JPH098464A - 多層板の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 多層板のハトメ材のかしめ作業段階におい
て、ハトメ材により留められる内層材の表面と、ハトメ
材を打ち込むハトメ治具のハトメ材先端部を切り開き押
し曲げる割駒との間にクリアランスを設け、該クリアラ
ンスをハトメ材の曲げられた先端が内層材上面をスムー
ズに外周へ逃げて広がるように構成したことを特徴とす
る多層板の製造方法。 【効果】 プリプレグ積層多層板はもちろん、コア積層
多層板においても良好な層間位置精度を確保し、ハトメ
治具の寿命を延命することができる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、多層配線板の製造方
法、特に複数枚の内層材を用いて層間精度の優れた多層
板の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】産業用電子機器の高速化、高密度化に伴
い、配線板の高層化が進められており、６層以上の導体
層を有する多層板の使用が増大している（特開昭６２−
１８２４５号公報、特開昭６２−１８２４７号公報）。
このような６層以上の多層配線板は、従来は図１、図２
に示す様なピンラミネーション法（以下ピンラミ法と略
す）により、外層銅張積層板、銅箔、プリプレグ３、内
層材４等の積層すべき全ての板の所定の位置にガイド孔
６を開けると共に、専用の金型１０にガイドピンを立
て、これらのピンに前述の材料を挿通してステンレス板
を介在させて、複数枚を積み重ね、この積み重ね体５を
ホットプレスに配置して加熱加圧することで積層一体化
することにより製造されていた。しかしピンラミ法にお
いては、専用金型にたてるガイドピンが多数枚の多層
板、ステンレス板や上の金型を挿通する為に、長さが極
めて長いものを使用しておりレイアップ作業性を著しく
低下させるという問題があった。またピンまわりに付着
したプリプレグ樹脂粉がレイアップ時に外層材表面に付
着し成形時に打痕を発生させる原因となっていた。

【０００３】近年これらの問題点を克服する為の方法と
して特開昭６３−１７３６２４号公報、特開平２−１０
８８８号公報に見られる様にハトメ材により内層材と内
層材の間にプリプレグを挟み込み、予め開けられたかし
め用孔に円筒状のハトメ材を挿入し、かしめて一体化し
た後、この両面にプリプレグ、銅箔、外層銅張積層板等
を重ね、加熱、加圧成形して多層板を成形する方法が提
案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、図７（ａ）に
示す様な従来のハトメをかしめる方法は、ズック、書類
等のヒモ通し用の孔部にかしめ、その部分の補強と通し
やすさを確保したり、基板上の回路をかしめてその上に
半田付けをする等の為のものであり、ハトメは、かしめ
作業により対象物に確実に固定される必要がある。従っ
て、はとめ先端が対象物表面から逃げない状態で湾曲
し、対象物に食い込んで止まる様に割駒窪み２０Ｃを半
球とし、かしめ段階における割駒外周部と対象物表面と
のクリアランスは取らないのが通常の方法である。従っ
て、この従来技術を多層配線板の製造に応用した従来か
ら提案されている前出の方法においては、図７（ｃ）に
示す様にハトメ材をかしめた状態が山形に形成されてお
り、プレス段階においてハトメ材に荷重が集中しハトメ
材に座屈が発生したり、薄い内層材を用いた場合には基
材破壊が発生する等して層間位置精度が低下するという
問題があり、ハトメ法は特に高精度を要求される場合、
プリプレグ積層多層板の製造においても用いられていな
いのが実情であった。

【０００５】またこれまで説明してきた内層材の外側に
プリプレグと外層銅箔、外層銅張積層板を配置するプリ
プレグ積層多層板に対し、両面銅箔を有する内層材が多
層板の最も外側に配置されるコア積層多層板において
は、ハトメ材が多層板表面に露出していることから更に
条件が厳しく、従来のハトメをかしめる方法では、形成
される山形のフランジ部への圧力集中が著しくハトメ材
円筒部の座屈は避けられず、コア積層多層板の製造への
ハトメ法の適用は不可能であった。

