
１１には図１（ａ）に示すように、上下の金属製蓋１
２、１３にあらかじめコアロッド１６を挿入する孔１４
を、上側の金属製蓋１２にシリカ粉末を充填する充填孔
１５を設けてある。

【００３５】３）図１（ｂ）に示すように、前記孔１４
にコアロッド１６を挿入することにより、４本のコアロ
ッド１６を成形ゴム型１１内に並列に配置した。また、
上記成形ゴム型１１に充填孔１５からシリカ粉末の造粒
粉１７を充填した。

【００３６】この造粒粉１７は、以下のようにして形成
した。すなわち、気相合成法で製造されたシリカ粉末
（平均粒径８μｍ）、純水、ＰＶＡ（ポリビニルアルコ
ール）、グリセリンを重量比で、１００．０：６６．
０：１．６：１．０の割合で混合・攪拌した後、スプレ
ードライヤー装置を使用して造粒粉１７とした。このよ
うにして得られた造粒粉１７は平均粒子径が１００μｍ
であった。

【００３７】なお、後工程での精製効果を高めるため
に、シリカ粉末の平均粒子径は１〜２０μｍの範囲であ
ることが望ましい。また、造粒粉１７の平均粒子径は、
流動性や充填密度の点から７５〜１５０μｍの範囲であ
ることが望ましい。

【００３８】４）成形ゴム型１１に上記造粒粉１７を充
填した後、図１（ｃ）に示すように、片側づつ上下の金
属製蓋１２、１３を取り外して、ゴム製蓋１２ａ、１３
ａと交換した。次いで、成形ゴム型１１をシールした
後、静水圧加圧装置を使用して成形ゴム型１１を９８Ｍ
Ｐａの圧力で加圧した。加圧成形後、図１（ｄ）に示す
ように、コアロッド１６と造粒粉１７とが一体に成形さ
れた多孔質成形体１８を成形ゴム型１１から取り出し
た。

【００３９】５）上記多孔質成形体１８をフライス盤で
切削加工して、断面を断面長短辺比が４．２：１の長方
形とした。言い換えると、最終的に得られるマルチコア
光ファイバの断面長短辺比の所望値を４：１として設定
した。

【００４０】６）上記の断面長方形の多孔質成形体を乾
燥空気気流中、５００℃で５時間加熱処理したのち、塩
素を含むヘリウムガス雰囲気下（塩素濃度１％）、１２
００℃で熱処理した。尚、前記の熱処理は、前者が成形
体中の有機物を除くため、後者はシリカガラス粉末中の
水分を除くための精製工程である。精製後、ヘリウムガ
ス雰囲気下で１５００〜１７００℃の範囲で透明ガラス
化処理を施した。この処理後、得られたプリフォームの
断面形状は、長辺６３ｍｍ、短辺１５ｍｍの長方形であ
り、断面長短辺比は４．２：１であった。

【００４１】７）上記精製・ガラス化して得たプリフォ
ームを、線引温度１８９５℃、線速２０ｍ／ｍｉｎで線
引きし、図１（ｅ）に示すようなマルチコア光ファイバ
２０を作製した。得られたマルチコア光ファイバの断面
形状は、長辺５００μｍ、短辺１２５μｍであり、断面
長短辺比が４：１の長方形であった。また、コア２１は
クラッド２２の長辺方向に４個等間隔に並んでいた。な
お、このマルチコア光ファイバには被覆層２３を被覆し
てあり、その寸法は長辺６２５μｍ、短辺２５０μｍで
ある。断面の四方の辺は図２（ｂ）のように、多少外側
に向かって膨らんではいるが、ほぼ平らな面を持ってい
た。また、

【００４２】実施例１で製造したマルチコア光ファイバ
は、シングルモードファイバであり、波長１．３μｍの
伝送損失は１ｄＢ／ｋｍ以下であった。

【００４３】実施例１では、断面長短辺比が４：１のマ
ルチコア光ファイバを製造するために、断面長短辺比が
４．２：１のプリフォームを用いたのであるから、４．
２＝４×１．０５、すなわち、所望のマルチコア光ファ
イバの断面長短辺比より１．０５倍大きい断面長短辺比
を有するプリフォームを用いた。

【００４４】

【実施例２】実施例２の製造工程を図を用いて説明す
る。その工程は以下の通りである。 １）コア径：クラッド径＝１：２．５、コアとクラッド
の比屈折率差Δ＝１．１％、外径７．３ｍｍφ、長さ２
５０ｍｍのＧＩ型屈折率分布をもつコアロッドをＶＡＤ
法で作製した。

