JPH097867A - 高耐食性永久磁石およびその製造方法 - Google Patents
高耐食性永久磁石およびその製造方法Info
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- JPH097867A JPH097867A JP7156197A JP15619795A JPH097867A JP H097867 A JPH097867 A JP H097867A JP 7156197 A JP7156197 A JP 7156197A JP 15619795 A JP15619795 A JP 15619795A JP H097867 A JPH097867 A JP H097867A
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- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/0253—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing permanent magnets
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Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】酸化により磁気特性が劣化し易いＲ−Ｆe −Ｂ
系永久磁石表面にガラス状保護層を被覆して高耐食性を
付与することを目的とする。 【構成】アルカリけい酸塩水溶液からなる処理液に、Ｒ
−Ｆe −Ｂ系永久磁石（ここにＲはＹを含む希土類元素
の少なくとも１種）を浸漬、あるいは該処理液を塗布し
た後加熱処理を行うことにより、該磁石表面に厚み５nm
〜10μm のガラス状保護層を被覆することからなる高耐
食性永久磁石の製造方法、および超音波水洗による前処
理をＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石表面に施した後、前記同様
に該磁石をアルカリけい酸塩水溶液からなる処理液で処
理することからなる高耐食性永久磁石の製造方法、並び
に前記の製造方法により製造された厚み５nm〜10μｍの
ガラス状保護層を有する高耐食性永久磁石。
系永久磁石表面にガラス状保護層を被覆して高耐食性を
付与することを目的とする。 【構成】アルカリけい酸塩水溶液からなる処理液に、Ｒ
−Ｆe −Ｂ系永久磁石（ここにＲはＹを含む希土類元素
の少なくとも１種）を浸漬、あるいは該処理液を塗布し
た後加熱処理を行うことにより、該磁石表面に厚み５nm
〜10μm のガラス状保護層を被覆することからなる高耐
食性永久磁石の製造方法、および超音波水洗による前処
理をＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石表面に施した後、前記同様
に該磁石をアルカリけい酸塩水溶液からなる処理液で処
理することからなる高耐食性永久磁石の製造方法、並び
に前記の製造方法により製造された厚み５nm〜10μｍの
ガラス状保護層を有する高耐食性永久磁石。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高耐食性を有する希土
類永久磁石およびその製造方法に関し、特に焼結磁石表
面にアルカリけい酸塩水溶液による保護層を均一に被覆
したＲ−Ｆe−Ｂ系永久磁石およびその製造方法に関す
る。
類永久磁石およびその製造方法に関し、特に焼結磁石表
面にアルカリけい酸塩水溶液による保護層を均一に被覆
したＲ−Ｆe−Ｂ系永久磁石およびその製造方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】希土類永久磁石はすぐれた磁気特性と経
済性のため電気・電子機器の分野で多用されており、近
年益々その高性能化が要求されている。これらのうちＲ
−Ｆe−Ｂ系永久磁石は、希土類コバルト磁石に比べて
主要元素であるＮd がＳm より豊富に存在すること、Ｃ
o を多量に使用しないことから原材料費が安価であり、
磁気特性も希土類コバルト磁石をはるかにしのぐ極めて
優れた永久磁石材料であるため、これまで希土類コバル
