JPH0986560A - 坐剤用成形包装材料 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 冷間加工性が良好で密封性に優れ、開封も容
易な坐剤包装体が得られる包装材料を提供することであ
る。 【解決手段】 ２５〜８７重量部の低分子ポリエチレン
樹脂に対して１３〜７５重量部のポリブテン−１樹脂を
配合したブレンド樹脂から成る熱接着剤層２２を基材２
１の一面に設けた坐剤用包装材料２０である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】この発明は、坐剤包装材料として、
絞り成形性が良く、低温熱接着性、耐坐剤性（耐油性）
があって長期にわたり優れた密封性を発揮すると共に、
開封の容易な易開封性密封包装用材料に関する。

【０００２】

【従来の技術】坐剤包装では、図１０に示すように、坐
剤自動充填成形包装機械に、坐剤包装材料コイル１ａ、
１ｂを一組として、巻き戻し軸２ａ、２ｂが各々垂直方
向になるように装着し、各々の巻き戻し軸２ａ、２ｂか
ら坐剤用包装材料が垂直に繰り出され、振り分け状態の
各坐剤用包装材料は、熱接着面同志が向かい合う形で供
給される。

【０００３】包装材料の代表的な構成として、延伸ポリ
プロピレンフィルム／印刷／接着剤／アルミニウム箔／
ラッカータイプ熱接着層、或は延伸ポリプロピレンフィ
ルム／印刷／接着剤／アルミニウム箔／接着剤／フィル
ムタイプ熱接着層がある。巻き戻された各坐剤用包装材
料は、成形ゾーンで各々別の成形金型によって同一のロ
ケット型に絞り成形（延伸ポリプロピレンフィルムの延
伸方向）がなされ、続いて熱接着ゾーンで左右の同一の
ロケット型を合体熱接着し（頂部は無接着）、続いて溶
融した坐剤を頂部の無接着部分から充填ノズルによって
定量充填する。さらに、第二熱接着ゾーンにおいて頂部
の無接着部分を熱接着することにより、坐剤を完全密封
包装する。図１１に完成した包装体を示す。図中、符号
１０は坐剤用包装材料、１１はロケット型成形部、１２
は破断部である。その後、包装体は冷蔵保存される。

【０００４】現在、坐剤用包装材料の熱接着剤層とし
て、ラッカーコートタイプと接着剤によって熱接着フィ
ルムを貼り合わせるタイプの二つがあり、その具体的な
例として、次のような坐剤用包装材料がある。

【０００５】ラッカーコートタイプの熱接着剤層とし
て、塩化ビニール−酢酸ビニール共重合体樹脂が使われ
ていて、その塗布量は坐剤の漏れの危険性を出来るだけ
少なくする為、ラッカーコートの塗布厚みとしては非常
に厚い１０μ〜１１μを塗布している。本包装材料は安
価な材料であるが、冷間成形の安定性を発揮する為、成
形金型の微妙な調整が必要で生産性が悪い欠点があり、
また、坐剤自動充填成形包装機で製作した坐剤包装材を
冷蔵冷却後、内容物である座剤を取り出す時、密封接着
強度が強すぎる為、易開封性に乏しい欠点がある。

【０００６】更に、ラッカータイプとしては熱接着剤の
塗布量が多い為、塗布工程における接着剤の有機溶媒の
乾燥を十二分に行うことが必要で、必要以上に品質管理
が煩雑となる欠点がある。

【０００７】フィルムタイプとしては、熱接着剤層に変
性エチレン−酢酸ビニール共重合体樹脂フィルムを使用
したものがある。

【０００８】このタイプは、ラッカータイプと違って残
留溶剤の心配は少なく残留溶剤管理が容易で、かつ成形
の生産性が良好であるが、開封性は前記ラッカータイプ
と同様に熱接着強度が強く、老人、女性あるいは子供に
とって開封しにくく、さらに材料及び製造コストが高い
欠点がある。

【０００９】他のフィルムタイプとして、一方のコイル
の熱接着剤層に特殊ポリマーアロイ樹脂フィルム、他方
のコイルの熱接着剤層にアイオノマー樹脂フィルムを使
用したものがある。