【０００６】本発明は、上記の如き問題に鑑みて検討を
行った結果達成されたものであり、ハトメ材を位置あわ
せに用いる多層板において層間位置精度の優れた多層板
の製造方法を提供するものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、上記の問
題点を解決する為に鋭意検討を重ねた結果、図３に示す
ごとく表裏両面にそれぞれ配線パターンが形成された複
数枚の内層材４と該内層材間に挟み込むプリプレグ３を
外枠部を貫通するガイド孔６及びかしめ用ハトメ孔１４
を設け、所定の該ガイド孔にガイドピン１５を立て積み
重ねた後、該内層材とプリプレグの所定の位置に配置し
た該かしめ用ハトメ孔に図４に示すごとく円筒軸部２３
とフランジ部２４よりなるハトメ材１６を打ち込みかし
めて一体化する方法において次の様な課題を解決する為
の方法に到達した。

【０００８】即ち、本発明は、表裏両面にそれぞれ配線
パターンが形成された複数枚の内層材と該内層材間に挟
み込むプリプレグを、外枠部にガイド孔及びかしめ用ハ
トメ孔を設置し、所定の該ガイド孔にピンを立て積み重
ねた後、該内層材とプリプレグの所定位置に配置した該
かしめ用ハトメ孔に、円筒部とフランジ部よりなるハト
メ材を挿入しかしめて一体成形物とし、その両面に外層
銅張積層板、銅箔、およびプリプレグを重ね、加熱加圧
成形して得られるプリプレグ積層多層板のハトメ材のか
しめ作業段階において、ハトメ材により留められる内層
材の表面とハトメ材を打ち込むハトメ治具のハトメ材先
端部を切り開き押し曲げる割駒との間にクリアランスを
設け、該クリアランスをハトメ材の曲げられた先端が内
層材上面をスムーズに外周へ逃げて広がるように構成し
たことを特徴とするプリプレグ積層多層板の製造方法に
関するものである。

【０００９】また内層部分に配線パターンが形成された
複数枚の内層材と該内層材間に挟み込むプリプレグを、
外枠部にガイド孔及びかしめ用ハトメ孔を設置し、所定
の該ガイド孔にピンを立て積み重ねた後、該内層材とプ
リプレグの所定位置に配置した該かしめ用ハトメ孔に円
筒部とフランジ部よりなるハトメ材を挿入しかしめて一
体成形物とし加熱加圧成形して得られるコア積層多層板
のハトメ材のかしめ作業段階において、ハトメ材により
留められる内層材の表面とハトメ材を打ち込むハトメ治
具のハトメ材先端部を切り開き押し曲げる割駒との間に
クリアランスを設け、該クリアランスをハトメ材の曲げ
られた先端が内層材上面をスムーズに外周へ逃げて広が
るように構成したことを特徴とするコア積層多層板の製
造方法に関するものである。

【００１０】またハトメ材が、銅であることを特徴とす
るプリプレグ積層多層板の製造方法に関するものであ
る。またハトメ材を切り開くハトメ治具の割駒に設けた
ハトメ材端部を切り開き押し曲げる球状の窪みの開口部
長さｌ（ハトメ軸厚さをｔとすると、軸が割れて折り返
す為一般にｌ＞２ｔ）と、開口部深さｍの比（ｍ／ｌ）
が０．４以下である割駒を用いることを特徴とする多層
板の製造方法に関するものである。更に成形にオートク
レーブ型真空プレスを用いて成形することを特徴とする
多層板の製造方法に関するものである。

【００１１】以下に本発明を更に詳細に説明する。即
ち、本発明の多層板の製造方法は、プリプレグ積層多層
板及びコア積層多層板の製造に共通する、内層材の一体
成形物１７のハトメかしめに工夫を凝らすことにより、
プレス時の層間ズレを防止し、高精度多層板を実現しよ
うとするものである。

【００１２】この内層材の一体成形部を形成するには図
３に示すごとく、表裏両面にそれぞれ配線パターンが形
成された複数枚の内層材４と該内層材間に挟み込むプリ
プレグ３の外枠部を貫通するガイド孔６及びかしめ用ハ
トメ孔１４を設置し、所定の該ガイド孔にピン１５を立
て積み重ねた後、該内層材とプリプレグの所定の位置に
設置した該かしめ用ハトメ孔にハトメ材１６を打ち込
み、かしめて一体化させ一体成形物１７とする。図５
に、一体成形物１７を用いてプリプレグ３、外層材２を
配置し、プリプレグ積層多層板をプレス成型する場合の
概略断面図を示す。該かしめ用ハトメ孔にハトメ材を打
ち込むハトメ治具が、該ハトメ材の円筒部の先端部を切
り開き、押し曲げてかしめ固定するのである。