ト磁石が使用されてきた小型磁気回路がこれによって代
替されるだけでなく、ハードフェライトあるいは電磁石
が使われていた分野にも広く応用されようとしている。
しかし、Ｒ−Ｆe −Ｂ系永久磁石は主成分として希土類
元素および鉄を含有するため、湿気をおびた空気中で短
時間の内に容易に酸化するという欠点を有しており、磁
気回路に組み込んだ場合にこれらの酸化被膜により磁気
回路の出力が低下したり、機器周辺を汚染するという問
題があった。
済性のため電気・電子機器の分野で多用されており、近
年益々その高性能化が要求されている。これらのうちＲ
−Ｆe−Ｂ系永久磁石は、希土類コバルト磁石に比べて
主要元素であるＮd がＳm より豊富に存在すること、Ｃ
o を多量に使用しないことから原材料費が安価であり、
磁気特性も希土類コバルト磁石をはるかにしのぐ極めて
優れた永久磁石材料であるため、これまで希土類コバル
ト磁石が使用されてきた小型磁気回路がこれによって代
替されるだけでなく、ハードフェライトあるいは電磁石
が使われていた分野にも広く応用されようとしている。
しかし、Ｒ−Ｆe −Ｂ系永久磁石は主成分として希土類
元素および鉄を含有するため、湿気をおびた空気中で短
時間の内に容易に酸化するという欠点を有しており、磁
気回路に組み込んだ場合にこれらの酸化被膜により磁気
回路の出力が低下したり、機器周辺を汚染するという問
題があった。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】このような、Ｒ−Ｆe
−Ｂ系永久磁石の耐食性改善のために、樹脂塗装、イオ
ンプレーティング等の気相めっき、Ｎi めっき等の湿式
めっき等の各種表面処理法が提案されている。しかし、
上記の表面処理法は複雑な工程を必要とするため、Ｒ−
Ｆe −Ｂ系永久磁石に対する表面処理コストが高価であ
るという問題があった。また、より簡易な表面処理法と
してＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石にクロム酸処理のみを施す
技術（特開平6-302420号参照）が提案されているが、ク
ロム酸処理前に硝酸等による酸洗処理が必要であり、ま
た、クロム酸処理液は廃液を容易に処理することが難し
いため、必ずしも表面処理コストが安価であるとは言え
ない。本発明は、かかる課題を解決するために為された
もので、従来の表面処理法より安価にかつ簡便な方法で
高耐食性を有するＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石を提供するこ
とを目的としている。
−Ｂ系永久磁石の耐食性改善のために、樹脂塗装、イオ
ンプレーティング等の気相めっき、Ｎi めっき等の湿式
めっき等の各種表面処理法が提案されている。しかし、
上記の表面処理法は複雑な工程を必要とするため、Ｒ−
Ｆe −Ｂ系永久磁石に対する表面処理コストが高価であ
るという問題があった。また、より簡易な表面処理法と
してＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石にクロム酸処理のみを施す
技術（特開平6-302420号参照）が提案されているが、ク
ロム酸処理前に硝酸等による酸洗処理が必要であり、ま
た、クロム酸処理液は廃液を容易に処理することが難し
いため、必ずしも表面処理コストが安価であるとは言え
ない。本発明は、かかる課題を解決するために為された
もので、従来の表面処理法より安価にかつ簡便な方法で
高耐食性を有するＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石を提供するこ
とを目的としている。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者はＲ−Ｆe −Ｂ
系永久磁石に対する耐食性被膜およびその形成法につい
て鋭意検討した結果、アルカリけい酸塩水溶液からなる
処理液にＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石を浸漬するか、該処理
液を磁石表面に塗布した後、加熱処理を行い該永久磁石
表面にガラス状保護層を形成することにより、長時間に
わたって外観の美観性が保持され、従来の表面処理法よ
