JPH0987003A - 無機質板の製造方法 - Google Patents
無機質板の製造方法Info
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- JPH0987003A JPH0987003A JP24565995A JP24565995A JPH0987003A JP H0987003 A JPH0987003 A JP H0987003A JP 24565995 A JP24565995 A JP 24565995A JP 24565995 A JP24565995 A JP 24565995A JP H0987003 A JPH0987003 A JP H0987003A
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Classifications
-
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- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
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- C04B41/009—After-treatment of mortars, concrete, artificial stone or ceramics; Treatment of natural stone characterised by the material treated
-
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-
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- C04B41/46—Coating or impregnating, e.g. injection in masonry, partial coating of green or fired ceramics, organic coating compositions for adhering together two concrete elements with organic materials
- C04B41/48—Macromolecular compounds
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C04B2103/0045—Polymers chosen for their physico-chemical characteristics
- C04B2103/0053—Water-soluble polymers
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 成形を行って取り出す際に、グリーンシート
を型枠から効率的に取り出すことができ、しかも、取り
出されたグリーンシートの表面が良好な無機質板の製造
方法を提供することにある。 【解決手段】 セメントや補強繊維からなる混合物から
グリーンシートを取り出して、成形を行い、養生する無
機質板の製造方法において、上記グリーンシートの成形
を行い、養生する前に、１０分〜１時間乾燥させて、同
グリーンシートの表面に水溶性樹脂エマルジョンを含有
する水性のシーラーの層を含浸形成する。
を型枠から効率的に取り出すことができ、しかも、取り
出されたグリーンシートの表面が良好な無機質板の製造
方法を提供することにある。 【解決手段】 セメントや補強繊維からなる混合物から
グリーンシートを取り出して、成形を行い、養生する無
機質板の製造方法において、上記グリーンシートの成形
を行い、養生する前に、１０分〜１時間乾燥させて、同
グリーンシートの表面に水溶性樹脂エマルジョンを含有
する水性のシーラーの層を含浸形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、無機質板の製造方
法に関し、具体的には、建築用板などに利用するのに有
用な無機質板の製造方法に関するものである。
法に関し、具体的には、建築用板などに利用するのに有
用な無機質板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来から、セメントや補強繊維からなる
混合物からグリーンシートを取り出して、成形を行い、
養生する無機質板の製造方法としては、ハチェック方
式、長網方式などの抄造方式か、あるいは、押出成形か
注型成形かのいずれかの方式で製造される方法が知られ