【００１３】図７、図８に示すように、該ハトメ治具１
８は、ハトメ材を支える受け駒１９と、ハトメ材の円筒
部を切り開き押し曲げる鉄製等の割駒２０とで構成され
ている。図７に示す様に、従来のハトメ治具は、前述し
た通りハトメ材を対象物に確実に固定する為に、ハトメ
材先端が対象物表面から逃げず、多少食い込む程度にす
る為、図７（ｂ）に示す様に、割駒と対象物表面とのク
リアランスはとらない構造になっているのが一般的であ
る。この様なハトメ治具を用いる方法では、図７（ｃ）
に示す様に、かしめた部分のハトメ材が山型に形成され
る為プレス時の圧力によって曲げられたハトメ先端部は
更に対象物に食い込み、逃げを失って座屈、基材破損等
の問題を発生することを本発明者らは見出した。

【００１４】これに対し本発明の方法においては、図９
に示す様に、ストッパー２６等の調整によってハトメ治
具の割駒２０と内層材２１表面との間にかしめ作業段階
でクリアランスｇを確保する構造のハトメ治具を用い
る。このことにより割れたハトメ材先端は、このクリア
ランスから外へ出て内層材表面に沿って広がる為、かし
めにより形成される割りフランジ部の形状は平坦なもの
となる。この結果、プレス時に圧力がかかっても内層材
表面に食い込むことを免れ、更に表面に沿って低抵抗で
広がるのみで、座屈や破損の可能性が少なくなるのであ
る。

【００１５】クリアランスの大きさは特に限定するもの
ではないが、ハトメ材の肉厚ｔが下限値の概略となる。
上限は特に定めないが、クリアランスが大きくなるに従
い内層材表面からの割りフランジ部の突出高さが大きく
なり、プレス時における座屈の可能性が増加する。従っ
て、ハトメ治具の割駒と内層材表面のクリアランスの距
離ｇはｔ〜３ｔ程度に押さえる方が好ましい。

【００１６】また更にハトメ治具の割駒の形状は、図６
（ａ）に基本的な形状を示しており、また窪みの開口部
の長さｌと深さｍの関係は図９に示す。図６（ｂ）２０
ａ〜は、本発明の好ましい実施態様（請求項３及び
６）にて限定した割駒の断面形状の例であり、２０ａ−
は、窪みの開口部の長さｌ（ｌ＞２ｔ）と開口部の深
さｍの比（ｍ／ｌ）においてｍ＝０つまりｍ／ｌ＝０
で、開口部窪みをもたない構造で、２０ａ−は、開口
部窪みのｍ／ｌが０．２の例であり、２０ａ−は、ｍ
／ｌが０．４の例である。図６（ｂ）２０ａ−は従来
型であり、開口部窪みのｍ／ｌは０．５程度である。こ
の場合においてクリアランスを０にすると従来のハトメ
材かしめ法そのものとなる。図６（ｃ）は割駒の平面図
を示す。

【００１７】図６（ｂ）２０ａ−においてクリアラン
スを０とした場合の従来のハトメ材かしめ法の断面構造
を図７（ａ）に示す。この場合クリアランスを０とする
為にはストッパーを調整する方法及びストッパー無しで
割駒が押された圧力そのもので密着する方法がある。ま
た、かしめ作業中の断面構造を図７（ｂ）に、かしめた
あとのハトメ材の断面構造を図７（ｃ）に示す。

【００１８】これに対して図６（ｂ）２０ａ−の割駒
を用い、ストッパーによって割駒と留められる内層材と
のクリアランスを設けて行うかしめ作業を行う場合の断
面構造を図８（ａ）に示す。また、かしめ作業中の断面
構造を図８（ｂ）に、かしめたあとのハトメ材の断面構
造を図８（ｃ）に示す。よって図７（ｃ）が従来のハト
メかしめの典型的な形であり、図８（ｃ）が本発明によ
るハトメかしめの典型的な形を示している。

【００１９】図１０に、割駒と留められる内層材とのク
リアランス値ｇと、開口部の長さｌと開口部の窪みｍの
比であるｍ／ｌ値との組み合わせを変化させた場合、か
しめられたあとのハトメ材の断面構造がどの様に異なる
かを表す典型例を示す。