り安価に処理可能であり、かつ廃液処理が容易であるこ
とを知見し、諸条件を確立して本発明を完成したもの
で、その要旨は、アルカリけい酸塩水溶液からなる処理
液に、Ｒ−Ｆe −Ｂ系永久磁石（ここにＲはＹを含む希
土類元素の少なくとも１種）を浸漬あるいは該処理液を
塗布した後加熱処理を行うことにより、該磁石表面に厚
み５nm〜10μｍのガラス状保護層を被覆することを特徴
とする高耐食性永久磁石の製造方法、または、超音波洗
浄による前処理をＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石表面に施した
後、該磁石をアルカリけい酸塩水溶液からなる処理液に
浸漬、あるいは該処理液を磁石表面に塗布し、加熱処理
を行うことにより、該磁石表面に厚み５nm〜10μｍのガ
ラス状保護層を被覆することを特徴とする高耐食性永久
磁石の製造方法、および前記２種類の方法により製造さ
れた厚み５nm〜10μｍのガラス状保護層を有することを
特徴とする高耐食性永久磁石にある。
系永久磁石に対する耐食性被膜およびその形成法につい
て鋭意検討した結果、アルカリけい酸塩水溶液からなる
処理液にＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石を浸漬するか、該処理
液を磁石表面に塗布した後、加熱処理を行い該永久磁石
表面にガラス状保護層を形成することにより、長時間に
わたって外観の美観性が保持され、従来の表面処理法よ
り安価に処理可能であり、かつ廃液処理が容易であるこ
とを知見し、諸条件を確立して本発明を完成したもの
で、その要旨は、アルカリけい酸塩水溶液からなる処理
液に、Ｒ−Ｆe −Ｂ系永久磁石（ここにＲはＹを含む希
土類元素の少なくとも１種）を浸漬あるいは該処理液を
塗布した後加熱処理を行うことにより、該磁石表面に厚
み５nm〜10μｍのガラス状保護層を被覆することを特徴
とする高耐食性永久磁石の製造方法、または、超音波洗
浄による前処理をＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石表面に施した
後、該磁石をアルカリけい酸塩水溶液からなる処理液に
浸漬、あるいは該処理液を磁石表面に塗布し、加熱処理
を行うことにより、該磁石表面に厚み５nm〜10μｍのガ
ラス状保護層を被覆することを特徴とする高耐食性永久
磁石の製造方法、および前記２種類の方法により製造さ
れた厚み５nm〜10μｍのガラス状保護層を有することを
特徴とする高耐食性永久磁石にある。
【０００５】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
最大の特徴であるガラス状保護層の形成方法において、
表面処理法の処理液としては、アルカリけい酸塩水溶液
にイオン交換水を加えて濃度の調整を行うが、下記ガラ
ス状保護層の膜厚（５nm〜10μｍ）を得るためにはSiO2
として３〜200g/Lとなるように調整する。３g/L 未満で
は十分な耐食性が得られず、 200g/L を越えるとアルカ
リけい酸塩水溶液の粘度が高くなり、加熱処理後膜厚に
ムラが出来てしまい外観上好ましくない。アルカリけい
酸塩としては具体的には水ガラス（Na2OとSiO2が主成
分）、けい酸カリウム、けい酸リチウムなどが挙げられ
る。
最大の特徴であるガラス状保護層の形成方法において、
表面処理法の処理液としては、アルカリけい酸塩水溶液
にイオン交換水を加えて濃度の調整を行うが、下記ガラ
ス状保護層の膜厚（５nm〜10μｍ）を得るためにはSiO2
として３〜200g/Lとなるように調整する。３g/L 未満で
は十分な耐食性が得られず、 200g/L を越えるとアルカ
リけい酸塩水溶液の粘度が高くなり、加熱処理後膜厚に
ムラが出来てしまい外観上好ましくない。アルカリけい
酸塩としては具体的には水ガラス（Na2OとSiO2が主成
分）、けい酸カリウム、けい酸リチウムなどが挙げられ
る。
【０００６】本発明においてアルカリけい酸水溶液より
形成されるガラス状保護層の膜厚は５nm〜10μｍが適当
である。５nm未満では磁石表面の凹凸に対して十分な被
覆が出来ずに十分な耐食性は得られない。また、10μｍ
を越えると耐食性については実用上問題はないが、均一
な膜厚を得ることが難しくなり外観上も好ましくない。