ていた。
混合物からグリーンシートを取り出して、成形を行い、
養生する無機質板の製造方法としては、ハチェック方
式、長網方式などの抄造方式か、あるいは、押出成形か
注型成形かのいずれかの方式で製造される方法が知られ
ていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、このような無
機質板の製造方法においては、成形を行って取り出す際
に、グリーンシートを型枠から外しにくく、グリーンシ
ートが型枠から外れたとしても、同グリーンシートの表
面の形が崩れていることが多かった。
機質板の製造方法においては、成形を行って取り出す際
に、グリーンシートを型枠から外しにくく、グリーンシ
ートが型枠から外れたとしても、同グリーンシートの表
面の形が崩れていることが多かった。
【０００４】本発明は、上記の欠点を除去するためにな
されたもので、その目的とするところは、成形を行って
取り出す際に、グリーンシートを型枠から効率的に取り
出すことができ、しかも、取り出されたグリーンシート
の表面が良好な無機質板の製造方法を提供することにあ
る。
されたもので、その目的とするところは、成形を行って
取り出す際に、グリーンシートを型枠から効率的に取り
出すことができ、しかも、取り出されたグリーンシート
の表面が良好な無機質板の製造方法を提供することにあ
る。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１に係る
無機質板の製造方法は、セメントや補強繊維からなる混
合物からグリーンシートを取り出して、成形を行い、養
生する無機質板の製造方法において、上記グリーンシー
トの成形を行い、養生する前に、１０分〜１時間乾燥さ
せて、同グリーンシートの表面に水溶性樹脂エマルジョ
ンを含有する水性のシーラーの層を含浸形成することを
特徴とする。
無機質板の製造方法は、セメントや補強繊維からなる混
合物からグリーンシートを取り出して、成形を行い、養
生する無機質板の製造方法において、上記グリーンシー
トの成形を行い、養生する前に、１０分〜１時間乾燥さ
せて、同グリーンシートの表面に水溶性樹脂エマルジョ
ンを含有する水性のシーラーの層を含浸形成することを
特徴とする。
【０００６】本発明の請求項２に係る無機質板の製造方
法は、上記グリーンシートを取り出した後、成形を行う
前に、１５分〜２時間放置する予備養生を行うことを特
徴とする。
法は、上記グリーンシートを取り出した後、成形を行う
前に、１５分〜２時間放置する予備養生を行うことを特
徴とする。
【０００７】本発明の請求項３に係る無機質板の製造方
法は、上記乾燥を５０℃以上１５０℃以下の温度、５０
％以下の湿度の下で行うことを特徴とする。
法は、上記乾燥を５０℃以上１５０℃以下の温度、５０
％以下の湿度の下で行うことを特徴とする。
【０００８】本発明の請求項４に係る無機質板の製造方
法は、上記シーラーが、上記水溶性樹脂エマルジョンを
１０〜３５ｗｔ％含有するものであることを特徴とす
る。
法は、上記シーラーが、上記水溶性樹脂エマルジョンを
１０〜３５ｗｔ％含有するものであることを特徴とす
る。
【０００９】本発明の請求項５に係る無機質板の製造方
法は、上記グリーンシートを上記シーラーに浸漬して、
同グリーンシートの表面に同シーラーの層を含浸形成す
ることを特徴とする。
法は、上記グリーンシートを上記シーラーに浸漬して、
同グリーンシートの表面に同シーラーの層を含浸形成す
ることを特徴とする。
【００１０】本発明の請求項６に係る無機質板の製造方
法は、上記グリーンシートに上記シーラーを塗布して、
同グリーンシートの表面に同シーラーの層を含浸形成す
ることを特徴とする。
法は、上記グリーンシートに上記シーラーを塗布して、
同グリーンシートの表面に同シーラーの層を含浸形成す
ることを特徴とする。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳しく説明する。
【００１２】本発明の無機質板の製造方法は、セメント
や補強繊維からなる混合物からグリーンシートを取り出
して、成形を行い、養生する無機質板の製造方法におい
て、上記グリーンシートの成形を行い、養生する前に、
１０分〜１時間乾燥させて、同グリーンシートの表面に
水溶性樹脂エマルジョンを含有する水性のシーラーの層
を含浸形成するものである。
や補強繊維からなる混合物からグリーンシートを取り出
して、成形を行い、養生する無機質板の製造方法におい
て、上記グリーンシートの成形を行い、養生する前に、
１０分〜１時間乾燥させて、同グリーンシートの表面に
水溶性樹脂エマルジョンを含有する水性のシーラーの層
