JPH0976285A - インモールドコート法用インジェクタ及びインモールドコート法 - Google Patents
インモールドコート法用インジェクタ及びインモールドコート法Info
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- JPH0976285A JPH0976285A JP26218995A JP26218995A JPH0976285A JP H0976285 A JPH0976285 A JP H0976285A JP 26218995 A JP26218995 A JP 26218995A JP 26218995 A JP26218995 A JP 26218995A JP H0976285 A JPH0976285 A JP H0976285A
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- Japan
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- injection
- cylinder
- piston
- coating material
- coating
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/16—Making multilayered or multicoloured articles
- B29C45/1679—Making multilayered or multicoloured articles applying surface layers onto injection-moulded substrates inside the mould cavity, e.g. in-mould coating [IMC]
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Encapsulation Of And Coatings For Semiconductor Or Solid State Devices (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 インジェクタにおける注入圧を高めると共
に、微量計量を可能にすることによって、インモールド
コート法の処理精度を向上させることを課題とする。 【解決手段】 被覆剤射出ピストン３を装着した射出シ
リンダ１に、被覆剤を計量する計量シリンダ２を接続
し、前記射出シリンダ１と計量シリンダ２とは一体に構
成して、インモールドコート法用インジェクタを構成す
る。計量シリンダ３を射出シリンダ１を共にインジェク
タに一体化したので計量された被覆剤が誤差が生じるこ
となく正確に射出シリンダ１に供給される。また被覆剤
を射出ピストン２で射出するので高圧射出が可能とな
る。
に、微量計量を可能にすることによって、インモールド
コート法の処理精度を向上させることを課題とする。 【解決手段】 被覆剤射出ピストン３を装着した射出シ
リンダ１に、被覆剤を計量する計量シリンダ２を接続
し、前記射出シリンダ１と計量シリンダ２とは一体に構
成して、インモールドコート法用インジェクタを構成す
る。計量シリンダ３を射出シリンダ１を共にインジェク
タに一体化したので計量された被覆剤が誤差が生じるこ
となく正確に射出シリンダ１に供給される。また被覆剤
を射出ピストン２で射出するので高圧射出が可能とな
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、インモールドコ
ート法において被覆剤の射出に適したインジェクタに関
するものである。
ート法において被覆剤の射出に適したインジェクタに関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】成形用型内で成形材料の成形と併せて成
形品の表面をコーティングするインモールドコーティン
グ法は、特にシートモールドコンパウンド（ＳＭＣ）等
の圧縮成形においては成形品の表面へのピンホールの発
生を防止し、コートされた成形品の表面精度を向上させ
ると共に、作業工数を減少させるものとして近年注目さ
れている。このインモールドコーティング法には、成形
材料を金型内に供給する前に型内に被覆剤を塗布するプ
リコーティング法と、成形品の成形後に被覆剤を型内へ
注入するポストコーティング法とがある。そして、注入
方法には、成形完了後に金型を離間して空間を形成し被
覆剤を注入するコンベンショナル法と、金型を離間せず
に型内に高圧で被覆剤を注入するハイプレッシャー法等
とがある。この発明のインジェクタはハイプレッシャー
法に代表される高圧注入法に、更には熱可塑性樹脂の射
出成形法における高圧注入法に適したものである。
形品の表面をコーティングするインモールドコーティン
グ法は、特にシートモールドコンパウンド（ＳＭＣ）等
の圧縮成形においては成形品の表面へのピンホールの発
生を防止し、コートされた成形品の表面精度を向上させ
ると共に、作業工数を減少させるものとして近年注目さ
れている。このインモールドコーティング法には、成形
材料を金型内に供給する前に型内に被覆剤を塗布するプ
リコーティング法と、成形品の成形後に被覆剤を型内へ
注入するポストコーティング法とがある。そして、注入
方法には、成形完了後に金型を離間して空間を形成し被
覆剤を注入するコンベンショナル法と、金型を離間せず
に型内に高圧で被覆剤を注入するハイプレッシャー法等
とがある。この発明のインジェクタはハイプレッシャー
法に代表される高圧注入法に、更には熱可塑性樹脂の射
出成形法における高圧注入法に適したものである。
【０００３】従来、ハイプレッシャー法における被覆剤
の射出には、通常の反応射出成形において成形品のため
の樹脂（例えばウレタン樹脂原料やナイロン樹脂原料な
ど）を射出するものとほぼ同様の構造の装置が使用され
ていた。この装置は図１２に示すように、被覆剤給送用
のポンプ２１を有する本体Ｂに計量装置２２を組込み、
この本体とゴムホース２３を介して連結されたインジェ
クタ２４から被覆剤を射出するものであった。ここで、
インジェクタからの射出は計量装置２２の計量ピストン
前進圧に頼っており、インジェクタ２４内に装着された
射出ピストン２５はインジェクタ内の残留樹脂を押出す
際に使用されるものであった。また、インジェクタ２４