【００２０】更に割駒の形状について詳しく説明する
と、図６に示すように割駒２０の先端部には中央突部２
０ｅがあり、それに連設される刃状突起２０ｂが放射状
に並び、さらにそれに連なる球状窪み２０ｃの尾根部２
０ｄが本格的な割刃の働きを行う。図８に示す様に該割
駒２０が内層材２１のかしめ用ハトメ孔１４に挿入され
たハトメ材１６の上より押しつけられ、ハトメ材円筒軸
部を切り開きつつ進み、ストッパー２６に当たって停止
しかしめが完了する〔図８（ｂ）〕。このかしめ状態を
達成する為には、ストッパー位置の調整により割駒と留
められる内層材の間に最適なクリアランスを作ることが
必要であり、このクリアランスの存在によりハトメ材先
端部が、切り開き押し曲げられていく過程で内層材表面
に水平に広がるスペースが確保され、図８（ｃ）に示す
様にフランジ部が平坦に形成されるのである。このこと
により成形時のハトメ部への局部的圧力集中を防止し、
ハトメの座屈、内層材の破壊を防止でき、ハトメ法によ
る多層板の層間位置精度を優れたものにすることが出来
るのである。

【００２１】更に割駒の形状においては、割駒開口部窪
みにおいて、開口部長さｌと開口部深さｍの比ｍ／ｌを
０．４以下に押さえることにより、切り開かれたハトメ
材先端部をクリアランス部にスムーズに挿入することが
でき、かしめにより形成されるフランジ部の平坦化がよ
り確実に実現され、ハトメ法による多層板の層間位置精
度をより優れたものとすることが出来る。

【００２２】又、実際の製造に当たっては、違う厚さの
内層材を次々に処理しなければならない場合が多く、ク
リアランスｇ＝０の場合、各厚さに対応した軸長のハト
メを多数種用意して取り替える必要が生じ、大きな混乱
を招くこととなる。しかし、ハトメ材先端部が切り開か
れ、クリアランス部を通って外へ出て平坦に広がること
が出来れば、内層材厚さの変化に対する許容度が格段に
増し、１種又は数種の軸長で対応出来ることとなり、工
業化にも大変有効である点も見逃せない利点である。

【００２３】本発明におけるハトメ治具は、新規に作成
する方法で得られることは勿論であるが、図６（ａ）
〜に示す様に従来の割駒を図１１（ａ）の３０の部分
を削る方法〔図１１（ｂ）、点線部カット〕、図１１
（ａ）の３１の部分を削る方法〔図１１（ｃ）、点線部
カット〕等で得ることが可能である。この様な方法で得
られるハトメ治具を用いる方法においても新規に作成し
た割駒を用いるのと同様の効果を達成することが可能で
ある。

【００２４】本発明において、プリプレグ積層多層板は
もとより、コア積層多層板のはとめ法による高精度製造
が可能となった。特にコア積層法は、通常の銅箔積層法
と比較するとハトメフランジ部が露出している為、成形
時に圧力集中が発生し易く座屈等によるずれの危険があ
り従来のハトメ材のかしめ法では、実用的なコア積層多
層板の製造は不可能であった。しかし本発明により、か
しめにより形成されるハトメフランジ部への成形時の圧
力集中を緩和することができ、実用的なコア積層多層板
の製造を可能とした。

【００２５】本発明において、成形にオートクレーブ型
真空プレスを使用することにより、より一層優れた層間
精度の多層板をハトメ法で製造することが可能となっ
た。オートクレーブ型真空プレスは、ガスにより加圧す
る為、積層板の側面からも加圧することになりずれの発
生が本来起こりにくい成形方法である。これにかしめ後
の割りフランジ形状が局部的圧力集中を防止する状態に
なることと組み合わせることにより、優れた層間位置精
度を達成することが可能となる。

【００２６】本発明において、内層材とプリプレグをか
しめて一体ものとするハトメ材は、アルミニウム、黄
銅、銅、錫、半田の様に高融点を有する金属よりなり、
図４のように円筒軸部２３と一緒にフランジ部２４を有
するものを使用する。特に、生産性の観点からは銅を使
用することが好ましい。

【００２７】また座屈を防止する上で、フランジ部の首
部２５は、絞り加工に当たって特に直角に近い状態とし
たものを採用する。更に該ハトメ材の使用に当たって、
離型剤を塗布することは、ハトメ材の対象孔への挿入や
割駒からの離脱を容易にし、該割駒の磨耗低減と寿命延
長に有効であるほか、割駒の磨耗、磨耗増加によるハト
メ材の座屈を防止する上でも有効である。