を含浸形成するものである。
【００１３】上記セメントとしては、例えば、普通ポル
トランドセメント、早強ポルトランドセメント、フライ
アッシュセメント、高炉セメントなどのものが用いられ
るものである。
トランドセメント、早強ポルトランドセメント、フライ
アッシュセメント、高炉セメントなどのものが用いられ
るものである。
【００１４】そして、上記補強繊維としては、通常パル
プ粉などが用いられているが、これに限定されるもので
はない。それ以外の補強繊維としては、例えば、セルロ
ース系のパルプ繊維、石綿などの鉱物性繊維、ポリプロ
ピレン、ビニロンなどの有機質の樹脂系繊維、ガラス繊
維、炭素繊維、金属繊維などを用いることができるもの
である。
プ粉などが用いられているが、これに限定されるもので
はない。それ以外の補強繊維としては、例えば、セルロ
ース系のパルプ繊維、石綿などの鉱物性繊維、ポリプロ
ピレン、ビニロンなどの有機質の樹脂系繊維、ガラス繊
維、炭素繊維、金属繊維などを用いることができるもの
である。
【００１５】その他にも、骨材や充填成分として、御影
石、蛇紋石などの砕石、ケイ石粉、シラスバルーン、ガ
ラスバルーン、シリカ、パーライト、砂、および、ビー
ズなどのものが必要に応じて用いられる。
石、蛇紋石などの砕石、ケイ石粉、シラスバルーン、ガ
ラスバルーン、シリカ、パーライト、砂、および、ビー
ズなどのものが必要に応じて用いられる。
【００１６】上記グリーンシートは、上記セメントや補
強繊維からなる混合物から取り出されたものである。こ
のグリーンシートを取り出す方法としては、例えば、ハ
チェック方式、長網方式などの抄造方式か、あるいは、
押出成形か注型成形かのいずれかの方式などの様々なも
のが用いられる。
強繊維からなる混合物から取り出されたものである。こ
のグリーンシートを取り出す方法としては、例えば、ハ
チェック方式、長網方式などの抄造方式か、あるいは、
押出成形か注型成形かのいずれかの方式などの様々なも
のが用いられる。
【００１７】また、このグリーンシートを成形する際に
は、例えば、下金型と上金型との間に同グリーンシート
を配設するものであり、下金型には、必要に応じて、脱
水孔が設けられ、この下金型の上面にフェルトが敷設さ
れていてもかまわない。
は、例えば、下金型と上金型との間に同グリーンシート
を配設するものであり、下金型には、必要に応じて、脱
水孔が設けられ、この下金型の上面にフェルトが敷設さ
れていてもかまわない。
【００１８】さらに、上記グリーンシートを養生するこ
とで硬化して、無機質板として得ることができるもので
あるが、その養生硬化の方法としては、例えば、オート
クレーブ中で行い、このオートクレーブ中で１５０〜２
００℃の温度で、７〜１５ｈｒ養生硬化されて無機質板
が得られる。
とで硬化して、無機質板として得ることができるもので
あるが、その養生硬化の方法としては、例えば、オート
クレーブ中で行い、このオートクレーブ中で１５０〜２
００℃の温度で、７〜１５ｈｒ養生硬化されて無機質板
が得られる。
【００１９】なお、このオートクレーブ養生の前に、必
要に応じてグリーンシートを常温で２〜５ｈｒ放置し、
その後、水蒸気を満たした５０〜９０℃の温度で１０〜
１００ｈｒの湿熱養生を行なうなどの方法を採ることも
できるものである。
要に応じてグリーンシートを常温で２〜５ｈｒ放置し、
その後、水蒸気を満たした５０〜９０℃の温度で１０〜
１００ｈｒの湿熱養生を行なうなどの方法を採ることも
できるものである。
【００２０】本発明は、上記グリーンシートの成形を行
い、養生する前に、１０分〜１時間乾燥させて、同グリ
ーンシートの表面に水溶性樹脂エマルジョンを含有する
水性のシーラーの層を含浸形成しているものである。グ
リーンシートを１０分〜１時間乾燥させることで、同グ
リーンシートの表面を充分に硬化させることができるも
のである。１０分未満の乾燥時間であると、グリーンシ
ートの表面硬化が不充分であり、１時間を超える乾燥時
間であると、グリーンシートの表面だけでなく、芯部ま
で乾燥硬化してしまい、逆効果なものとなってしまう。
い、養生する前に、１０分〜１時間乾燥させて、同グリ
ーンシートの表面に水溶性樹脂エマルジョンを含有する
水性のシーラーの層を含浸形成しているものである。グ
リーンシートを１０分〜１時間乾燥させることで、同グ
リーンシートの表面を充分に硬化させることができるも
のである。１０分未満の乾燥時間であると、グリーンシ
ートの表面硬化が不充分であり、１時間を超える乾燥時
間であると、グリーンシートの表面だけでなく、芯部ま
で乾燥硬化してしまい、逆効果なものとなってしまう。