には被覆剤を循環させるために滞留部２６が設けてあ
り、この滞留部２６に滞留する被覆剤（一般に熱硬化性
樹脂）のゲル化を防止するために冷却水が導入されてい
る。
の射出には、通常の反応射出成形において成形品のため
の樹脂（例えばウレタン樹脂原料やナイロン樹脂原料な
ど）を射出するものとほぼ同様の構造の装置が使用され
ていた。この装置は図１２に示すように、被覆剤給送用
のポンプ２１を有する本体Ｂに計量装置２２を組込み、
この本体とゴムホース２３を介して連結されたインジェ
クタ２４から被覆剤を射出するものであった。ここで、
インジェクタからの射出は計量装置２２の計量ピストン
前進圧に頼っており、インジェクタ２４内に装着された
射出ピストン２５はインジェクタ内の残留樹脂を押出す
際に使用されるものであった。また、インジェクタ２４
には被覆剤を循環させるために滞留部２６が設けてあ
り、この滞留部２６に滞留する被覆剤（一般に熱硬化性
樹脂）のゲル化を防止するために冷却水が導入されてい
る。
【０００４】上記従来の装置においては、計量装置が本
体に取付けられ、ゴムホースを介してインジェクタと連
結されており、その作動は以下の通りである。図１３に
示す計量時には、帰還路２７に介装された弁２８が開
き、被覆剤はポンプとインジェクタの間を循環する。計
量後、弁２８を閉じてを循環を停止させ、射出ピストン
２５を後退させて計量装置のピストンを前進させ、この
前進圧によって被覆剤を型３１内へ注入する（図１
４）。次いで補助的に射出ピストン２５を前進させて射
出シリンダ内の被覆剤を型内へ押出して注入作業を終え
る（図１５）。図中符号３２は成形品、３３は注入され
た被覆剤である。
体に取付けられ、ゴムホースを介してインジェクタと連
結されており、その作動は以下の通りである。図１３に
示す計量時には、帰還路２７に介装された弁２８が開
き、被覆剤はポンプとインジェクタの間を循環する。計
量後、弁２８を閉じてを循環を停止させ、射出ピストン
２５を後退させて計量装置のピストンを前進させ、この
前進圧によって被覆剤を型３１内へ注入する（図１
４）。次いで補助的に射出ピストン２５を前進させて射
出シリンダ内の被覆剤を型内へ押出して注入作業を終え
る（図１５）。図中符号３２は成形品、３３は注入され
た被覆剤である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】従来の装置においては
以上のような被覆剤射出方法が主流であった。そのため
注入圧の上限はホース耐圧に依存しており、せいぜい３
５０ｋｇｆ／平方センチ−Ｇ程度が限界であった。３５
０ｋｇｆ／平方センチ−Ｇ程度の上限注入圧は例えばＳ
ＭＣ等の圧縮成形には充分な値である。しかし、例えば
熱可塑性樹脂の射出成形では少なくとも７００ｋｇｆ／
平方センチ−Ｇ程度の注入圧上限値が要求されるため、
従来の装置をそのまま熱可塑性樹脂の射出成形に適用す
ることは困難であった。この課題は、一見配管を金属性
固定配管にすれば解決できるように思える。しかし、上
記耐圧性を配管に持たせるにはかなり肉厚の金属性配管
にする必要性があり、インジェクタの型との脱着性な
ど、作業性が著しく低下するため現実的な解決策でな
い。
以上のような被覆剤射出方法が主流であった。そのため
注入圧の上限はホース耐圧に依存しており、せいぜい３
５０ｋｇｆ／平方センチ−Ｇ程度が限界であった。３５
０ｋｇｆ／平方センチ−Ｇ程度の上限注入圧は例えばＳ
ＭＣ等の圧縮成形には充分な値である。しかし、例えば
熱可塑性樹脂の射出成形では少なくとも７００ｋｇｆ／
平方センチ−Ｇ程度の注入圧上限値が要求されるため、
従来の装置をそのまま熱可塑性樹脂の射出成形に適用す
ることは困難であった。この課題は、一見配管を金属性
固定配管にすれば解決できるように思える。しかし、上
記耐圧性を配管に持たせるにはかなり肉厚の金属性配管
にする必要性があり、インジェクタの型との脱着性な
ど、作業性が著しく低下するため現実的な解決策でな
い。
【０００６】また、計量ピストンの前進圧によるホース
の変形などによって計量装置からの給送量とインジェク
タからの射出量に誤差が生じやすく、正確な計量が困難
であった。またホース劣化によってホース変形量に経時
変化が生じるため、射出量の再現性も劣っていた。例え
ばＳＭＣ等の圧縮成形では、比較的大型の成形品が多い
ため、被覆剤の射出量のバラツキにより発生する膜厚の
変化はほとんど目立たないことが多い。また、ＳＭＣの
圧縮成形では、成形時成形材のバリの発生を避けること
ができないが、これを利用して、バリ部へのコート量で
射出量のバラツキを吸収することも可能である。しか
し、例えば熱可塑性樹脂の射出成形品では、比較的小型
の成形品も多く、被覆剤の射出量のバラツキは、即膜厚
の大幅な変化に直結し、ショートコート品（被覆したい
面の一部しかコートできなかった被覆成形品）となるこ
とすらある。また、熱可塑性樹脂の射出成形では成形時
成形材のバリを発生させることはほとんどないため、バ
リ部へのコート量で射出量のバラツキを吸収することは
不可能である。ちなみに、従来の装置においては１０ｃ
ｃ単位の計量が限界であるところ、例えば熱可塑性樹脂
の射出成形用インモールドコーティングにおいては１ｃ
ｃ以下の単位での計量が要求される場合がある。
の変形などによって計量装置からの給送量とインジェク
タからの射出量に誤差が生じやすく、正確な計量が困難
であった。またホース劣化によってホース変形量に経時
変化が生じるため、射出量の再現性も劣っていた。例え
ばＳＭＣ等の圧縮成形では、比較的大型の成形品が多い
ため、被覆剤の射出量のバラツキにより発生する膜厚の
変化はほとんど目立たないことが多い。また、ＳＭＣの
圧縮成形では、成形時成形材のバリの発生を避けること
ができないが、これを利用して、バリ部へのコート量で
射出量のバラツキを吸収することも可能である。しか
し、例えば熱可塑性樹脂の射出成形品では、比較的小型
の成形品も多く、被覆剤の射出量のバラツキは、即膜厚
の大幅な変化に直結し、ショートコート品（被覆したい
面の一部しかコートできなかった被覆成形品）となるこ
とすらある。また、熱可塑性樹脂の射出成形では成形時
成形材のバリを発生させることはほとんどないため、バ
リ部へのコート量で射出量のバラツキを吸収することは
不可能である。ちなみに、従来の装置においては１０ｃ
ｃ単位の計量が限界であるところ、例えば熱可塑性樹脂