【００１０】このタイプは、ラッカータイプと違って前
述のフィルムタイプと同様、残留溶剤の心配は少なく残
留溶剤管理が容易で、かつ成形の生産性が良好である
が、開封性は、前記ラッカータイプと同様、熱接着強度
が強く老人、女性あるいは子供にとって開封しにくく、
さらに材料及び製造コストが高い欠点が有り、また本タ
イプは、前述のフィルムタイプと違って、二コイルの各
巻き取り包装材料の熱接着剤層が異なる為、混在させな
いよう包装材料の製造管理、及び坐剤充填包装時の包装
材料の管理が煩雑となる欠点がある。

【００１１】

【発明が解決しようとする課題】そこで、この発明の課
題は、冷間成形加工性が良好で、坐剤包装体の開封が容
易であり、坐剤包装体の冷蔵保存にたいし長期にわたり
優れた密封性を発揮し、また、３６．５℃以上に放置に
たいしても同様、長期にわたり優れた密封性を発揮し、
更に製造時の管理が煩雑等の問題点が無く、材料及び製
造コストが低い坐剤密封包装材料を提供することであ
る。

【００１２】

【課題の解決手段】上記の課題を解決するために、この
発明の包装材料は、２５〜８７重量部の低分子ポリエチ
レン樹脂に対して１３〜７５重量部のポリブテン−１樹
脂を配合したブレンド樹脂から成る熱接着剤層を基材の
一面に設けたことを特徴とする。

【００１３】上記熱接着剤層は、コート剤層又はフィル
ムの貼合せ層のいずれであってもよく、厚みは１５〜８
０μｍが好ましい。

【００１４】上記基材は、厚さ３０〜１００μｍの金属
箔の片面に、厚さ２０〜８０μｍの合成樹脂フィルムを
積層したものが好ましい。

【００１５】

【実施の形態】以下、この発明の実施形態を図１に基づ
いて説明する。

【００１６】図１に示すように、この発明の包装材料２
０は、基材２１の片面に熱接着剤層２２を設けたもので
ある。

【００１７】上記基材２１は、アルミニウム箔などの金
属箔、延伸ポリプロピレン等の合成樹脂フィルムなどの
単体又は積層体より成り、厚みは５０〜２００μｍ程度
が好ましく、勿論成形性が良好でなければならない。

【００１８】上記熱接着剤層２２は、２５〜８７重量部
の低分子ポリエチレン樹脂に、１３〜７５重量部、好ま
しくは２０〜３０重量部のポリブテン−１樹脂を配合し
たブレンド樹脂より成る。低分子ポリエチレン樹脂が８
７重量部を超えポリブテン−１樹脂が１３重量部未満で
あると、熱接着強度が強すぎて開封性に劣り、低分子ポ
リエチレン樹脂が２５重量部未満で、ポリブテン−１樹
脂が７５重量部を超えると、同様に熱接着強度が強くな
りすぎ開封性に問題が生じ、実用的でない。

【００１９】この熱接着剤層２２の厚みは１５〜８０μ
ｍである。この厚みの範囲も、接着性と開封性のバラン
スを勘案して選択される。また、熱接着剤層３は、コー
ト層であっても、フィルムの貼合せ層であっても同様で
ある。

【００２０】上記包装材料２０によって坐剤密封包装体
を製造するには、坐剤自動充填成形包装機械に成形包装
材料を装着すると、先ずロケット形状に成形加工され、
対向した成形体の頂部を残して周辺部及び側面部分を所
定の巾（約１ｍｍ）に、熱接着温度約１５０℃で熱接着
し、４０℃以上に溶解した坐剤を頂部から充填し、次い
で常法にしたがって頂部を、例えば熱密封接着温度１５
０℃、熱密封接着時間１秒程度の条件で熱密封接着すれ
ばよい。なお、熱接着条件は、必要に応じて適切に選択
すればよく、特に限定されない。

【００２１】以下に、この発明の特徴をさらに明らかに
するため、実施例及び比較例を挙げる。これらの実施例
及び比較例における各種の試験は、以下のようにして行
った。

【００２２】この発明の包装材料を用いて坐剤密封包装
体を製造する坐剤自動充填成形包装機械としては、ＳＥ
ＲＶＡＣ（Ｈｏｆｌｉｇｅｒ＆ＫＡＲＧ社製）が用いら
れた。製造工程は上述と同じである。