さらに、ガラス状保護層を厚くすると外観形状が同一で
あっても、使用できるＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石の体積が
小さくなるため、磁石使用上も好ましくない。さらに、
ガラス状保護層の膜厚が 100nm〜３μｍの範囲にあれば
本発明の効果が顕著に現われ好ましい。本発明の表面処
理法において、アルカリけい酸塩水溶液に浸漬、あるい
は磁石表面に塗布後の加熱処理は、水分の蒸発、シラノ
ール基の脱水縮合を十分に行なわさせるために、温度50
〜450 ℃、より好ましくは 120〜450 ℃であることが望
ましい。処理時間としては１〜120 分が好ましい。50℃
未満では水分の蒸発およびシラノール基の脱水縮合が十
分ではなく、また、処理時間が長時間になるためコスト
的にも好ましくない。なお、 120℃以上では水分の蒸発
およびシラノール基の脱水縮合がより十分になる。ま
た、 450℃を越えるとＲ−Ｆe −Ｂ系磁石組織に影響が
生じて磁気特性が劣化し好ましくない。また、処理時間
が１分未満では水分の蒸発およびシラノール基の脱水縮
合が十分に進行せず、 120分を越えると実用上問題はな
いが生産性が低下しコスト的に好ましくない。また、上
記の工程を２回以上繰り返すことも可能である。
形成されるガラス状保護層の膜厚は５nm〜10μｍが適当
である。５nm未満では磁石表面の凹凸に対して十分な被
覆が出来ずに十分な耐食性は得られない。また、10μｍ
を越えると耐食性については実用上問題はないが、均一
な膜厚を得ることが難しくなり外観上も好ましくない。
さらに、ガラス状保護層を厚くすると外観形状が同一で
あっても、使用できるＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石の体積が
小さくなるため、磁石使用上も好ましくない。さらに、
ガラス状保護層の膜厚が 100nm〜３μｍの範囲にあれば
本発明の効果が顕著に現われ好ましい。本発明の表面処
理法において、アルカリけい酸塩水溶液に浸漬、あるい
は磁石表面に塗布後の加熱処理は、水分の蒸発、シラノ
ール基の脱水縮合を十分に行なわさせるために、温度50
〜450 ℃、より好ましくは 120〜450 ℃であることが望
ましい。処理時間としては１〜120 分が好ましい。50℃
未満では水分の蒸発およびシラノール基の脱水縮合が十
分ではなく、また、処理時間が長時間になるためコスト
的にも好ましくない。なお、 120℃以上では水分の蒸発
およびシラノール基の脱水縮合がより十分になる。ま
た、 450℃を越えるとＲ−Ｆe −Ｂ系磁石組織に影響が
生じて磁気特性が劣化し好ましくない。また、処理時間
が１分未満では水分の蒸発およびシラノール基の脱水縮
合が十分に進行せず、 120分を越えると実用上問題はな
いが生産性が低下しコスト的に好ましくない。また、上
記の工程を２回以上繰り返すことも可能である。
【０００７】本発明の表面処理方法において、前処理と
してはＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石のアルカリけい酸水溶液
への浸漬の直前、あるいは磁石表面へのアルカリけい酸
水溶液の塗布の直前に超音波洗浄を行うことが望まし
い。ガラス状保護層の密着力および耐食性を低下させる
原因である物理的に吸着あるいは磁気的に吸引されて磁
石表面に残存する微小な加工屑や磁粉を超音波洗浄によ
り磁石表面から脱離させてガラス状保護層の密着力およ
び耐食性を向上させることができる。通常、Ｎi めっき
等の湿式めっき法、りん酸亜鉛処理等の化成処理法にお
いては前処理として、油分の除去を行う脱脂工程、保護
層を被覆しにくい希土類元素酸化物等の相を除去するた
めの酸洗工程、保護層の形成を確実に行うための活性化
工程等の複雑な前処理を行うことにより、密着力および
耐食性の高い保護層を磁石表面に被覆している。しか
し、本発明により得られるガラス状保護層は湿式めっ
き、化成処理等により得られる保護層とは異なり、希土
類元素酸化物等の上にも容易に被膜を形成することが可
能であり、また、磁石表面と処理液が反応して保護層を
形成する方式ではないので、上記のような酸洗工程、活