の射出成形用インモールドコーティングにおいては１ｃ
ｃ以下の単位での計量が要求される場合がある。
【０００７】また、図１２ないし図１５に示されるよう
に、従来装置の最小射出量は射出ピストンのストローク
容積である。ＳＭＣ等の圧縮成形では、比較的大型の成
形品が多いため、被覆剤の最小射出量が問題になること
はほとんどない。しかし、例えば熱可塑性樹脂の射出成
形品では、比較的小型の成形品も多く、かなり少量の射
出量を求められることが多い。本課題は一見、従来装置
の射出ピストンストローク容積を小容積化することで解
決するようにも思われる。しかしその場合、金型のかな
りキャビティに近い部分に被覆剤室及び冷却水室が存在
するようなインジェクタを用意しなければならず、形状
的に製作が非常に困難なだけでなく、金型の奥深い所に
被覆剤室が位置するため冷却水の冷却能力が不足して、
インジェクタ内で被覆剤がゲル化する心配も高まるた
め、現実的な方策ではない。
に、従来装置の最小射出量は射出ピストンのストローク
容積である。ＳＭＣ等の圧縮成形では、比較的大型の成
形品が多いため、被覆剤の最小射出量が問題になること
はほとんどない。しかし、例えば熱可塑性樹脂の射出成
形品では、比較的小型の成形品も多く、かなり少量の射
出量を求められることが多い。本課題は一見、従来装置
の射出ピストンストローク容積を小容積化することで解
決するようにも思われる。しかしその場合、金型のかな
りキャビティに近い部分に被覆剤室及び冷却水室が存在
するようなインジェクタを用意しなければならず、形状
的に製作が非常に困難なだけでなく、金型の奥深い所に
被覆剤室が位置するため冷却水の冷却能力が不足して、
インジェクタ内で被覆剤がゲル化する心配も高まるた
め、現実的な方策ではない。
【０００８】更に、従来装置は計量ピストンの前進圧に
よってインジェクタから射出させるものであったから、
計量部とインジェクタとを連結するホースの変形が避け
きれず、結果的に計量ピストン前進時期と実際の射出時
期との間に少なからず時間差が生じ、応答性が低かっ
た。ＳＭＣ等の圧縮成形では、成形材料の固化サイクル
が比較的長いため、射出時期の高精度な制御は必ずしも
要求されない。一方、例えば熱可塑性樹脂の射出成形加
工では、成形材料の固化サイクルが比較的短いため、射
出タイミングの変動は即コート状況に影響する。例えば
イメージした射出時期よりも実際の射出時期が遅れた場
合、ショートコート品が発生することがある。
よってインジェクタから射出させるものであったから、
計量部とインジェクタとを連結するホースの変形が避け
きれず、結果的に計量ピストン前進時期と実際の射出時
期との間に少なからず時間差が生じ、応答性が低かっ
た。ＳＭＣ等の圧縮成形では、成形材料の固化サイクル
が比較的長いため、射出時期の高精度な制御は必ずしも
要求されない。一方、例えば熱可塑性樹脂の射出成形加
工では、成形材料の固化サイクルが比較的短いため、射
出タイミングの変動は即コート状況に影響する。例えば
イメージした射出時期よりも実際の射出時期が遅れた場
合、ショートコート品が発生することがある。
【０００９】また、従来装置は被覆剤を常時循環させる
使用法が主流であるが、インジェクタ内に樹脂溜まりが
あるため、該樹脂溜まりの例えば流体力学的よどみ部に
存在する被覆剤が金型からの熱によってゲル化する危険
性があった。従って、従来のインジェクタでは冷却機構
の設置が必須であった。ＳＭＣ等の圧縮成形では比較的
大型の成形品が多く、それに従って金型も大きいため、
インジェクタの小型化要求はさほど深刻ではなかった。
しかし、例えば熱可塑性樹脂の射出成形法では、比較的
小型の成形品も多く、それに従って金型も小さい。この
ため従来のインジェクタでは取付性に難があり（例えば
射出成形機で、金型に取り付けたインジェクタが邪魔し
て反操作側扉が閉まらないと言った問題。）インジェク
タの小型化要求は深刻である。
使用法が主流であるが、インジェクタ内に樹脂溜まりが
あるため、該樹脂溜まりの例えば流体力学的よどみ部に
存在する被覆剤が金型からの熱によってゲル化する危険
性があった。従って、従来のインジェクタでは冷却機構
の設置が必須であった。ＳＭＣ等の圧縮成形では比較的
大型の成形品が多く、それに従って金型も大きいため、
インジェクタの小型化要求はさほど深刻ではなかった。
しかし、例えば熱可塑性樹脂の射出成形法では、比較的
小型の成形品も多く、それに従って金型も小さい。この
ため従来のインジェクタでは取付性に難があり（例えば
射出成形機で、金型に取り付けたインジェクタが邪魔し
て反操作側扉が閉まらないと言った問題。）インジェク
タの小型化要求は深刻である。
【００１０】
【課題を解決するための手段】この発明のインジェクタ
はインジェクタに計量シリンダを組込み、更に特殊な流
路構成を採用することによって高圧注入性、計量の正確
性、少量計量性、応答性、冷却機構の非必須化を達成し
たものである。すなわち、先端を被覆剤射出口とした射
出シリンダ内にこのシリンダ内の被覆剤を被覆剤射出口
から射出させる被覆剤射出ピストンを装着し、前記射出
シリンダには被覆剤を計量する計量シリンダを接続し、
前記射出シリンダと計量シリンダとは一体に構成してあ
る。射出シリンダ又は射出ピストンの周壁には周方向の
溝を形成し、射出シリンダには被覆剤の流出口を設け、
この流出口には被覆剤の帰還路を接続すると共に、計量
シリンダと計量ピストンの間には軸方向の溝その他の流
路を形成し、射出ピストン前進時には、前記射出シリン
ダ又は射出ピストンの周壁の周方向に形成された溝と流
出口は連通すると共に該溝と計量シリンダは連通し、計
量シリンダへ給送された被覆剤が計量シリンダ及び射出
シリンダを通過して前記流出口から流出して循環するよ
うに構成すると、被覆剤を循環させて被覆剤の硬化を防
止することができる（請求項２）。射出ピストン後退時
には、射出シリンダ又は射出ピストンに形成された周方
向の溝と流出口との間は閉塞され、被覆剤の循環が停止
するように構成することにより、射出量が一層正確とな
る（請求項３）。計量ピストン前進時には、計量シリン
ダと射出シリンダが非連通となるように構成することに
よって、射出ピストン後退時射出シリンダ内が仮に負圧
状態になったとしても、計量シリンダへの被覆剤供給路
から被覆剤が射出シリンダ内に吸引・供給されることを
防ぎ、正確な計量が確保される（請求項４）。計量シリ