【００２３】試験は、以下のようにして行った。

【００２４】１．熱接着強度試験 坐剤自動充填成形包装機械を使って、あらかじめ用意し
た坐剤包装材料をロケット型に成形後、サイドシールす
る為、熱接着温度を１００〜２００℃（２０℃間隔）で
熱接着を行い、溶融した座剤を充填した後、更にトップ
シールを行う為、サイドシールと同様、熱接着温度を１
００〜２００℃（２０℃間隔）で熱接着して各坐剤密封
包装体を製作し、室温２０℃、関係湿度６５％の恒温恒
湿室に２４時間放置冷却後（坐剤が固化）、図２に示す
様に、Ｔ剥離、剥離速度１００ｍｍ／分の条件下で、島
津製作所社製ＡＵＴＯ−ＧＲＡＰＨにて測定した。熱接
着強度が０．５０ｋｇ／１５ｍｍ巾未満の場合には、実
用上の密封性に劣り、一方１．２０ｋｇ／１５ｍｍ巾を
上回る場合には、易開封性に劣る。すなわち、易開封性
から言って０．５０〜１．２０ｋｇ／１５ｍｍ巾が良好
で、より好ましくは０．８０〜１．１０ｋｇ／１５ｍｍ
巾を得る事が必要である。なお、図２中、符号３０は坐
剤包装体、３２ａ、３２ｂは上チャック、下チャックで
あり、これらのチャックで熱接着部に連続する包装材料
３１ａ、３１ｂを挟持して引張る。

【００２５】２．成形加工性 上記熱接着強度試験用に製作した坐剤密封包装体（坐剤
冷却後）が所定形状に精度良く出来上がっているか観察
した。

【００２６】３．密封性 上記熱接着強度試験用に製作した坐剤密封包装体（坐剤
冷却後）を４０℃雰囲気の孵卵器中に２４時間放置し内
容物の坐剤漏れの有無を観察した。

【００２７】４．開封後の剥離面の外観性（毛羽立ち） 上記熱接着強度試験用に製作した坐剤密封包装体（坐剤
冷却後）を実際に人の手で開封口から開封剥離した後の
剥離面の外観を観察した。

【００２８】

【実施例１】メルトインデックス１ｄｇ／ｍｉｎ、密度
０．９２３ｇ／ｃｍ³ からなる低密度ポリエチレン樹脂
（商品名：スミカセンＬ２１１：住友化学工業社製）と
メルトインデックス０．４ｄｇ／ｍｉｎ、密度０．９１
５ｇ／ｃｍ³ からなるポリブテン−１樹脂（商品名：シ
ェルポリブチレン０１１０：シェルジャパン社製）の配
合比率が、低密度ポリエチレン樹脂８７重量部に対し
て、ポリブテン−１樹脂１３重量部のブレンド樹脂を用
いて、インフレ押し出し機によって、片面コロナ処理を
しながら３０μｍのフィルムを製膜した後、あらかじ
め、片面に２０μｍ延伸ポリプロピレン（以下ＯＰＰと
言う）フィルムと５２μｍの完全焼鈍アルミニウム箔を
二液硬化ウレタン系接着剤を介して貼り合せた基材の反
対面に二液硬化ウレタン系接着剤を介して、本フィルム
のコロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料とした。
次いで、坐剤自動充填成形包装機に、上記坐剤用成形包
装材料を供給し坐剤密封包装体を得た。得られた包装体
を室温２０℃、関係湿度６５％の恒温恒湿室にて一週間
後、二週間後、一ヶ月後、三ヶ月後、六ヶ月後の熱接着
面の対向面同志の接着強度を測定したところ、大きな変
化は無く、０．８０〜１．１０ｋｇ／１５ｍｍ巾（Ｔ剥
離）の範囲内にあり人の手で開封するのに適度な強度で
あった。

【００２９】

【実施例２】実施例１と同様の樹脂を用いて、配合比率
が低密度ポリエチレン樹脂８０重量部に対して、ポリブ
テン−１樹脂２０重量部のブレンド樹脂を用意し、イン
フレ押し出し機によって、片面コロナ処理をしながら３
０μｍのフィルムを製膜した後、あらかじめ、片面に２
０μｍＯＰＰフィルムと５２μｍの完全焼鈍アルミニウ
ム箔を二液硬化ウレタン系接着剤を介して貼り合せた基
材の反対面に二液硬化ウレタン系接着剤を介して、本フ
ィルムのコロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料と
した。次いで、坐剤自動充填成形包装機に、上記坐剤用
成形包装材料を供給し坐剤密封包装体を得た。得られた
包装体を室温２０℃、関係湿度６５％の恒温恒湿室にて
一週間後、二週間後、一ヶ月後、三ヶ月後、六ヶ月後の
熱接着面の対向面同志の接着強度を測定したところ、大
きな変化は無く、０．８０〜１．１０ｋｇ／１５ｍｍ巾
（Ｔ剥離）の範囲内にあり、人の手で開封するのに適度
な強度であった。