【００２８】

【実施例】以下、実施例により本発明を更に詳細に説明
する。なお、ハトメ軸長については各実施例に適合した
ものを選定使用した。 〔実施例１〜１２〕内層材は両面の銅箔にパターン化し
たものを使用した。該内層材間に使用される挿入材とし
ては、プリプレグを使用した。０．２ｍｍ内層材と０．
１ｍｍプリプレグに予めガイド孔及びハトメ用かしめ孔
を設けた後、ガイド孔にピンを立てそれぞれ２枚の内層
材と該内層材間にプリプレグを積み重ねハトメ材をハト
メ用かしめ孔に挿入した。ハトメ材の材質は黄銅、銅、
またはアルミニウムとした。その後、図６（ｂ）に示す
２０ａ−〜の４種の割駒について、それぞれ割駒と
留められる内層材表面とのクリアランスをハトメ材の肉
厚ｔの１倍、３倍、５倍になるようにしてかしめ作業を
行った。かしめ作業により一体化したものの両面に各々
孔の無いプリプレグ０．１ｍｍ２枚と１８μ銅箔１枚を
重ね、更にこの両面を孔の無いステンレス板で挟み１組
のユニットとし、更にその数ユニットを重ねた上でその
上下に孔の無い金型を重ねた。ハトメ軸長は割れ広がっ
た軸先端の相当部分が割駒と内層板表面とのクリアラン
ス部へ侵入するほどの長さのものを選定した。成形はオ
ートクレーブプレス（ＡＶＰ）を用い温度は１７５℃で
２時間、圧力は１２ｋｇ／ｃｍ² 、成形材料内の真空度
を１０Ｔｏｒｒとした。

【００２９】これらの多層板について、以下の評価を行
い、結果を表１に示した。 （１）層間ずれ・・各内層材につけた層ずれマーク位置
と設計値とのずれ量Ｘ，Ｙ方向について座標測定器で各
例１０ポイント測定し、その最大値をミクロン単位で表
示した。 （２）座屈評価・・記号Ａは座屈無し、Ｂは若干の座屈
有り、Ｃは座屈有り、Ｄは酷い座屈有りを示す。 （３）割駒寿命・・割駒の摩耗による割駒交換時の累計
ハトメ個数を示す。

【００３０】尚、本実施例において内層材としては両面
の銅箔にパターン化したものを使用したが、本発明にお
ける内層材は両面或いは片面の銅張積層板で、通常の方
法によりパターンを形成させたものを使用することがで
きる。また、該内層材間に使用される挿入材としては、
実施例ではプリプレグを使用したが、樹脂フィルムでも
可能である。

【００３１】〔実施例１３〕０．２ｍｍ内層材３枚を使
用するコア積層多層板において評価した。０．２ｍｍ内
層材の内層部分（２層目〜５層目）の銅箔にパターン化
し、０．１ｍｍプリプレグと共に予めガイド孔及びハト
メ用かしめ孔を設けた後、ガイド孔にピンを立てそれぞ
れ３枚の内層材と該内層材間にプリプレグを積み重ねハ
トメ材をハトメ用かしめ孔に挿入した後、図６（ｂ）２
０ａ−に示す割駒を用い、ハトメの材質を黄銅とし
て、割駒と留められる内層材とのクリアランスをハトメ
材の肉厚ｔの３倍に成るようにしてかしめ作業を行っ
た。この様に一体化したものを孔の無いステンレス板で
挟み何枚かこれを繰り返した後、孔の無い金型を重ね
た。成形は実施例１と同様に行い、評価も実施例１と同
様に行い、その結果を表１に示した。

【００３２】〔実施例１４〜２６〕実施例１〜１３まで
と同様の条件でレイアップを行い、成形はハイドロ型真
空プレス（ＨＶＰ）を用い温度は１７５℃で１．５時
間、圧力は４０ｋｇ／ｃｍ²、成形材料内の真空度は３
０Ｔｏｒｒとした。評価の結果を表１に示した。

【００３３】〔比較例１〕ハトメ治具として図６（ａ）
にあるものを用い、割駒と留められる内層材表面とのク
リアランスを零とする以外は実施例１と同一条件で多層
板を製造した。評価も実施例１と同様に行い、その結果
を表１に示した。

【００３４】〔比較例２〕ハトメ治具として図６（ａ）
にあるものを用い、割駒と留められる内層材とのクリア
ランスを零とする以外は実施例１３と同一条件で多層板
を製造した。評価は実施例１と同様に行い、その結果を
表１に示した。