【００２１】また、上記乾燥を５０℃以上１５０℃以下
の温度、５０％以下の湿度の下で行うと、グリーンシー
トの表面のみを確実にかつ充分に硬化させることができ
るものである。
の温度、５０％以下の湿度の下で行うと、グリーンシー
トの表面のみを確実にかつ充分に硬化させることができ
るものである。
【００２２】上記水溶性樹脂エマルジョンとしては、ポ
リメチルメタアクリレートなどを主成分とするアクリル
系、スチレンブタジエンゴムなどのラバー系、および、
これらの共重合系など様々なものを用いることができ
る。
リメチルメタアクリレートなどを主成分とするアクリル
系、スチレンブタジエンゴムなどのラバー系、および、
これらの共重合系など様々なものを用いることができ
る。
【００２３】上記水性のシーラーは、この中に含有され
る水溶性樹脂エマルジョンによって、硬化されたグリー
ンシートの表面に層、すなわち、皮膜を含浸形成させる
とともに、同グリーンシートの芯部への適切な水分補給
をすることができるものである。
る水溶性樹脂エマルジョンによって、硬化されたグリー
ンシートの表面に層、すなわち、皮膜を含浸形成させる
とともに、同グリーンシートの芯部への適切な水分補給
をすることができるものである。
【００２４】なお、上記グリーンシートを上記シーラー
に浸漬して、同グリーンシートの表面に同シーラーの層
を含浸形成するものであると、グリーンシートの表面に
効果的に皮膜が形成され、グリーンシートの芯部への適
切な水分補給も効果的になされるものである。
に浸漬して、同グリーンシートの表面に同シーラーの層
を含浸形成するものであると、グリーンシートの表面に
効果的に皮膜が形成され、グリーンシートの芯部への適
切な水分補給も効果的になされるものである。
【００２５】同様にして、上記グリーンシートに上記シ
ーラーを塗布して、同グリーンシートの表面に同シーラ
ーの層を含浸形成するものであると、この場合も、グリ
ーンシートの表面に効果的に皮膜が形成され、グリーン
シートの芯部への適切な水分補給も効果的になされるも
のである。
ーラーを塗布して、同グリーンシートの表面に同シーラ
ーの層を含浸形成するものであると、この場合も、グリ
ーンシートの表面に効果的に皮膜が形成され、グリーン
シートの芯部への適切な水分補給も効果的になされるも
のである。
【００２６】本発明は、このような製造方法をとること
によって、グリーンシートの表面のみを１０分〜１時間
の乾燥で充分に硬化させることができ、その後、水性の
シーラーの層、すなわち、皮膜が硬化されたグリーンシ
ートの表面に含浸形成できるとともに、この水性のシー
ラーの層に含有される水溶性樹脂エマルジョンによっ
て、グリーンシートの芯部への適切な水分補給をするこ
とができ、結果として、その後、このグリーンシートの
成形を行って取り出す際に、グリーンシートを型枠から
外しやすいものとすることができ、しかも、型枠から外
されたグリーンシートの表面としては、良好なものを得
ることができる。
によって、グリーンシートの表面のみを１０分〜１時間
の乾燥で充分に硬化させることができ、その後、水性の
シーラーの層、すなわち、皮膜が硬化されたグリーンシ
ートの表面に含浸形成できるとともに、この水性のシー
ラーの層に含有される水溶性樹脂エマルジョンによっ
て、グリーンシートの芯部への適切な水分補給をするこ
とができ、結果として、その後、このグリーンシートの
成形を行って取り出す際に、グリーンシートを型枠から
外しやすいものとすることができ、しかも、型枠から外
されたグリーンシートの表面としては、良好なものを得
ることができる。
【００２７】すなわち、成形を行って取り出す際に、グ
リーンシートを型枠から効率的に取り出すことができ、
しかも、取り出されたグリーンシートの表面が良好なも
のとなる。
リーンシートを型枠から効率的に取り出すことができ、
しかも、取り出されたグリーンシートの表面が良好なも
のとなる。
【００２８】なお、上記グリーンシートを取り出した
後、成形を行う前に、１５分〜２時間放置する予備養生
を行うと、グリーンシートの中に含有されるセメント分
の硬化を促進させることができるものであり、グリーン
シートの表面でのセメント分の水和を１５分〜２時間と
いう時間放置によって適度に止めることができるととも
に、同グリーンシートの表面での強度を維持でき、結果
として、グリーンシートを型枠からより一層効率的に取
り出すことができるように関与させられるものである。
後、成形を行う前に、１５分〜２時間放置する予備養生
を行うと、グリーンシートの中に含有されるセメント分
の硬化を促進させることができるものであり、グリーン
シートの表面でのセメント分の水和を１５分〜２時間と