ンダへの被覆剤供給路にはチェック弁を内装すると逆流
を防止でき、射出シリンダの容量よりも多量の被覆剤を
射出するときにも正確な計量が確保される（請求項
５）。
はインジェクタに計量シリンダを組込み、更に特殊な流
路構成を採用することによって高圧注入性、計量の正確
性、少量計量性、応答性、冷却機構の非必須化を達成し
たものである。すなわち、先端を被覆剤射出口とした射
出シリンダ内にこのシリンダ内の被覆剤を被覆剤射出口
から射出させる被覆剤射出ピストンを装着し、前記射出
シリンダには被覆剤を計量する計量シリンダを接続し、
前記射出シリンダと計量シリンダとは一体に構成してあ
る。射出シリンダ又は射出ピストンの周壁には周方向の
溝を形成し、射出シリンダには被覆剤の流出口を設け、
この流出口には被覆剤の帰還路を接続すると共に、計量
シリンダと計量ピストンの間には軸方向の溝その他の流
路を形成し、射出ピストン前進時には、前記射出シリン
ダ又は射出ピストンの周壁の周方向に形成された溝と流
出口は連通すると共に該溝と計量シリンダは連通し、計
量シリンダへ給送された被覆剤が計量シリンダ及び射出
シリンダを通過して前記流出口から流出して循環するよ
うに構成すると、被覆剤を循環させて被覆剤の硬化を防
止することができる（請求項２）。射出ピストン後退時
には、射出シリンダ又は射出ピストンに形成された周方
向の溝と流出口との間は閉塞され、被覆剤の循環が停止
するように構成することにより、射出量が一層正確とな
る（請求項３）。計量ピストン前進時には、計量シリン
ダと射出シリンダが非連通となるように構成することに
よって、射出ピストン後退時射出シリンダ内が仮に負圧
状態になったとしても、計量シリンダへの被覆剤供給路
から被覆剤が射出シリンダ内に吸引・供給されることを
防ぎ、正確な計量が確保される（請求項４）。計量シリ
ンダへの被覆剤供給路にはチェック弁を内装すると逆流
を防止でき、射出シリンダの容量よりも多量の被覆剤を
射出するときにも正確な計量が確保される（請求項
５）。
【００１１】請求項６の発明は、インモールドコート法
における計量、射出方法に関するものである。射出シリ
ンダ又は射出ピストンの周壁には周方向の溝が形成され
ると共に射出シリンダには被覆剤の流出口が設けられ、
射出ピストン閉鎖時では、射出シリンダ又は射出ピスト
ンの周壁の周方向に形成された溝と流出口は連通、且つ
該溝と計量シリンダは連通し、計量シリンダと計量ピス
トンとの間には軸方向の溝その他の流路が形成され、計
量シリンダへ給送された被覆剤が計量シリンダ及び射出
シリンダを通過して前記流出口から流出するように構成
され、計量ピストン前進時では計量シリンダと射出シリ
ンダが非連通となるように構成されたインモールドコー
ト法用インジェクタを用いて、熱可塑性樹脂若しくは熱
硬化性樹脂からなる成形材料を成形用金型に設けられた
キャビティ内で成形した後、得られた成形品の表面をキ
ャビティ内にて所定量の被覆剤によって被覆するインモ
ールドコート法でにおいて以下の（Ａ）ないし（Ｅ）の
工程を連続して行なうことを特徴とする。 （Ａ）被覆剤流路内で被覆剤が滞留しないように被覆剤
流路内を被覆剤を流し続けながら、射出ピストンを前進
位置に配置し、且つ計量ピストンを後退位置に配置して
所定量の被覆剤を計量した状態で、熱可塑性樹脂若しく
は熱硬化性樹脂からなる成形材料を成形用金型に設けら
れたキャビティ内で成形する工程。 （Ｂ）被覆剤の循環を停止し、インジェクタ内及び周辺
被覆剤流路の内圧を０ｋｇｆ／平方センチ−Ｇにする工
程。 （Ｃ）射出ピストンを後退する工程。 （Ｄ）計量ピストンを前進し、所定量の被覆剤を射出シ
リンダ内に供給、又は所定量の被覆剤を射出シリンダ内
に供給且つキャビティ内成形品の表面に射出し被覆する
工程。 （Ｅ）射出ピストンを前進し、射出シリンダ内に供給さ
れた被覆剤をキャビティ内成形品の表面に射出し被覆す
る工程。
における計量、射出方法に関するものである。射出シリ
ンダ又は射出ピストンの周壁には周方向の溝が形成され
ると共に射出シリンダには被覆剤の流出口が設けられ、
射出ピストン閉鎖時では、射出シリンダ又は射出ピスト
ンの周壁の周方向に形成された溝と流出口は連通、且つ
該溝と計量シリンダは連通し、計量シリンダと計量ピス
トンとの間には軸方向の溝その他の流路が形成され、計
量シリンダへ給送された被覆剤が計量シリンダ及び射出
シリンダを通過して前記流出口から流出するように構成
され、計量ピストン前進時では計量シリンダと射出シリ
ンダが非連通となるように構成されたインモールドコー
ト法用インジェクタを用いて、熱可塑性樹脂若しくは熱
硬化性樹脂からなる成形材料を成形用金型に設けられた
キャビティ内で成形した後、得られた成形品の表面をキ
ャビティ内にて所定量の被覆剤によって被覆するインモ
ールドコート法でにおいて以下の（Ａ）ないし（Ｅ）の
工程を連続して行なうことを特徴とする。 （Ａ）被覆剤流路内で被覆剤が滞留しないように被覆剤
流路内を被覆剤を流し続けながら、射出ピストンを前進
位置に配置し、且つ計量ピストンを後退位置に配置して
所定量の被覆剤を計量した状態で、熱可塑性樹脂若しく
は熱硬化性樹脂からなる成形材料を成形用金型に設けら
れたキャビティ内で成形する工程。 （Ｂ）被覆剤の循環を停止し、インジェクタ内及び周辺
被覆剤流路の内圧を０ｋｇｆ／平方センチ−Ｇにする工
程。 （Ｃ）射出ピストンを後退する工程。 （Ｄ）計量ピストンを前進し、所定量の被覆剤を射出シ
リンダ内に供給、又は所定量の被覆剤を射出シリンダ内
に供給且つキャビティ内成形品の表面に射出し被覆する
工程。 （Ｅ）射出ピストンを前進し、射出シリンダ内に供給さ
れた被覆剤をキャビティ内成形品の表面に射出し被覆す
る工程。
【００１２】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態を図
面に基づいて説明する。インジェクタＡは、射出シリン
ダ１を有する射出部Ａ１の下方に、計量シリンダ２を有
する計量部Ａ２を一体的に固着して構成してある。前記
射出シリンダ１には射出ピストン３が装着してあり、計
量シリンダ２には計量ピストン４が装着してある。そし
て、前記射出シリンダ１の基端部と計量シリンダ２の先
端部とは金属製の給送管５で接続してあり、前記計量シ
リンダ２にはポンプから被覆剤が供給される供給管６の
先端が開口しており、供給管６の基部にはチェック弁７