【００３５】〔比較例３〕ハトメ治具として図６（ａ）
にあるものを用い、割駒と留められる内層材表面とのク
リアランスを零とする以外は実施例１４と同一条件で多
層板を製造した。評価は実施例１と同様に行い、その結
果を表１に示した。

【００３６】〔比較例４〕ハトメ治具として図６（ａ）
にあるものを用い、割駒と留められる内層材表面とのク
リアランスを零とする以外は実施例２６と同一条件で多
層板を製造した。評価は実施例１と同様に行い、その結
果を表１に示した。

【００３７】

【表１】 （注１）割駒欄のはそれぞれ図６（ｂ）２０ａ
−を示し、ｍ／ｌはが０、が０．２、が
０．４、が０．５である。 （注２）構成欄のＰＰ積層はプリプレグ積層６層板構成
を、コア積層はコア積層６層板を示す。

【００３８】

【発明の効果】以上の様に、ハトメ材を打ち込むハトメ
治具としてかしめ作業段階において割駒と留められる内
層材表面との間にクリアランスを設けることにより、層
間位置精度の優れた多層板をハトメ法により製造するこ
とが可能となった。また本発明の方法によりこれまで実
用的精度確保が困難とされて来たコア積層多層板におい
てもハトメ法の採用が可能となった。さらにハトメ治具
においてハトメ材を切り開くハトメ治具の割駒に設けた
切り開いたハトメ材端部を切り開き押し曲げる球状の窪
みの開口部の長さｌと深さｍの比（ｍ／ｌ）が０．４以
下のものを用いることにより更に層間位置精度の優れた
多層板（コア積層を含む）の製造が可能となった。特に
ハトメ材の材質が銅であるものは、ハトメ治具の寿命を
延命することによりハトメ治具交換頻度が少なくなるこ
とにより生産性が上がるという効果がある。またオート
クレーブ型真空プレスを使用することによりさらに層間
位置精度の向上が可能となる。

【００３９】この様に本発明はハトメ法による層間位置
精度の優れた多層板の製造方法の提供であるが、ハトメ
法を多層板製造適用することにより、レイアップ作業性
が著しく向上すること、外層銅箔上の打痕不良が削減出
来ること、プレス後の解体作業においてピン抜き作業が
無くなり作業性の向上等の効果が得られる。また内層材
厚さの変化に対する許容度が格段にましハトメ軸長の種
類が最小限で済み、工業化にも大変優位である。

【００４０】更に、ハトメ法による多層板製造後の該多
層板の後処理工程においてハトメ材が銅である事によ
り、該基板の表面研磨を行う際、研磨材への摩耗の影響
が無く又、該基板を銅メッキする際の薬液への溶解によ
る影響も無いという付随した効果をもたらすものであ
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】従来例を示す概略断面図

【図２】同上に於ける積み重ね体を示す断面図

【図３】本発明に於ける積み重ね体を示す一部省略図

【図４】ハトメ材の斜視図

【図５】本発明による適用を示す概略断面図

【図６】（ａ） 基本的な割駒断面図 （ｂ） 本発明の割駒の窪み長さｌと窪み深さｍの比ｍ
／ｌを、、、とかえた割駒の断面図 （ｃ） 割駒の平面図

【図７】（ａ） 従来のハトメ工程を示す断面図 （ｂ） 従来のハトメかしめ作業中を示す断面図 （ｃ） 従来のハトメかしめ完了後のハトメ材を示す断
面図

【図８】（ａ） 本発明のハトメ工程を示す断面図 （ｂ） 本発明のハトメかしめ作業中を示す断面図 （ｃ） 本発明のハトメかしめ完了後のハトメ材を示す
断面図

【図９】割駒の窪み部長さｌと窪み深さｍと内層材との
クリアランスｇの説明とストッパーの具体例を示す断面
図

【図１０】割駒と留められる内層材とのクリアランス値
ｇと開口部の長さｌと開口部の窪みｍの比であるｍ／ｌ
値との組み合わせを変化させた場合のかしめられた後の
ハトメ材を示す断面図