【００３０】

【実施例３】実施例１と同様の樹脂を用いて、配合比率
が低密度ポリエチレン樹脂７５重量部に対して、ポリブ
テン−１樹脂２５重量部のブレンド樹脂を用意し、イン
フレ押し出し機によって、片面コロナ処理をしながら３
０μｍのフィルムを製膜した後、あらかじめ、片面に２
０μｍＯＰＰフィルムと５２μｍの完全焼鈍アルミニウ
ム箔を二液硬化ウレタン系接着剤を介して貼り合せた基
材の反対面に二液硬化ウレタン系接着剤を介して、本フ
ィルムのコロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料と
した。次いで、坐剤自動充填成形包装機に、上記坐剤用
成形包装材料を供給し坐剤密封包装体を得た。得られた
包装体を室温２０℃、関係湿度６５％の恒温恒湿室にて
一週間後、二週間後、一ヶ月後、三ヶ月後、六ヶ月後の
熱接着面の対向面同志の接着強度を測定したところ、大
きな変化は無く、０．８０〜１．１０ｋｇ／１５ｍｍ巾
（Ｔ剥離）の範囲内にあり、人の手で開封するのに適度
な強度であった。

【００３１】

【実施例４】実施例１と同様の樹脂を用いて、配合比率
が低密度ポリエチレン樹脂５０重量部に対して、ポリブ
テン−１樹脂５０重量部のブレンド樹脂を用意し、イン
フレ押し出し機によって、片面コロナ処理をしながら３
０μｍのフィルムを製膜した後、あらかじめ、片面に２
０μｍＯＰＰフィルムと５２μｍの完全焼鈍アルミニウ
ム箔を二液硬化ウレタン系接着剤を介して貼り合せた基
材の反対面に二液硬化ウレタン系接着剤を介して、本フ
ィルムのコロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料と
した。次いで、坐剤自動充填成形包装機に、上記坐剤用
成形包装材料を供給し坐剤密封包装体を得た。得られた
包装体を室温２０℃、関係湿度６５％の恒温恒湿室にて
一週間後、二週間後、一ヶ月後、三ヶ月後、六ヶ月後の
熱接着面の対向面同志の接着強度を測定したところ、大
きな変化は無く、０．８０〜１．１０ｋｇ／１５ｍｍ巾
（Ｔ剥離）の範囲内にあり、人の手で開封するのに適度
な強度であった。

【００３２】

【実施例５】実施例１と同様の樹脂を用い、配合比率が
低密度ポリエチレン樹脂２５重量部に対して、ポリブテ
ン−１樹脂７５重量部のブレンド樹脂を用意し、インフ
レ押し出し機によって、片面コロナ処理をしながら３０
μｍのフィルムを製膜した後、あらかじめ、片面に２０
μｍＯＰＰフィルムと５２μｍの完全焼鈍アルミニウム
箔を二液硬化ウレタン系接着剤を介して貼り合せた基材
の反対面に二液硬化ウレタン系接着剤を介して、本フィ
ルムのコロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料とし
た。次いで、坐剤自動充填成形包装機に、上記坐剤用成
形包装材料を供給し、坐剤密封包装体を得た。得られた
包装体を室温２０℃、関係湿度６５％の恒温恒湿室にて
一週間後、二週間後、一ヶ月後、三ヶ月後、六ヶ月後の
熱接着面の対向面同志の接着強度を測定したところ、大
きな変化は無く、０．８０〜１．１０ｋｇ／１５ｍｍ巾
（Ｔ剥離）の範囲内にあり人の手で開封するのに適度な
強度であった。