が装着してある。図中符号９は射出ピストン駆動用のプ
ランジャ、符号１０は計量ピストン駆動用のプランジャ
である。尚、インジェクタＡを金型に取り付けた際、射
出シリンダ１及び射出ピストン３の先端は金型キャビテ
ィの一部分を兼ねる場合があるので、射出シリンダ１及
び射出ピストン３には回転防止機構が施されている。
面に基づいて説明する。インジェクタＡは、射出シリン
ダ１を有する射出部Ａ１の下方に、計量シリンダ２を有
する計量部Ａ２を一体的に固着して構成してある。前記
射出シリンダ１には射出ピストン３が装着してあり、計
量シリンダ２には計量ピストン４が装着してある。そし
て、前記射出シリンダ１の基端部と計量シリンダ２の先
端部とは金属製の給送管５で接続してあり、前記計量シ
リンダ２にはポンプから被覆剤が供給される供給管６の
先端が開口しており、供給管６の基部にはチェック弁７
が装着してある。図中符号９は射出ピストン駆動用のプ
ランジャ、符号１０は計量ピストン駆動用のプランジャ
である。尚、インジェクタＡを金型に取り付けた際、射
出シリンダ１及び射出ピストン３の先端は金型キャビテ
ィの一部分を兼ねる場合があるので、射出シリンダ１及
び射出ピストン３には回転防止機構が施されている。
【００１３】前記計量ピストン４の周壁には軸方向の溝
４ａが形成してある。計量ピストン４前進時には、計量
ピストン４の先端が計量シリンダ２の先端に接触し給送
管５を塞ぐため、計量シリンダ２と射出シリンダ１が非
連通となる。前記射出ピストン３の周壁には周方向に環
状の溝３ａが形成してある。この溝３ａは前記射出ピス
トン３を前進させた際に前記給送管５の開口部に対応す
る位置に設けてあり、射出シリンダ１の前記給送管開口
部の対向側には流出管８の基端が開口している。この構
成によって、射出ピストン３が前進位置及び計量ピスト
ン４が後退位置にあるときに（図２参照）、供給管６か
ら計量シリンダ２へ供給された被覆剤は、計量ピストン
４の溝４ａ、給送管５、射出ピストン３の溝３ａを経て
流出管８、帰還路１１を経てインジェクタ外へ流出する
こととなる。すなわち、待機時にインジェクタへ供給さ
れる被覆剤はインジェクタ内に滞留せず、循環すること
となり、被覆剤の硬化が防止される。
４ａが形成してある。計量ピストン４前進時には、計量
ピストン４の先端が計量シリンダ２の先端に接触し給送
管５を塞ぐため、計量シリンダ２と射出シリンダ１が非
連通となる。前記射出ピストン３の周壁には周方向に環
状の溝３ａが形成してある。この溝３ａは前記射出ピス
トン３を前進させた際に前記給送管５の開口部に対応す
る位置に設けてあり、射出シリンダ１の前記給送管開口
部の対向側には流出管８の基端が開口している。この構
成によって、射出ピストン３が前進位置及び計量ピスト
ン４が後退位置にあるときに（図２参照）、供給管６か
ら計量シリンダ２へ供給された被覆剤は、計量ピストン
４の溝４ａ、給送管５、射出ピストン３の溝３ａを経て
流出管８、帰還路１１を経てインジェクタ外へ流出する
こととなる。すなわち、待機時にインジェクタへ供給さ
れる被覆剤はインジェクタ内に滞留せず、循環すること
となり、被覆剤の硬化が防止される。
【００１４】尚、軸方向の溝４ａは図４に示すように計
量ピストン４の周壁に設けてあるが、計量シリンダ２の
周壁（図５））、計量ピストン４と計量シリンダ２の周
壁（図６）、或いは溝が全周に及び計量ピストン４と計
量シリンダ２間にやや大きい間隙１５として流路が形成
されている場合（図７）でも構わない。
量ピストン４の周壁に設けてあるが、計量シリンダ２の
周壁（図５））、計量ピストン４と計量シリンダ２の周
壁（図６）、或いは溝が全周に及び計量ピストン４と計
量シリンダ２間にやや大きい間隙１５として流路が形成
されている場合（図７）でも構わない。
【００１５】次に上記実施例のインジェクタＡの使用例
を説明する。このインジェクタＡは、射出すべき被覆剤
を給送するポンプにゴムホース等で接続して使用するも
のであり、ホースの先端は前記計量部Ａ２に設けた供給
管６に接続する。ここで、射出ピストン３を前進させる
と共に計量ピストン４を計量相当分だけ後退させた状態
で、ポンプ１２によって計量シリンダ２内へ被覆剤１６
を供給することにより、射出すべき被覆剤量が計量され
る（図２、図８）。このとき、チェック弁７は開いてお
り、被覆剤は計量ピストンの溝４ａ、射出ピストンの溝
３ａを経て循環している。次いで、開閉弁１４を閉じて
内圧を０とし循環を停止させた状態で射出ピストン３を
後退させ（図９）、その後に計量ピストン４を前進させ
ると、計量された量の被覆剤１６が射出シリンダ１内へ
供給される。ここで、計量シリンダ２と射出シリンダ１
とは近接しており、かつ給送管５は金属製であるから、
計量された量が正確に射出シリンダ１へ供給される（図
３、図９）。そして、計量された被覆剤１６の量が射出
シリンダ１の容積よりも少ないときには、射出シリンダ
内に開空間１３が残存する（図９）。すなわち、計量ピ
ストン４の前進圧で被覆剤が射出されることがない。
尚、成形側の条件によっては、射出ピストン３後退時射
出シリンダ１内が負圧の状態になることがある。この場
合、計量ピストン４前進時には、計量ピストン４の先端
が計量シリンダ２の先端に接触し給送管５を塞ぐため、
計量シリンダ２と射出シリンダ１が非連通となる。つま
り、射出ピストン３の後退動作と計量ピストン４の前進
動作をほぼ同タイミングで実施することにより、計量シ
リンダ２の被覆剤供給路６から被覆剤が射出シリンダ内
の開空間１３内に吸引・供給されることを防止でき、正
確な計量を確保できる。次いで、射出ピストン３を前進
させると、射出シリンダ１内の被覆剤は全量金型３１内
へ高圧で注入され成形品３２の表面に被覆層３３が得ら
れる（図１０）。その後計量ピストンを後退させて次サ
イクルに入る。
を説明する。このインジェクタＡは、射出すべき被覆剤
を給送するポンプにゴムホース等で接続して使用するも
のであり、ホースの先端は前記計量部Ａ２に設けた供給
管６に接続する。ここで、射出ピストン３を前進させる
と共に計量ピストン４を計量相当分だけ後退させた状態
で、ポンプ１２によって計量シリンダ２内へ被覆剤１６
を供給することにより、射出すべき被覆剤量が計量され
る（図２、図８）。このとき、チェック弁７は開いてお
り、被覆剤は計量ピストンの溝４ａ、射出ピストンの溝
３ａを経て循環している。次いで、開閉弁１４を閉じて