いう時間放置によって適度に止めることができるととも
に、同グリーンシートの表面での強度を維持でき、結果
として、グリーンシートを型枠からより一層効率的に取
り出すことができるように関与させられるものである。
【００２９】上記シーラーが、上記水溶性樹脂エマルジ
ョンを１０〜３５ｗｔ％含有するものであると、グリー
ンシートの表面に効果的に皮膜が形成され、グリーンシ
ートの表面でのセメント分の水和も適切に行うことがで
き、同グリーンシートの表面の強度を確実に維持できる
とともに、グリーンシートの芯部へのより一層適切な水
分補給をすることができるものであり、結果として、グ
リーンシートを型枠からより一層効率的に取り出すこと
ができるように関与させられるものである。
ョンを１０〜３５ｗｔ％含有するものであると、グリー
ンシートの表面に効果的に皮膜が形成され、グリーンシ
ートの表面でのセメント分の水和も適切に行うことがで
き、同グリーンシートの表面の強度を確実に維持できる
とともに、グリーンシートの芯部へのより一層適切な水
分補給をすることができるものであり、結果として、グ
リーンシートを型枠からより一層効率的に取り出すこと
ができるように関与させられるものである。
【００３０】上記シーラーが、上記水溶性樹脂エマルジ
ョンを１０ｗｔ％未満含有するものであると、グリーン
シートの表面に形成される皮膜が不良であり、上記シー
ラーが、上記水溶性樹脂エマルジョンを３５ｗｔ％を超
えて含有するものであると、グリーンシートの芯部へ水
分を適切に浸透させることができず、結果として、適切
な水分補給をすることができないものとなる。
ョンを１０ｗｔ％未満含有するものであると、グリーン
シートの表面に形成される皮膜が不良であり、上記シー
ラーが、上記水溶性樹脂エマルジョンを３５ｗｔ％を超
えて含有するものであると、グリーンシートの芯部へ水
分を適切に浸透させることができず、結果として、適切
な水分補給をすることができないものとなる。
【００３１】
【実施例】以下、本発明の実施例を挙げる。
【００３２】実施例１ ポルトランドセメント６５．７０重量部、フライアッシ
ュ３２．９０重量部、ビニロン１．００重量部、タフラ
イト０．２７重量部、増粘剤０．１３重量部を配合した
濃度１０ｗｔ％の水性スラリーを長網方式の抄造機で抄
造し、厚み７ｍｍのグリーンシートを取り出した。
ュ３２．９０重量部、ビニロン１．００重量部、タフラ
イト０．２７重量部、増粘剤０．１３重量部を配合した
濃度１０ｗｔ％の水性スラリーを長網方式の抄造機で抄
造し、厚み７ｍｍのグリーンシートを取り出した。
【００３３】このグリーンシートを取り出した後、成形
を行う前に３５分放置する予備養生を行い、さらに、１
００℃の温度で３０％の湿度の下で、３０分乾燥させ
て、乾燥の後、圧力４ＭＰａ、時間１ｓｅｃのプレス成
形がなされた。
を行う前に３５分放置する予備養生を行い、さらに、１
００℃の温度で３０％の湿度の下で、３０分乾燥させ
て、乾燥の後、圧力４ＭＰａ、時間１ｓｅｃのプレス成
形がなされた。
【００３４】次に、水溶性樹脂エマルジョンとして、ア
クリルエマルジョンを採用し、さらに、このアクリルエ
マルジョンがシーラー中に２５ｗｔ％含有するようにし
た同シーラーを用いて、このシーラーに上記グリーンシ
ートを浸漬して、同グリーンシートの表面にシーラーの
層を形成した。それから、温度６０℃、２０ｈｒの養生
の後、温度１７０℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経
て、無機質板を得ることができた。
クリルエマルジョンを採用し、さらに、このアクリルエ
マルジョンがシーラー中に２５ｗｔ％含有するようにし
た同シーラーを用いて、このシーラーに上記グリーンシ
ートを浸漬して、同グリーンシートの表面にシーラーの
層を形成した。それから、温度６０℃、２０ｈｒの養生
の後、温度１７０℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経
て、無機質板を得ることができた。
【００３５】この得られた無機質板の外観を調べてか
ら、塗装をして無機質板の表面に塗膜を形成させ、この
塗膜の初期密着とＡＳＴＭ規格のＡ法による凍害試験３
００サイクルの後の塗膜密着性（以下、塗膜の耐凍害性
と記す。）をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
ら、塗装をして無機質板の表面に塗膜を形成させ、この
塗膜の初期密着とＡＳＴＭ規格のＡ法による凍害試験３
００サイクルの後の塗膜密着性（以下、塗膜の耐凍害性