【図１１】割駒を研削して形状をかえる具体例を説明す
る為の説明図

【符号の説明】

１ オートクレーブ ２ 外層材 ３ プリプレグ ４ 内層材 ５ 積み重ね体 ６ ガイド孔 ７ 真空排気口 ８ 鏡面板 ９ 基板 １０ 金型 １１ フィルム １２ ディスパージャー １３ ブリーザーシート １４ かしめ用ハトメ孔 １５ ガイドピン １６ ハトメ材 １７ 一体成形物 １８ ハトメ治具 １９ 受け駒 １９ａ 受け駒ピン ２０ 割駒 ２０ａ 胴部 ２０ｂ 刃状突起 ２０ｃ 窪み ２０ｄ 割り刃（尾根部） ２０ｅ 中央突部 ２１ 内層材 ２２ 窪み端部 ２３ 円筒軸部 ２４ フランジ部 ２５ フランジ首部 ２６ ストッパー ２７ 割りフランジ部

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.⁶ 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 31/20 7148−4Ｆ Ｂ３２Ｂ 31/20 // Ｂ２９Ｃ 43/18 7365−4Ｆ Ｂ２９Ｃ 43/18 43/20 7365−4Ｆ 43/20 Ｂ２９Ｋ 105:08 Ｂ２９Ｌ 31:34

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 表裏両面にそれぞれ配線パターンが形成
   された複数枚の内層材と該内層材間に挟み込むプリプレ
   グを、外枠部にガイド孔及びかしめ用ハトメ孔を設置
   し、所定の該ガイド孔にピンを立て積み重ねた後、該内
   層材とプリプレグの所定位置に配置した該かしめ用ハト
   メ孔に、円筒部とフランジ部よりなるハトメ材を挿入し
   かしめて一体成形物とし、その両面に外層銅張積層板、
   銅箔、およびプリプレグを重ね、加熱加圧成形して得ら
   れるプリプレグ積層多層板のハトメ材のかしめ作業段階
   において、ハトメ材により留められる内層材の表面とハ
   トメ材を打ち込むハトメ治具のハトメ材先端部を切り開
   き押し曲げる割駒との間にクリアランスを設け、該クリ
   アランスをハトメ材の曲げられた先端が内層材上面をス
   ムーズに外周へ逃げて広がるように構成したことを特徴
   とするプリプレグ積層多層板の製造方法。
2. 【請求項２】 ハトメ材が、銅であることを特徴とする
   請求項１記載のプリプレグ積層多層板の製造方法。
3. 【請求項３】 ハトメ材を切り開くハトメ治具の割駒に
   設けたハトメ材端部を切り開き押し曲げる球状の窪みの
   開口部長さｌ（ハトメ軸厚さをｔとすると、軸が割れて
   折り返す為一般にｌ＞２ｔ）と、開口部深さｍの比（ｍ
   ／ｌ）が０．４以下である割駒を用いることを特徴とす
   る請求項１又は２記載のプリプレグ積層多層板の製造方
   法。
4. 【請求項４】 オートクレーブ型真空プレスを用いて成
   形することを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載
   のプリプレグ積層多層板の製造方法。
5. 【請求項５】 内層部分に配線パターンが形成された複
   数枚の内層材と該内層材間に挟み込むプリプレグを、外
   枠部にガイド孔及びかしめ用ハトメ孔を設置し、所定の
   該ガイド孔にピンを立て積み重ねた後、該内層材とプリ
   プレグの所定位置に配置した該かしめ用ハトメ孔に円筒
   部とフランジ部よりなるハトメ材を挿入しかしめて一体
   成形物とし加熱加圧成形して得られるコア積層多層板の
   ハトメ材のかしめ作業段階において、ハトメ材により留
   められる内層材の表面とハトメ材を打ち込むハトメ治具
   のハトメ材先端部を切り開き押し曲げる割駒との間にク
   リアランスを設け、該クリアランスをハトメ材の曲げら
   れた先端が内層材上面をスムーズに外周へ逃げて広がる
   ように構成したことを特徴とするコア積層多層板の製造
   方法。
6. 【請求項６】 ハトメ材を切り開くハトメ治具の割駒に
   設けたハトメ材端部を切り開き押し曲げる球状の窪みの
   開口部長さｌ（ｌ＞２ｔ）と，開口部ｍの比（ｍ／ｌ）
   が０．４以下である割駒を用いることを特徴とする請求
   項５記載のコア積層多層板の製造方法。
7. 【請求項７】 オートクレーブ型真空プレスを使用する
   ことを特徴とする請求項５又は６記載のコア積層多層板
   の製造方法。