【００３３】

【比較例１】実施例１と同様の樹脂を用い、配合比率が
ポリエチレン樹脂２０重量部に対して、ポリブテン−１
樹脂８０重量部のブレンド樹脂を用意し、インフレ押し
出し機によって、片面コロナ処理をしながら３０μｍの
フィルムを製膜した後、あらかじめ、片面に２０μｍＯ
ＰＰフィルムと５２μｍの完全焼鈍アルミニウム箔を二
液硬化ウレタン系接着剤を介して貼り合せた基材の反対
面に二液硬化ウレタン系接着剤を介して、本フィルムの
コロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料とした。次
いで、坐剤自動充填成形包装機に、上記坐剤用成形包装
材料を供給し坐剤密封包装体を得た。得られた包装体を
室温２０℃、関係湿度６５％の恒温恒湿室にて一週間
後、二週間後、一ヶ月後、三ヶ月後、六ヶ月後の熱接着
面の対向面同志の接着強度を測定したところ、大きな変
化は無いが、熱接着強度が、１．６５〜１．９０ｋｇ／
１５ｍｍ巾（Ｔ剥離）と高く手で開封するのが困難であ
った。

【００３４】

【比較例２】実施例１と同様の樹脂を用い、配合比率が
低密度ポリエチレン樹脂９０重量部に対して、ポリブテ
ン−１樹脂１０重量部のブレンド樹脂を用意し、インフ
レ押し出し機によって、片面コロナ処理をしながら３０
μｍのフィルムを製膜した後、あらかじめ、片面に２０
μｍＯＰＰフィルムと５２μｍの完全焼鈍アルミニウム
箔を二液硬化ウレタン系接着剤を介して貼り合せた基材
の反対面に二液硬化ウレタン系接着剤を介して、本フィ
ルムのコロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料とし
た。次いで、坐剤自動充填成形包装機に、上記坐剤用成
形包装材料を供給し坐剤密封包装体を得た。得られた包
装体を室温２０℃、関係湿度６５％の恒温恒湿室にて一
週間後、二週間後、一ヶ月後、三ヶ月後、六ヶ月後の熱
接着面の対向面同志の接着強度を測定したところ、大き
な変化は無いが、熱接着強度が３．２０〜３．８５ｋｇ
／１５ｍｍ巾（Ｔ剥離）と高く人の手で開封するのが困
難であった。

【００３５】

【比較例３】５２μｍの完全焼鈍アルミニウム箔の片面
に２０μｍＯＰＰフィルムと二液硬化ウレタン系接着剤
を介して貼り合せた基材の反対面に二液硬化ウレタン系
接着剤を介して、厚さ５０μｍの変性エチレン−酢酸ビ
ニール共重合体樹脂フィルムのコロナ処理面と積層し、
坐剤用成形包装材料とした。次いで、坐剤自動充填成形
包装機に、上記坐剤用成形包装材料を供給し坐剤密封包
装体を得た。得られた包装体を室温２０℃、関係湿度６
５％の恒温恒湿室にて一週間後、二週間後、一ヶ月後、
三ヶ月後、六ヶ月後の熱接着面の対向面同志の接着強度
を測定したところ、大きな変化は無いが、熱接着強度が
１．４０〜１．７０ｋｇ／１５ｍｍ巾（Ｔ剥離）と高く
人の手で開封するのが困難であった。さらに、熱接着用
フィルムの価格が前記実施例のものよりもコストが高か
った。

【００３６】

【比較例４】５２μｍの完全焼鈍アルミニウム箔の片面
に２０μｍＯＰＰフィルムと二液硬化ウレタン系接着剤
を介して貼り合せた基材の反対面に二液硬化ウレタン系
接着剤を介して、３０μｍの特殊ポリマーアロイ樹脂フ
ィルムのコロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料Ａ
とした。

【００３７】５２μｍの完全焼鈍アルミニウム箔の片面
に２０μｍＯＰＰフィルムと二液硬化ウレタン系接着剤
を介して貼り合せた基材の反対面に二液硬化ウレタン系
接着剤を介して、厚さ３０μｍのアイオノマー樹脂フィ
ルムのコロナ処理面と積層し、坐剤用成形包装材料Ｂと
した。次いで、上記材料Ａ及び材料Ｂをワンセットにし
て、坐剤自動充填成形包装機に供給し坐剤密封包装体を
得た。得られた包装体を室温２０℃、関係湿度６５％の
恒温恒湿室にて一週間後、二週間後、一ヶ月後、三ヶ月
後、六ヶ月後の熱接着面の対向面同志の接着強度を測定
したところ、大きな変化は無いが、熱接着強度が３．５
０〜３．８０ｋｇ／１５ｍｍ巾（Ｔ剥離）と高く人の手
で開封するのが困難であった。さらに、いずれの熱接着
フィルムも前記実施例のものよりコストが高かった。