【００４５】２）コアロッドを設置する成形ゴム型は内
径５０ｍｍであり、実施例１と同じように、上下の金属
製蓋にあらかじめコアロッドを挿入する孔を、上側の金
属製蓋１２にシリカ粉末を充填する充填孔を設けてあ
る。但し、コアロッドの挿入孔は２個である。

【００４６】３）実施例１と同じように前記挿入孔にコ
アロッドを挿入することにより、２本のコアロッドを成
形ゴム型内に間隔２１．９ｍｍで並列に配置した。ま
た、上記成形ゴム型に充填孔からシリカ粉末の造粒粉を
充填した。ここで、造粒粉は、実施例１と同じものを使
った。

【００４７】４）成形ゴム型に上記造粒粉を充填した
後、実施例１と同じように、片側づつ上下の金属蓋を取
り外して、ゴム製蓋と交換した。次いで、成形ゴム型を
シールした後、静水圧加圧装置を使用して成形ゴム型を
９８ＭＰａの圧力で１分間加圧した。加圧成形後、コア
ロッドと造粒粉とが一体に成形された多孔質成形体を成
形ゴム型から取り出した。成形体は外径約４０ｍｍ、コ
アロッド２本が間隔１７．６８ｍｍで挿入されている。

【００４８】５）上記多孔質成形体をフライス盤で切削
加工して、断面形状を断面長短辺比が１．６：１の長方
形とした。

【００４９】６）前記断面長方形の多孔質成形体を乾燥
空気気流中、５００℃で５時間加熱処理したのち、塩素
を含むヘリウムガス雰囲気下（塩素濃度１％）、１２０
０℃で熱処理した。なお、前記の熱処理は、前者が成形
体中の有機物を除くための精製工程、後者がシリカガラ
ス粉末中の水分を除くための精製工程である。精製後、
ヘリウムガス雰囲気下で１５００〜１７００℃の範囲で
透明ガラス化処理を施した。この処理後、得られたプリ
フォームの断面は、長辺２３．３６ｍｍ、短辺１４．６
ｍｍであり、コアロッドの間隔は１４．６ｍｍであっ
た。

【００５０】７）上記精製・ガラス化して得たプリフォ
ームを、線引温度１８５０℃、線速２０ｍ／ｍｉｎで線
引きした。得られたマルチコア光ファイバの断面形状
は、長辺４００μｍ、短辺２５３μｍであり、直径約５
０μｍのコアが間隔２６０μｍで配置された長方形であ
った。したがって、断面長短辺比は１．５８：１であっ
た。断面の四方の辺は図２（ａ）のように、頂点が多少
丸みを帯びているが、四方の面は平らな面を持ってい
た。

【００５１】実施例２で製造したマルチコア光ファイバ
は、ＧＩ型マルチモードファイバであり、波長１．３μ
ｍの伝送損失は１ｄＢ／ｋｍ以下であった。

【００５２】実施例２では、断面長短辺比が１．５８：
１のマルチコア光ファイバを製造するために、断面長短
辺比が１．６：１のプリフォームを用いたのであるか
ら、１．６＝１．５８×１．０１、すなわち所望の光フ
ァイバの断面長短辺比より１．０１倍大きい断面長短辺
比を有するプリフォームを用いた。

【００５３】

【実施例３】実施例３では、コア径：クラッド径＝１：
２、コアとクラッドの比屈折率差Δ＝０．３％、外径２
ｍｍφ、長さ２５０ｍｍのコアロッドを用い、実施例１
と同手順で、コアが４個入った長辺３２ｍｍ、短辺７．
３ｍｍ、長さ２５０ｍｍの断面長方形プリフォームを作
製した。なお、このプリフォームの断面長短辺比は４．
４：１であった。

【００５４】上記プリフォームを、線引温度１９５０
℃、線速２０ｍ／ｍｉｎで線引きした。得られたマルチ
コア光ファイバの断面形状は、長辺５００μｍ、短辺１
２５μｍの長方形であり、その断面長短辺比は４：１で
あった。なお、コアは間隔１２５μｍで配置されてい
た。長方形断面の四方の辺は図２（ｂ）のように、頂点
が多少丸みを帯び、四方の面も外側にやや膨らんでいる
がほぼ平らな面を持っていた。