性化工程等の前処理は必ずしも必要でなく、磁石表面の
微細な磁粉や加工屑を除去するだけの前処理でも十分な
密着力および耐食性を有するガラス状保護層を形成する
ことができる。従って、本発明の前処理としては脱脂工
程、酸洗工程、活性化工程等を行った後超音波洗浄を行
ってもよいが、超音波洗浄のみの前処理が工程の簡素化
およびコストの点からより好ましいと言える。
してはＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石のアルカリけい酸水溶液
への浸漬の直前、あるいは磁石表面へのアルカリけい酸
水溶液の塗布の直前に超音波洗浄を行うことが望まし
い。ガラス状保護層の密着力および耐食性を低下させる
原因である物理的に吸着あるいは磁気的に吸引されて磁
石表面に残存する微小な加工屑や磁粉を超音波洗浄によ
り磁石表面から脱離させてガラス状保護層の密着力およ
び耐食性を向上させることができる。通常、Ｎi めっき
等の湿式めっき法、りん酸亜鉛処理等の化成処理法にお
いては前処理として、油分の除去を行う脱脂工程、保護
層を被覆しにくい希土類元素酸化物等の相を除去するた
めの酸洗工程、保護層の形成を確実に行うための活性化
工程等の複雑な前処理を行うことにより、密着力および
耐食性の高い保護層を磁石表面に被覆している。しか
し、本発明により得られるガラス状保護層は湿式めっ
き、化成処理等により得られる保護層とは異なり、希土
類元素酸化物等の上にも容易に被膜を形成することが可
能であり、また、磁石表面と処理液が反応して保護層を
形成する方式ではないので、上記のような酸洗工程、活
性化工程等の前処理は必ずしも必要でなく、磁石表面の
微細な磁粉や加工屑を除去するだけの前処理でも十分な
密着力および耐食性を有するガラス状保護層を形成する
ことができる。従って、本発明の前処理としては脱脂工
程、酸洗工程、活性化工程等を行った後超音波洗浄を行
ってもよいが、超音波洗浄のみの前処理が工程の簡素化
およびコストの点からより好ましいと言える。
【０００８】本発明において、Ｒ−Ｆe −Ｂ系永久磁石
の希土類元素Ｒは、組成の５〜40重量％を占めるが、Ｒ
としてはＹまたはＬa、Ｃe、Ｐr、Ｎd、Ｐm、Ｓm、Ｇd、Ｔb、Ｄ
y、Ｈo、Ｅr、Ｌu、Ｙb の内から選択される１種もしくは２
種以上が使用されるが、中でもＣe、Ｌa、Ｎd、Ｐr、Ｄy、Ｔ
b の内少なくとも１種を含むのが好ましい。Ｂは 0.2〜
８重量％の範囲とする。Ｆe は50〜90重量％の範囲であ
るが、Ｆe の一部をＣo で置換することにより温度特性
を改善することができる。ただし、Ｃo の添加量が 0.1
重量％以下では十分な効果が得られず、一方、15重量％
を越えると保磁力が低下するのでその量は 0.1〜15重量
％が好ましい。また、磁気特性の改善、あるいは、コス
ト低減のためにＮi、Ｎb、Ａl、Ｔi、Ｚr、Ｃr、Ｖ、Ｍn、Ｍo、
Ｓi、Ｓn、Ｃu、Ｃa、Ｍg、Ｐb、Ｓb、Ｇa およびＺn から選ば
れる少なくとも１種を添加することができる。
の希土類元素Ｒは、組成の５〜40重量％を占めるが、Ｒ
としてはＹまたはＬa、Ｃe、Ｐr、Ｎd、Ｐm、Ｓm、Ｇd、Ｔb、Ｄ
y、Ｈo、Ｅr、Ｌu、Ｙb の内から選択される１種もしくは２
種以上が使用されるが、中でもＣe、Ｌa、Ｎd、Ｐr、Ｄy、Ｔ
b の内少なくとも１種を含むのが好ましい。Ｂは 0.2〜
８重量％の範囲とする。Ｆe は50〜90重量％の範囲であ
るが、Ｆe の一部をＣo で置換することにより温度特性
を改善することができる。ただし、Ｃo の添加量が 0.1
重量％以下では十分な効果が得られず、一方、15重量％
を越えると保磁力が低下するのでその量は 0.1〜15重量
％が好ましい。また、磁気特性の改善、あるいは、コス
ト低減のためにＮi、Ｎb、Ａl、Ｔi、Ｚr、Ｃr、Ｖ、Ｍn、Ｍo、
Ｓi、Ｓn、Ｃu、Ｃa、Ｍg、Ｐb、Ｓb、Ｇa およびＺn から選ば
れる少なくとも１種を添加することができる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施態様を実施例を挙げて具
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１〜７、比較例１〜３）Ａr 雰囲気の高周波溶