内圧を０とし循環を停止させた状態で射出ピストン３を
後退させ（図９）、その後に計量ピストン４を前進させ
ると、計量された量の被覆剤１６が射出シリンダ１内へ
供給される。ここで、計量シリンダ２と射出シリンダ１
とは近接しており、かつ給送管５は金属製であるから、
計量された量が正確に射出シリンダ１へ供給される（図
３、図９）。そして、計量された被覆剤１６の量が射出
シリンダ１の容積よりも少ないときには、射出シリンダ
内に開空間１３が残存する（図９）。すなわち、計量ピ
ストン４の前進圧で被覆剤が射出されることがない。
尚、成形側の条件によっては、射出ピストン３後退時射
出シリンダ１内が負圧の状態になることがある。この場
合、計量ピストン４前進時には、計量ピストン４の先端
が計量シリンダ２の先端に接触し給送管５を塞ぐため、
計量シリンダ２と射出シリンダ１が非連通となる。つま
り、射出ピストン３の後退動作と計量ピストン４の前進
動作をほぼ同タイミングで実施することにより、計量シ
リンダ２の被覆剤供給路６から被覆剤が射出シリンダ内
の開空間１３内に吸引・供給されることを防止でき、正
確な計量を確保できる。次いで、射出ピストン３を前進
させると、射出シリンダ１内の被覆剤は全量金型３１内
へ高圧で注入され成形品３２の表面に被覆層３３が得ら
れる（図１０）。その後計量ピストンを後退させて次サ
イクルに入る。
【００１６】射出ピストン３が前進及び計量ピストン４
が後退した待機時には、ポンプから供給される被覆剤は
計量ピストン４の溝４ａから給送管５を経て射出シリン
ダ１へ至り、射出ピストン３の設けた溝３ａを経て流出
管８からインジェクタの外へ流れ、ポンプ側へ戻る。こ
の被覆剤循環において被覆剤はインジェクタ内に滞留す
ることがなく、冷却せずとも被覆剤が硬化することがな
い。なお、上記循環作用が得られることは必須要件では
ない。
が後退した待機時には、ポンプから供給される被覆剤は
計量ピストン４の溝４ａから給送管５を経て射出シリン
ダ１へ至り、射出ピストン３の設けた溝３ａを経て流出
管８からインジェクタの外へ流れ、ポンプ側へ戻る。こ
の被覆剤循環において被覆剤はインジェクタ内に滞留す
ることがなく、冷却せずとも被覆剤が硬化することがな
い。なお、上記循環作用が得られることは必須要件では
ない。
【００１７】上記作動は、計量射出する被覆剤量が射出
シリンダ１の容量よりも少ない場合（第１の態様）であ
るが、射出シリンダ１の容量よりも大量の被覆剤を計量
射出する場合（第２の態様、図１１参照）は以下のよう
な手順となる。すなわち、計量ピストン４を後退させて
計量した後に計量ピストン４を前進させると、計量被覆
剤中、射出シリンダ容積を越える量が計量ピストン４の
前進によって金型３１内へ射出注入される。次いで射出
ピストン３を前進させると射出シリンダ１内の被覆剤が
射出注入されるので、計量された全量が正確に注入され
る。ここで、計量部にはチェック弁７を装着してあるの
で、計量ピストン４によって高圧を発生させた際にも被
覆剤がポンプ側へ逆流するおそれはなく、また外付けの
チェック弁と異なり計量シリンダ２の直近に配設され、
かつゴムホースなどの遊びもないので、射出される被覆
剤量に誤差が生じることも可及的に防止される。
シリンダ１の容量よりも少ない場合（第１の態様）であ
るが、射出シリンダ１の容量よりも大量の被覆剤を計量
射出する場合（第２の態様、図１１参照）は以下のよう
な手順となる。すなわち、計量ピストン４を後退させて
計量した後に計量ピストン４を前進させると、計量被覆
剤中、射出シリンダ容積を越える量が計量ピストン４の
前進によって金型３１内へ射出注入される。次いで射出
ピストン３を前進させると射出シリンダ１内の被覆剤が
射出注入されるので、計量された全量が正確に注入され
る。ここで、計量部にはチェック弁７を装着してあるの
で、計量ピストン４によって高圧を発生させた際にも被
覆剤がポンプ側へ逆流するおそれはなく、また外付けの
チェック弁と異なり計量シリンダ２の直近に配設され、
かつゴムホースなどの遊びもないので、射出される被覆
剤量に誤差が生じることも可及的に防止される。
【００１８】射出量が射出シリンダ１の容量以下（第１
の態様）であれば計量ピストン４の圧力は計量シリンダ
２内の被覆剤を射出シリンダ１へ給送できる圧力で良
く、高圧を得る必要はない。そして計量ピストン４が低
圧であればチェック弁７を必ずしも内装する必要はな
い。更に、給送管５、供給管６は剛性材であれば金属管
に限定されない。
の態様）であれば計量ピストン４の圧力は計量シリンダ
２内の被覆剤を射出シリンダ１へ給送できる圧力で良
く、高圧を得る必要はない。そして計量ピストン４が低
圧であればチェック弁７を必ずしも内装する必要はな
い。更に、給送管５、供給管６は剛性材であれば金属管
に限定されない。
【００１９】
【実施例】主要部の数値を以下のような条件としたとこ
ろ、きわめて良好な射出圧力、計量性能及び応答性を得
ることができた。射出シリンダ１の内径６ｍｍ、射出ピ
ストン３後退時における射出シリンダ１の容量１．４ｃ
ｃ、射出シリンダ１の射出圧力４９００ｋｇ／平方セン
チ。給送管５の内径３ｍｍ、長さ７０ｍｍ。計量ピスト
ン４の外径１０ｍｍ、計量ピストン４後退時における計
量シリンダ２の容積３．５ｃｃ、うち計量ピストン４前
進に伴う吐出容積２．５ｃｃ、計量シリンダ２の射出圧
力７２０ｋｇ／平方センチ。なお、具体的な射出圧力性
能、計量性能は以下の通りであった。 ＜第１の態様＞ 最大射出圧力 ４９００ｋｇ／平方センチ 被覆剤射出可能容積 ０〜１．４ｃｃ 計量単位 ０．１ｃｃ （計量ピストンの後退位置を１ｍｍ単位で制御可能なこ
とに基づく） ＜第２の態様＞ 最大射出圧力 ７２０ｋｇ／平方センチ 被覆剤射出可能容積 ０〜２．５ｃｃ 計量単位 ０．１ｃｃ （計量ピストンの後退位置を１ｍｍ単位で制御可能なこ
とに基づく）
ろ、きわめて良好な射出圧力、計量性能及び応答性を得
ることができた。射出シリンダ１の内径６ｍｍ、射出ピ
ストン３後退時における射出シリンダ１の容量１．４ｃ
ｃ、射出シリンダ１の射出圧力４９００ｋｇ／平方セン
チ。給送管５の内径３ｍｍ、長さ７０ｍｍ。計量ピスト
ン４の外径１０ｍｍ、計量ピストン４後退時における計
量シリンダ２の容積３．５ｃｃ、うち計量ピストン４前
進に伴う吐出容積２．５ｃｃ、計量シリンダ２の射出圧
力７２０ｋｇ／平方センチ。なお、具体的な射出圧力性