【００３８】

【比較例５】５２μｍの完全焼鈍アルミニウム箔の片面
に２０μｍＯＰＰフィルムと二液硬化ウレタン系接着剤
を介して貼り合せた基材の反対面に塩化ビニール樹脂と
酢酸ビニール樹脂の共重合体樹脂を１１ｇ／ｍ² 塗布
し、坐剤用成形包装材料とした。次いで、坐剤自動充填
成形機に、上記坐剤用成形包装材料を供給し坐剤密封包
装体を得た。得られた包装体を室温２０℃、関係湿度６
５％の恒温恒湿室にて一週間後、二週間後、一ヶ月後、
三ヶ月後、六ヶ月後の熱接着面の対向面同志の接着強度
を測定したところ、大きな変化は無いが、熱接着強度が
１．５５〜１．９０ｋｇ／１５ｍｍ巾（Ｔ剥離）と高
く、人の手で開封するのが困難であった。さらに冷間成
形性において成形金型の微妙な調整が必要で生産性が悪
い欠点があった。

【００３９】上記実施例１〜５及び比較例１〜５で得ら
れた坐剤密封包装体についての熱接着強度を図３に示
す。単位はｋｇ／１５ｍｍ巾である。

【００４０】次いで、熱接着強度の経時変化を図４乃至
図８に示す。

【００４１】さらに、成形加工性、坐剤漏れ性、開封剥
離面の外観（毛羽立ち）、コスト及び品質管理の難易に
ついて評価した。結果を図９に示す。

【００４２】図中Ｒ１は最も高価、Ｒ５は最も安価であ
ることを示す。

【００４３】

【発明の効果】この発明による二種配合樹脂からなる熱
接着剤層を備えた密封包装材料は、柔軟性のある熱接着
剤層によって成形加工性が良好であり、熱接着剤層が耐
油性（植物油）に優れているので坐剤の長期密封保存が
可能であり、密封性に優れているにもかかわらず開封が
容易であって、開封後の熱接着部分の毛羽立ちが無く、
外観がすぐれている等の優れた効果がある。

【図面の簡単な説明】

【図１】この発明の包装材料の一例を示す断面図

【図２】同上の包装材料を用いた包装体の接着強度試験
の方法を示す側面図

【図３】同上の包装体の接着強度を示す図表

【図４】同上の包装体の一週間経過後の接着強度を示す
図表

【図５】二週間経過後の図４と同様の図表

【図６】一ヶ月経過後の図４と同様の図表

【図７】三ヶ月経過後の図４と同様の図表

【図８】六ヶ月経過後の図４と同様の図表

【図９】包装体を他の項目で評価した図表

【図１０】坐剤包装体の製造工程を示す模式図

【図１１】坐剤包装体の完成側面図

【符号の説明】

１ａ、１ｂ 包装材料のコイル ２ａ、２ｂ コイルの巻き戻し軸 １０ 包装材料 １１ ロケット型成形部 １２ 破断部 ２０ 包装材料 ２１ 基材 ２２ 熱接着剤層 ３０ 包装体 ３１ａ、３１ｂ 包装材料 ３２ａ、３２ｂ チャック

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ２５〜８７重量部の低分子ポリエチレン
   樹脂に対して１３〜７５重量部のポリブテン−１樹脂を
   配合したブレンド樹脂から成る熱接着剤層を基材の一面
   に設けた坐剤用成形包装材料。
2. 【請求項２】 前記熱接着剤層が前記ブレンド樹脂の塗
   布層又は前記ブレンド樹脂から成るフィルムの貼合せ層
   のいずれかである請求項１記載の坐剤用成形包装材料。
3. 【請求項３】 前記熱接着剤層の厚みが１５〜８０μｍ
   である請求項１記載の坐剤用成形包装材料。
4. 【請求項４】 前記基材が、厚さ３０〜１００μｍの金
   属箔の片面に厚さ２０〜８０μｍの合成樹脂フィルムを
   積層したものより成る請求項１記載の坐剤用成形包装材
   料。