解により重量比で、32Ｎd- 1.2Ｂ−59.8Ｆe-７Ｃo なる
組成の鋳塊を作製した。このインゴットをジョウクラッ
シャーで粗粉砕し、さらに窒素ガスによるジェットミル
で微粉砕を行なって平均粒径が 3.5μｍの微粉末を得
た。次にこの微粉末を 10kOe磁界が印加された金型内に
充填し1.0t/cm2の圧力で成形した。ついで真空中1100℃
で２時間焼結し、さらに 550℃で１時間時効処理を施し
て永久磁石とした。得られた永久磁石から径21mm×厚み
５mm寸法の磁石体試験片を切り出し、さらにバレル研磨
処理を行なった。得られた試験片を前処理として純水中
で超音波洗浄を行った後、水ガラスを表１に示す濃度に
調整した処理液に浸漬後、熱風型オーブン中にて 150
℃、20分の加熱処理を行なった。試験片に形成されたガ
ラス状保護層の膜厚はＸＰＳ( Ｘ線光電子分光法）を用
いて測定した。耐食性の評価はプレッシャークッカー試
験(120℃、 100％RH）にて100時間後の試料の重量減少
により行なった。ただし、試験終了後、試験片に生成し
た錆等を十分に除去して重量測定を行ない、単位表面積
当りの重量減少を求めた。試験条件とその結果を表１に
示した。また、80℃、90％RH、 100時間後の外観を観察
して表１に併記した。比較例１〜３として適応範囲外の
処理液に浸漬したもの、および未処理の試験片について
の耐食性評価の結果を示した。表１から解かるように、
未処理品に比べて、ガラス状保護層を有する試験片は耐
食性がかなり向上している。
体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるもので
はない。 （実施例１〜７、比較例１〜３）Ａr 雰囲気の高周波溶
解により重量比で、32Ｎd- 1.2Ｂ−59.8Ｆe-７Ｃo なる
組成の鋳塊を作製した。このインゴットをジョウクラッ
シャーで粗粉砕し、さらに窒素ガスによるジェットミル
で微粉砕を行なって平均粒径が 3.5μｍの微粉末を得
た。次にこの微粉末を 10kOe磁界が印加された金型内に
充填し1.0t/cm2の圧力で成形した。ついで真空中1100℃
で２時間焼結し、さらに 550℃で１時間時効処理を施し
て永久磁石とした。得られた永久磁石から径21mm×厚み
５mm寸法の磁石体試験片を切り出し、さらにバレル研磨
処理を行なった。得られた試験片を前処理として純水中
で超音波洗浄を行った後、水ガラスを表１に示す濃度に
調整した処理液に浸漬後、熱風型オーブン中にて 150
℃、20分の加熱処理を行なった。試験片に形成されたガ
ラス状保護層の膜厚はＸＰＳ( Ｘ線光電子分光法）を用
いて測定した。耐食性の評価はプレッシャークッカー試
験(120℃、 100％RH）にて100時間後の試料の重量減少
により行なった。ただし、試験終了後、試験片に生成し
た錆等を十分に除去して重量測定を行ない、単位表面積
当りの重量減少を求めた。試験条件とその結果を表１に
示した。また、80℃、90％RH、 100時間後の外観を観察
して表１に併記した。比較例１〜３として適応範囲外の
処理液に浸漬したもの、および未処理の試験片について
の耐食性評価の結果を示した。表１から解かるように、
未処理品に比べて、ガラス状保護層を有する試験片は耐
食性がかなり向上している。
【００１０】
【表１】
【００１１】（実施例８〜13、比較例４）実施例１と同
様に作製した試験片を前処理としてアセトン中で超音波
洗浄を行った後、試験片を水ガラスをSiO2として40g/L
含む処理液に浸漬後、熱風型オーブン中にて表２に示す
温度にて20分の加熱処理を行なった。試験片に形成され
たガラス状保護層の膜厚はＸＰＳを用いて測定を行ない
200nmであった。耐食性の評価は、プレッシャークッカ
ー試験(120℃、 100％RH）にて 100時間後の試料の重量
減少により行なった。ただし、試験終了後、試験片に生
成した錆等を十分に除去し、重量測定を行ない、単位表
面積当りの重量減少を求めた。また、80℃、90％RH、 1
00時間後の外観およびフラックスメーターを用いてコイ
ル引き抜き法でガラス状保護層を被覆前後の磁気特性を
測定し劣化率を求めて表２に併記した。表２からわかる
ように、加熱処理温度が 120℃未満でも耐食性はかなり
向上しているが、 120℃以上ではより耐食性の良いガラ