能、計量性能は以下の通りであった。 ＜第１の態様＞ 最大射出圧力 ４９００ｋｇ／平方センチ 被覆剤射出可能容積 ０〜１．４ｃｃ 計量単位 ０．１ｃｃ （計量ピストンの後退位置を１ｍｍ単位で制御可能なこ
とに基づく） ＜第２の態様＞ 最大射出圧力 ７２０ｋｇ／平方センチ 被覆剤射出可能容積 ０〜２．５ｃｃ 計量単位 ０．１ｃｃ （計量ピストンの後退位置を１ｍｍ単位で制御可能なこ
とに基づく）
【００２０】
【発明の効果】この発明によれば、計量シリンダを射出
シリンダとをともにインジェクタに一体化したので、計
量シリンダと射出シリンダの距離が近接し、かつゴムホ
ースでなく金属管で接続されている。したがって、ゴム
の変形などによる誤差が生じることなく計量された被覆
剤が正確に射出シリンダへ供給され、１ｃｃ以下の微量
であっても計量値通りの量の被覆剤を射出シリンダから
金型へ高圧射出注入することができる。また、射出シリ
ンダに搬送させた被覆剤を射出ピストンで射出するの
で、射出作動が直接的であり、ピストンの作動と同時に
射出が開始されることとなり、応答性が良く、正確な射
出時期制御が要求されるインモールド被覆において良好
な成果を得ることができる。なお、射出シリンダ容量よ
りも多量の被覆剤を射出するときには計量ピストンの作
動で射出注入することとなるが、計量シリンダに接続さ
れた給送管は剛性体であるから圧力変形はなく、射出ピ
ストンによる射出と同様に正確な射出量と良好な応答性
が得られる。また、インジェクタ内被覆剤流路は一連の
流体力学的よどみ部のない流路構造であるため、必ずし
も冷却機構を内蔵させる必要がなく、インジェクタの大
型化を防げる。
シリンダとをともにインジェクタに一体化したので、計
量シリンダと射出シリンダの距離が近接し、かつゴムホ
ースでなく金属管で接続されている。したがって、ゴム
の変形などによる誤差が生じることなく計量された被覆
剤が正確に射出シリンダへ供給され、１ｃｃ以下の微量
であっても計量値通りの量の被覆剤を射出シリンダから
金型へ高圧射出注入することができる。また、射出シリ
ンダに搬送させた被覆剤を射出ピストンで射出するの
で、射出作動が直接的であり、ピストンの作動と同時に
射出が開始されることとなり、応答性が良く、正確な射
出時期制御が要求されるインモールド被覆において良好
な成果を得ることができる。なお、射出シリンダ容量よ
りも多量の被覆剤を射出するときには計量ピストンの作
動で射出注入することとなるが、計量シリンダに接続さ
れた給送管は剛性体であるから圧力変形はなく、射出ピ
ストンによる射出と同様に正確な射出量と良好な応答性
が得られる。また、インジェクタ内被覆剤流路は一連の
流体力学的よどみ部のない流路構造であるため、必ずし
も冷却機構を内蔵させる必要がなく、インジェクタの大
型化を防げる。
【図１】 この発明実施例の射出ピストン及び計量ピス
トンを前進させた状態の断面図である。
トンを前進させた状態の断面図である。
【図２】 同じく射出ピストンを前進させ、計量ピスト
ンを後退させた状態の一部拡大断面図である。
ンを後退させた状態の一部拡大断面図である。
【図３】 同じく射出ピストンを後退させ、計量ピスト
ンを前進させた状態の一部拡大断面図である。
ンを前進させた状態の一部拡大断面図である。
【図４】 計量ピストンの溝の態様を示す断面図であ
る。
る。
【図５】 計量シリンダの溝の態様を示す断面図であ
る。
る。
【図６】 計量シリンダと計量ピストンの双方に溝を設
けた態様を示す断面図である
けた態様を示す断面図である
【図７】 計量シリンダと計量ピストンとの間に間隙を
設けて流路とした例の断面図である。
設けて流路とした例の断面図である。
【図８】 同じく計量状態を示す概略図である。
【図９】 同じく計量ピストンを前進させて被覆剤を射
出シリンダへ注入した状態を示す概略図である。
出シリンダへ注入した状態を示す概略図である。
【図１０】 同じく射出ピストンを前進させて被覆剤を
型内へ注入した状態の該略図である。
型内へ注入した状態の該略図である。
【図１１】 同じく射出シリンダの容積よりも多い被覆
剤を注入する場合の該略図である。
剤を注入する場合の該略図である。
【図１２】 従来例の装置を示す概略図である。
【図１３】 同じく開閉弁を開けた状態の慨略図であ
る。
る。
【図１４】 同じく計量ピストンを前進させた注入した
状態の慨略図である。
状態の慨略図である。
【図１５】 同じく射出ピストンを前進させて残留被覆
剤を押出した状態の慨略図である。
剤を押出した状態の慨略図である。
Ａ１ 射出部 Ａ２ 計量部 １ 射出シリンダ ２ 計量シリンダ ３ 射出ピストン ４ 計量ピストン ５ 給送管 ６ 供給管 ７ チェック弁 ８ 流出管 ９ プランジャ １０ プランジャ １１ 帰還路 １２ ポンプ １３ 開空間 １４ 開閉弁 １５ 間隙 １６ 被覆剤 ３１ 金型 ３２ 成形品 ３３ 被覆層
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成７年１１月２１日
【手続補正１】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図１
【補正方法】変更
【補正内容】
【図１】
【手続補正２】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図２
【補正方法】変更
【補正内容】
【図２】
【手続補正３】
【補正対象書類名】図面
【補正対象項目名】図３
【補正方法】変更
【補正内容】
【図３】
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｌ 9:00 31:34 (72)発明者 藤代 武志 神奈川県平塚市東八幡５丁目６番２号 三 菱エンジニアリングプラスチックス株式会 社技術センター内 (72)発明者 大田 賢治 愛知県小牧市三ツ渕西ノ門878 大日本塗 料株式会社小牧工場内 (72)発明者 林 幸雄 神奈川県横浜市神奈川区沢渡１番地の２ ツバコー横浜販売株式会社内
Claims (6)
- 【請求項１】 先端を被覆剤射出口とした射出シリンダ
内に、このシリンダ内の被覆剤を被覆剤射出口から射出
させる被覆剤射出ピストンが装着され、前記射出シリン
ダには被覆剤を計量する計量シリンダが接続され、この
計量シリンダには計量ピストンが装着され、前記射出シ
リンダと計量シリンダとは一体に構成された、インモー