【００５５】このマルチコア光ファイバは、シングルモ
ードファイバであり、波長１．３μｍの伝送損失は１ｄ
Ｂ／ｋｍ以下であった。

【００５６】この実施例では、断面長短辺比が４：１の
マルチコア光ファイバを製造するために、断面長短辺比
が４．４：１のプリフォームを用いたのであるから、
４．４＝４×１．１、すなわち、所望の光ファイバの断
面長短辺比より１．１倍大きい断面長短辺比を有するプ
リフォームを用いた。

【００５７】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、所
望の略長方形断面の石英ガラス系マルチコア光ファイバ
を容易に、高品質に、精度よく製造することができると
いう優れた効果がある。

【００５８】本発明で製造された略長方形断面の石英ガ
ラス系マルチコア光ファイバは、光ファイバケーブルの
高密度化に有利に使用できることは勿論であるが、断面
の四方が平らであることから、いろいろな用途に有利に
用いられる。これは、平らな面は、これを加工したり、
この面から光や音を入射したりすることが容易であり、
他の物体とも密着し易いことによるものである。

【図面の簡単な説明】

【図１】図１の（ａ）〜（ｅ）は、本発明に係るマルチ
コア光ファイバの製造方法の一実施例に用いたマルチコ
アプリフォームの製造工程説明図である。

【図２】図２の（ａ）および（ｂ）は、上記実施例で製
作したマルチコア光ファイバの断面図である。

【図３】図３は、従来の光ファイバ素線の断面図であ
る。

【図４】図４は、従来のテープ心線の断面図である。

【図５】図５は、２心（プリフォームの断面長短辺比＝
２：１）のマルチコアプリフォームを線引きした場合に
ついて、線引き温度と得られたマルチコア光ファイバの
断面長短辺比の関係を示す図である。

【図６】図６は、４心（プリフォームの断面長短辺比＝
４：１）のマルチコアプリフォームを線引きした場合に
ついて、線引き温度と得られたマルチコア光ファイバの
断面長短辺比の関係を示す図である。

【符号の説明】

１１ 成形ゴム型 １２、１３ 金属製蓋 １２ａ、１３ａ ゴム製蓋 １４ 孔 １５ 充填孔 １６ コアロッド １７ 造粒粉 １７ａ ガラス化した部分 １８ 多孔質成形体 ２０ マルチコア光ファイバ ２１ コア ２２ クラッド ２３ 被覆層

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数のコアが断面略長方形のクラッドの
   長辺方向に平行に配列されている石英ガラス系マルチコ
   ア光ファイバの製造方法において、平行に並べた複数の
   コアロッドの周囲にシリカ系粉末を粉末成形することに
   よって多孔質成形体を成形し、次いで該多孔質成形体を
   精製および透明ガラス化したプリフォームを用いて線引
   きすることを特徴とする石英ガラス系マルチコア光ファ
   イバの製造方法。
2. 【請求項２】 複数のコアが長辺Ｌ_Flと短辺Ｌ_Fsの長さ
   の比がＬ_Fl：Ｌ_Fs＝Ｎ：１である断面略長方形のクラッ
   ドの長辺方向に平行に配列されている石英ガラス系マル
   チコア光ファイバの製造方法において、線引前の断面略
   長方形のプリフォームのクラッド相当部の長辺Ｌ_Plと短
   辺Ｌ_Psの長さの比Ｌ_Pl：Ｌ_Psが Ｌ_Pl：Ｌ_Ps＝Ｎ×Ｍ：１（但し、Ｍ≧１．０１） であることを特徴とする石英ガラス系マルチコア光ファ
   イバの製造方法。
3. 【請求項３】 複数のコアが長辺Ｌ_Flと短辺Ｌ_Fsの長さ
   の比がＬ_Fl：Ｌ_Fs＝Ｎ：１である断面略長方形のクラッ
   ドの長辺方向に平行に配列されている石英ガラス系マル
   チコア光ファイバの製造方法において、平行に並べた複
   数のコアロッドの周囲にシリカ系粉末を粉末成形するこ
   とによって多孔質成形体を成形し、次いで該多孔質成形
   体を精製および透明ガラス化したプリフォームのクラッ
   ド相当部の長辺Ｌ_Plと短辺Ｌ_Psの長さの比Ｌ_Pl：Ｌ_Psが Ｌ_Pl：Ｌ_Ps＝Ｎ×Ｍ：１（但し、Ｍ≧１．０１） であることを特徴とする石英ガラス系マルチコア光ファ
   イバの製造方法。