ス状保護層が形成されていることが分かる。また、 450
℃を越える高温では磁気特性の劣化が大きく使用に耐え
ないことがわかる。
様に作製した試験片を前処理としてアセトン中で超音波
洗浄を行った後、試験片を水ガラスをSiO2として40g/L
含む処理液に浸漬後、熱風型オーブン中にて表２に示す
温度にて20分の加熱処理を行なった。試験片に形成され
たガラス状保護層の膜厚はＸＰＳを用いて測定を行ない
200nmであった。耐食性の評価は、プレッシャークッカ
ー試験(120℃、 100％RH）にて 100時間後の試料の重量
減少により行なった。ただし、試験終了後、試験片に生
成した錆等を十分に除去し、重量測定を行ない、単位表
面積当りの重量減少を求めた。また、80℃、90％RH、 1
00時間後の外観およびフラックスメーターを用いてコイ
ル引き抜き法でガラス状保護層を被覆前後の磁気特性を
測定し劣化率を求めて表２に併記した。表２からわかる
ように、加熱処理温度が 120℃未満でも耐食性はかなり
向上しているが、 120℃以上ではより耐食性の良いガラ
ス状保護層が形成されていることが分かる。また、 450
℃を越える高温では磁気特性の劣化が大きく使用に耐え
ないことがわかる。
【００１２】
【表２】
【００１３】（実施例14〜16、比較例５〜６）実施例１
と同様に作製した試験片を表３に示す前処理を行った
後、水ガラスをSiO2として40g/L 含む処理液に浸漬後、
熱風型オーブン中にて 150℃、20分の加熱処理を行なっ
た。試験片に形成されたガラス状保護層の膜厚はＸＰＳ
を用いて測定を行ない 200nmであった。耐食性の評価
は、プレッシャークッカー試験(120℃、 100％RH）に
て、 100時間後の試料の重量減少により行なった。ただ
し、試験終了後、試験片に生成した錆等を十分に除去し
て重量測定を行ない、単位表面積当りの重量減少を求め
た。また、ガラス状保護層の密着力の評価は、試験片を
エポキシ樹脂系接着剤を用いて鉄片に接着した後、剪断
力の測定を行い評価した。比較として超音波水洗を行い
ガラス状保護層を被覆しない試験片を比較例５に、脱脂
処理、酸洗処理（３vol ％硝酸30秒浸漬）、超音波水洗
を行いガラス状保護膜を被覆しない試験片を比較例６に
示す。表３から、アルカリけい酸塩水溶液への浸漬、あ
るいは塗布前にＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石表面の磁粉およ
び加工屑を除去することでガラス状保護層の密着力、お
よび耐食性が向上していることが分かる。また酸洗処理
の有無に関わらずガラス状保護層の密着力および耐食性
に関しては問題ないことが分かる。
と同様に作製した試験片を表３に示す前処理を行った
後、水ガラスをSiO2として40g/L 含む処理液に浸漬後、
熱風型オーブン中にて 150℃、20分の加熱処理を行なっ
た。試験片に形成されたガラス状保護層の膜厚はＸＰＳ
を用いて測定を行ない 200nmであった。耐食性の評価
は、プレッシャークッカー試験(120℃、 100％RH）に
て、 100時間後の試料の重量減少により行なった。ただ
し、試験終了後、試験片に生成した錆等を十分に除去し
て重量測定を行ない、単位表面積当りの重量減少を求め
た。また、ガラス状保護層の密着力の評価は、試験片を
エポキシ樹脂系接着剤を用いて鉄片に接着した後、剪断
力の測定を行い評価した。比較として超音波水洗を行い
ガラス状保護層を被覆しない試験片を比較例５に、脱脂
処理、酸洗処理（３vol ％硝酸30秒浸漬）、超音波水洗
を行いガラス状保護膜を被覆しない試験片を比較例６に
示す。表３から、アルカリけい酸塩水溶液への浸漬、あ
るいは塗布前にＲ−Ｆe −Ｂ系永久磁石表面の磁粉およ
び加工屑を除去することでガラス状保護層の密着力、お
よび耐食性が向上していることが分かる。また酸洗処理
の有無に関わらずガラス状保護層の密着力および耐食性
に関しては問題ないことが分かる。
【００１４】
【表３】
【００１５】
【発明の効果】本発明によれば、Ｒ−Ｆe −Ｂ系永久磁
石表面にガラス状保護層を被覆することにより、単純な
工程でかつ低コストで磁気特性の劣化のない高耐食性焼
結永久磁石を提供することができ、産業上その利用価値
は極めて高い。