と記す。）をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
【００３６】その結果、得られた無機質板の外観は良好
であり、塗膜の初期密着と塗膜の耐凍害性はともに良好
であった。
であり、塗膜の初期密着と塗膜の耐凍害性はともに良好
であった。
【００３７】比較例１ 実施例１と同様にして、グリーンシートを取り出して、
このグリーンシートの成形を行う前に４５分放置する予
備養生を行い、圧力４ＭＰａ、時間１ｓｅｃのプレス成
形がなされた。
このグリーンシートの成形を行う前に４５分放置する予
備養生を行い、圧力４ＭＰａ、時間１ｓｅｃのプレス成
形がなされた。
【００３８】次に、温度６０℃、２０ｈｒの養生の後、
温度１７０℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経て、無
機質板を得ることができた。
温度１７０℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経て、無
機質板を得ることができた。
【００３９】この得られた無機質板の外観を調べてか
ら、実施例１と同様にして、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
ら、実施例１と同様にして、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
【００４０】その結果、得られた無機質板の外観はエフ
ロレッセンス（以下、エフロと記す。）が発生する場合
があり、塗膜の初期密着と塗膜の耐凍害性はともに悪か
った。
ロレッセンス（以下、エフロと記す。）が発生する場合
があり、塗膜の初期密着と塗膜の耐凍害性はともに悪か
った。
【００４１】比較例２ 実施例１と同様にして、グリーンシートを取り出して、
このグリーンシートの成形を行う前に４５分放置する予
備養生を行い、圧力４ＭＰａ、時間１ｓｅｃのプレス成
形がなされた。
このグリーンシートの成形を行う前に４５分放置する予
備養生を行い、圧力４ＭＰａ、時間１ｓｅｃのプレス成
形がなされた。
【００４２】次に、温度６０℃、２０ｈｒの養生の後、
温度１７０℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経て、実
施例１で用いたシーラーを塗布して、無機質板を得るこ
とができた。
温度１７０℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経て、実
施例１で用いたシーラーを塗布して、無機質板を得るこ
とができた。
【００４３】この得られた無機質板の外観を調べてか
ら、実施例１と同様にして、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
ら、実施例１と同様にして、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
【００４４】その結果、得られた無機質板の外観はエフ
ロが発生する場合があり、塗膜の初期密着と塗膜の耐凍
害性はともに比較例１より良かったものの、実施例１よ
り悪かった。
ロが発生する場合があり、塗膜の初期密着と塗膜の耐凍
害性はともに比較例１より良かったものの、実施例１よ
り悪かった。
【００４５】比較例３ 実施例１と同様にして、グリーンシートを取り出して、
このグリーンシートの成形を行う前に５０分放置する予
備養生を行い、さらに、１００℃の温度で３０％の湿度
の下で、３０分乾燥させて、乾燥の後、圧力４ＭＰａ、
時間１ｓｅｃのプレス成形がなされた。
このグリーンシートの成形を行う前に５０分放置する予
備養生を行い、さらに、１００℃の温度で３０％の湿度
の下で、３０分乾燥させて、乾燥の後、圧力４ＭＰａ、
時間１ｓｅｃのプレス成形がなされた。
【００４６】次に、温度６０℃、２０ｈｒの養生の後、
温度１７０℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経て、無
機質板を得ることができた。
温度１７０℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経て、無
機質板を得ることができた。
【００４７】この得られた無機質板の外観を調べてか
ら、実施例１と同様にして、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
ら、実施例１と同様にして、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
【００４８】その結果、得られた無機質板の外観は表面