ルドコート法用インジェクタ - 【請求項２】 射出シリンダ又は射出ピストンの周壁に
は周方向の溝が形成されると共に射出シリンダには被覆
剤の流出口が設けられ、該流出口には被覆剤の帰還路が
接続され、計量シリンダと計量ピストンとの間には軸方
向の流路が形成され、射出ピストン前進時には、前記射
出シリンダ又は射出ピストンの周壁の周方向に形成され
た溝と流出口は連通すると共に該溝と計量シリンダは連
通し、計量シリンダへ給送された被覆剤が計量シリンダ
及び射出シリンダを通過して前記流出口から流出して循
環するように構成された、請求項１に記載のインモール
ドコート法用インジェクタ - 【請求項３】 射出ピストン後退時には、射出シリンダ
又は射出ピストンに形成された周方向の溝と流出口との
間は閉塞され、被覆剤の循環が停止するように構成され
た、請求項２記載のインモールドコート法用インジェク
タ - 【請求項４】 計量ピストン前進時には、計量シリンダ
と射出シリンダが非連通となるように構成された、請求
項３記載のインモールドコート法用インジェクタ - 【請求項５】 計量シリンダへの被覆剤供給路にはチェ
ック弁が内装された、請求項１ないし４の何れかに記載
のインモールドコート法用インジェクタ - 【請求項６】 射出シリンダ又は射出ピストンの周壁に
は周方向の溝が形成されると共に射出シリンダには被覆
剤の流出口が設けられ、射出ピストン閉鎖時では、射出
シリンダ又は射出ピストンの周壁の周方向に形成された
溝と流出口は連通、且つ該溝と計量シリンダは連通し、
計量シリンダと計量ピストンとの間には軸方向の流路が
形成され、計量シリンダへ給送された被覆剤が計量シリ
ンダ及び射出シリンダを通過して前記流出口から流出す
るように構成され、計量ピストン前進時では計量シリン
ダと射出シリンダが非連通となるように構成されたイン
モールドコート法用インジェクタを用いて、 熱可塑性樹脂若しくは熱硬化性樹脂からなる成形材料を
成形用金型に設けられたキャビティ内で成形した後、得
られた成形品の表面をキャビティ内にて所定量の被覆剤
によって被覆するインモールドコート法であって、 （Ａ）被覆剤流路内で被覆剤が滞留しないように被覆剤
流路内を被覆剤を流し続けながら、射出ピストンを前進
位置に配置し、且つ計量ピストンを後退位置に配置して
所定量の被覆剤を計量した状態で、熱可塑性樹脂若しく
は熱硬化性樹脂からなる成形材料を成形用金型に設けら
れたキャビティ内で成形する工程と、 （Ｂ）被覆剤の循環を停止し、インジェクタ内及び周辺
被覆剤流路の内圧を０ｋｇｆ／平方センチ−Ｇにする工
程と、 （Ｃ）射出ピストンを後退する工程と、 （Ｄ）計量ピストンを前進し、所定量の被覆剤を射出シ
リンダ内に供給、又は所定量の被覆剤を射出シリンダ内
に供給且つキャビティ内成形品の表面に射出し被覆する
工程と、 （Ｅ）射出ピストンを前進し、射出シリンダ内に供給さ
れた被覆剤をキャビティ内成形品の表面に射出し被覆す
る工程、からなることを特徴とするインモールドコート
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26218995A JPH0976285A (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | インモールドコート法用インジェクタ及びインモールドコート法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26218995A JPH0976285A (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | インモールドコート法用インジェクタ及びインモールドコート法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0976285A true JPH0976285A (ja) | 1997-03-25 |
Family
ID=17372315
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26218995A Withdrawn JPH0976285A (ja) | 1995-09-14 | 1995-09-14 | インモールドコート法用インジェクタ及びインモールドコート法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0976285A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7832999B2 (en) | 1999-07-27 | 2010-11-16 | Dai Nippon Toryo Co., Ltd. | Method of forming a coating layer on the surface of a molded product within a mold |
| WO2024214532A1 (ja) * | 2023-04-10 | 2024-10-17 | 株式会社精工技研 | インモールドコート注入装置 |
-
1995
- 1995-09-14 JP JP26218995A patent/JPH0976285A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7832999B2 (en) | 1999-07-27 | 2010-11-16 | Dai Nippon Toryo Co., Ltd. | Method of forming a coating layer on the surface of a molded product within a mold |
| US7837918B2 (en) | 1999-07-27 | 2010-11-23 | Dai Nippon Toryo Co., Ltd. | Method of forming a coating layer on the surface of a molded product within a mold |
| WO2024214532A1 (ja) * | 2023-04-10 | 2024-10-17 | 株式会社精工技研 | インモールドコート注入装置 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20021203 |