石表面にガラス状保護層を被覆することにより、単純な
工程でかつ低コストで磁気特性の劣化のない高耐食性焼
結永久磁石を提供することができ、産業上その利用価値
は極めて高い。
Claims (3)
- 【請求項１】アルカリけい酸塩水溶液からなる処理液
に、Ｒ−Ｆe −Ｂ系永久磁石（ここにＲはＹを含む希土
類元素の少なくとも１種）を浸漬、あるいは該処理液を
塗布した後、加熱処理を行うことにより、該磁石表面に
厚み５nm〜10μｍのガラス状保護層を被覆することを特
徴とする高耐食性永久磁石の製造方法。 - 【請求項２】超音波洗浄による前処理をＲ−Ｆe −Ｂ系
永久磁石表面に施した後、該磁石をアルカリけい酸塩水
溶液からなる処理液に浸漬、あるいは該処理液を磁石表
面に塗布し、加熱処理を行うことにより、該磁石表面に
厚み５nm〜10μｍのガラス状保護層を被覆することを特
徴とする高耐食性永久磁石の製造方法。 - 【請求項３】請求項１または２に記載の方法により製造
された厚み５nm〜10μｍのガラス状保護層を有すること
を特徴とする高耐食性永久磁石。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7156197A JPH097867A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高耐食性永久磁石およびその製造方法 |
| US08/661,877 US5840375A (en) | 1995-06-22 | 1996-06-12 | Method for the preparation of a highly corrosion resistant rare earth based permanent magnet |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7156197A JPH097867A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高耐食性永久磁石およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH097867A true JPH097867A (ja) | 1997-01-10 |
Family
ID=15622496
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7156197A Pending JPH097867A (ja) | 1995-06-22 | 1995-06-22 | 高耐食性永久磁石およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH097867A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6800967B2 (en) | 2000-06-09 | 2004-10-05 | Neomax Co., Ltd. | Integrated magnet body and motor incorporating it |
| CN104124016A (zh) * | 2013-04-26 | 2014-10-29 | 大同特殊钢株式会社 | 稀土类磁体及其制造方法 |
-
1995
- 1995-06-22 JP JP7156197A patent/JPH097867A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6800967B2 (en) | 2000-06-09 | 2004-10-05 | Neomax Co., Ltd. | Integrated magnet body and motor incorporating it |
| CN104124016A (zh) * | 2013-04-26 | 2014-10-29 | 大同特殊钢株式会社 | 稀土类磁体及其制造方法 |
| JP2014216514A (ja) * | 2013-04-26 | 2014-11-17 | 大同特殊鋼株式会社 | 希土類磁石及びその製造方法 |
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