に硬化不良を起こしており、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性はともに悪かった。
に硬化不良を起こしており、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性はともに悪かった。
【００４９】比較例４ 実施例１と同様にして、グリーンシートを取り出して、
このグリーンシートの成形を行う前に５０分放置する予
備養生を行い、さらに、１００℃の温度で３０％の湿度
の下で、３０分乾燥させて、乾燥の後、圧力４ＭＰａ、
時間１ｓｅｃのプレス成形がなされた。
このグリーンシートの成形を行う前に５０分放置する予
備養生を行い、さらに、１００℃の温度で３０％の湿度
の下で、３０分乾燥させて、乾燥の後、圧力４ＭＰａ、
時間１ｓｅｃのプレス成形がなされた。
【００５０】次に、このグリーンシートを清水に浸漬し
てから、温度６０℃、２０ｈｒの養生の後、温度１７０
℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経て、無機質板を得
ることができた。
てから、温度６０℃、２０ｈｒの養生の後、温度１７０
℃、６ｈｒのオートクレーブ養生を経て、無機質板を得
ることができた。
【００５１】この得られた無機質板の外観を調べてか
ら、実施例１と同様にして、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
ら、実施例１と同様にして、塗膜の初期密着と塗膜の耐
凍害性をそれぞれ外観を見ることによって調べた。
【００５２】その結果、得られた無機質板の外観はエフ
ロが発生しており、塗膜の初期密着と塗膜の耐凍害性は
ともに悪かった。
ロが発生しており、塗膜の初期密着と塗膜の耐凍害性は
ともに悪かった。
【００５３】下記の表１に実施例１と比較例１〜４につ
いて、得られた無機質板の外観（表１中では、塗装前外
観と記す。）、塗膜の初期密着、塗膜の耐凍害性をそれ
ぞれまとめておいた。
いて、得られた無機質板の外観（表１中では、塗装前外
観と記す。）、塗膜の初期密着、塗膜の耐凍害性をそれ
ぞれまとめておいた。
【００５４】塗膜の初期密着と塗膜の耐凍害性について
は、○が良かったもの、△が良いとも悪いともいえない
もの、×が悪かったものとして表１に示しておいた。
は、○が良かったもの、△が良いとも悪いともいえない
もの、×が悪かったものとして表１に示しておいた。
【００５５】
【表１】
【００５６】この表１を見て、実施例１のものと比較例
１〜４のものを比べてみてわかるように、得られた無機
質板の外観、塗膜の初期密着、塗膜の耐凍害性のすべて
において比較例１〜４のものより実施例１のものが優れ
ているといえる。
１〜４のものを比べてみてわかるように、得られた無機
質板の外観、塗膜の初期密着、塗膜の耐凍害性のすべて
において比較例１〜４のものより実施例１のものが優れ
ているといえる。
【００５７】すなわち、成形を行って取り出す際に、グ
リーンシートを型枠から効率的に取り出すことができ、
しかも、取り出されたグリーンシートの表面が良好なも
のとなることがいえる。その上、シーラーの層、すなわ
ち、皮膜によって、グリーンシートの表面が緻密なもの
となるため、エフロが防止されるとともに、塗装性が向
上しているものである。
リーンシートを型枠から効率的に取り出すことができ、
しかも、取り出されたグリーンシートの表面が良好なも
のとなることがいえる。その上、シーラーの層、すなわ
ち、皮膜によって、グリーンシートの表面が緻密なもの
となるため、エフロが防止されるとともに、塗装性が向
上しているものである。
【００５８】
【発明の効果】本発明の請求項１に係る無機質板の製造
方法によると、グリーンシートの表面のみを１０分〜１
時間の乾燥で充分に硬化させることができ、その後、水
性のシーラーの層、すなわち、皮膜が硬化されたグリー
ンシートの表面に含浸形成できるとともに、この水性の
シーラーの層に含有される水溶性樹脂エマルジョンによ
って、グリーンシートの芯部への適切な水分補給をする
ことができ、結果として、その後、このグリーンシート
の成形を行ってから取り出す際に、グリーンシートを型
枠から外しやすいものとすることができ、しかも、グリ
ーンシートの表面の良好なものが得られる。
方法によると、グリーンシートの表面のみを１０分〜１
時間の乾燥で充分に硬化させることができ、その後、水
性のシーラーの層、すなわち、皮膜が硬化されたグリー
ンシートの表面に含浸形成できるとともに、この水性の
シーラーの層に含有される水溶性樹脂エマルジョンによ
って、グリーンシートの芯部への適切な水分補給をする
ことができ、結果として、その後、このグリーンシート
の成形を行ってから取り出す際に、グリーンシートを型
枠から外しやすいものとすることができ、しかも、グリ
ーンシートの表面の良好なものが得られる。
【００５９】すなわち、成形を行って取り出す際に、グ
リーンシートを型枠から効率的に取り出すことができ、
しかも、取り出されたグリーンシートの表面が良好なも
のとなる。
リーンシートを型枠から効率的に取り出すことができ、
しかも、取り出されたグリーンシートの表面が良好なも
のとなる。
【００６０】その上、グリーンシートの表面が緻密なも
のとなるため、エフロが防止されるとともに、塗装性が
向上するものである。
のとなるため、エフロが防止されるとともに、塗装性が
向上するものである。
【００６１】本発明の請求項２ないし請求項６に係る無
機質板の製造方法によると、グリーンシートを型枠から
より一層効率的に取り出すことができるように関与させ
られるものである。
機質板の製造方法によると、グリーンシートを型枠から
より一層効率的に取り出すことができるように関与させ
られるものである。
Claims (6)
- 【請求項１】 セメントや補強繊維からなる混合物から
グリーンシートを取り出して、成形を行い、養生する無
機質板の製造方法において、上記グリーンシートの成形
を行い、養生する前に、１０分〜１時間乾燥させて、同
グリーンシートの表面に水溶性樹脂エマルジョンを含有
する水性のシーラーの層を含浸形成することを特徴とす
る無機質板の製造方法。 - 【請求項２】 上記グリーンシートを取り出した後、成
形を行う前に、１５分〜２時間放置する予備養生を行う
ことを特徴とする請求項１記載の無機質板の製造方法。 - 【請求項３】 上記乾燥を５０℃以上１５０℃以下の温
度、５０％以下の湿度の下で行うことを特徴とする請求
項１または請求項２記載の無機質板の製造方法。 - 【請求項４】 上記シーラーが、上記水溶性樹脂エマル
ジョンを１０〜３５ｗｔ％含有するものであることを特
徴とする請求項１ないし請求項３何れか記載の無機質板
の製造方法。 - 【請求項５】 上記グリーンシートを上記シーラーに浸
漬して、同グリーンシートの表面に同シーラーの層を含
浸形成することを特徴とする請求項１ないし請求項４何
れか記載の無機質板の製造方法。 - 【請求項６】 上記グリーンシートに上記シーラーを塗
布して、同グリーンシートの表面に同シーラーの層を含
浸形成することを特徴とする請求項１ないし請求項４何
れか記載の無機質板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24565995A JPH0987003A (ja) | 1995-09-25 | 1995-09-25 | 無機質板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24565995A JPH0987003A (ja) | 1995-09-25 | 1995-09-25 | 無機質板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0987003A true JPH0987003A (ja) | 1997-03-31 |
Family
ID=17136917
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24565995A Withdrawn JPH0987003A (ja) | 1995-09-25 | 1995-09-25 | 無機質板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0987003A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11236282A (ja) * | 1998-02-23 | 1999-08-31 | Matsushita Electric Works Ltd | 表面処理無機質材とその製造方法 |
-
1995
- 1995-09-25 JP JP24565995A patent/JPH0987003A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11236282A (ja) * | 1998-02-23 | 1999-08-31 | Matsushita Electric Works Ltd | 表面処理無機質材とその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20021203 |