JPH0992433A - スパークプラグの中心電極 - Google Patents
スパークプラグの中心電極Info
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- JPH0992433A JPH0992433A JP24442395A JP24442395A JPH0992433A JP H0992433 A JPH0992433 A JP H0992433A JP 24442395 A JP24442395 A JP 24442395A JP 24442395 A JP24442395 A JP 24442395A JP H0992433 A JPH0992433 A JP H0992433A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 貴金属部材と電極基材との合金部を発火部に
周設するスパークプラグに用いる中心電極において、火
花ギャップの調整が容易である中心電極の提供。 【解決手段】 先端３０外周に台形溝を周設した電極基
材の、前記台形溝に白金リングを環装した後、ＹＡＧレ
ーザーを照射し、白金リングを電極基材に溶融接合して
製造するスパークプラグＡの中心電極３において、合金
部３１の表面を、転造加工等により平らに矯正する。
周設するスパークプラグに用いる中心電極において、火
花ギャップの調整が容易である中心電極の提供。 【解決手段】 先端３０外周に台形溝を周設した電極基
材の、前記台形溝に白金リングを環装した後、ＹＡＧレ
ーザーを照射し、白金リングを電極基材に溶融接合して
製造するスパークプラグＡの中心電極３において、合金
部３１の表面を、転造加工等により平らに矯正する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、貴金属部材と電極
基材との合金部を発火部に周設したスパークプラグの中
心電極、その中心電極の製造方法、及びその中心電極を
用いたスパークプラグに関する。
基材との合金部を発火部に周設したスパークプラグの中
心電極、その中心電極の製造方法、及びその中心電極を
用いたスパークプラグに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、発火部となる部分に貴金属を
溶着する事により耐火花消耗性の向上を図る技術が知ら
れており、この中心電極は、ヘッダー成形工程（図２参
照）、溝加工工程（図３参照）、及び貴金属ワイヤ装着
・レーザー照射工程（図４参照）を経て製造され、図７
に示す多極スパークプラグＪとして組み付けられる。
溶着する事により耐火花消耗性の向上を図る技術が知ら
れており、この中心電極は、ヘッダー成形工程（図２参
照）、溝加工工程（図３参照）、及び貴金属ワイヤ装着
・レーザー照射工程（図４参照）を経て製造され、図７
に示す多極スパークプラグＪとして組み付けられる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】レーザービームを照射
して、貴金属リングを電極基材に溶融接合すると、図７
に示す様に合金部の表面は凸凹になり、以下に示す課題
が生じる。合金部の表面（中心電極の発火部）が凸凹
（凸凹間の高さは最大０．０５ｍｍ）を生じている。
して、貴金属リングを電極基材に溶融接合すると、図７
に示す様に合金部の表面は凸凹になり、以下に示す課題
が生じる。合金部の表面（中心電極の発火部）が凸凹
（凸凹間の高さは最大０．０５ｍｍ）を生じている。
【０００４】以下の理由により、外側電極との間の火花
放電ギャップＧの調整に時間と手間がかかる。凸凹間の
高さは最大０．０５ｍｍである。この為、火花放電ギャ
ップＧの寸法を０．８ｍｍ（公差下限−０ｍｍ〜公差上
限＋０．１ｍｍ）に管理する場合、発火面と凹部の寸法
Ｇａは最大でも０．９ｍｍ（公差上限）にする必要があ
り、この時の発火面と凸部の寸法Ｇｂは０．８５ｍｍで
ある。又、発火面と凸部の寸法Ｇｂは最小でも０．８ｍ
ｍ（公差下限）にする必要があり、この時の発火面と凹
部の寸法Ｇａは０．８５ｍｍである。従って、発火面と
凸部の寸法Ｇｂが０．８ｍｍ〜０．８５ｍｍの間になる
様に火花放電ギャップＧを調整（外側電極の脚部の内方
への傾斜角を調整）する必要がある。
放電ギャップＧの調整に時間と手間がかかる。凸凹間の
高さは最大０．０５ｍｍである。この為、火花放電ギャ
ップＧの寸法を０．８ｍｍ（公差下限−０ｍｍ〜公差上
限＋０．１ｍｍ）に管理する場合、発火面と凹部の寸法
Ｇａは最大でも０．９ｍｍ（公差上限）にする必要があ
り、この時の発火面と凸部の寸法Ｇｂは０．８５ｍｍで
ある。又、発火面と凸部の寸法Ｇｂは最小でも０．８ｍ
ｍ（公差下限）にする必要があり、この時の発火面と凹
部の寸法Ｇａは０．８５ｍｍである。従って、発火面と
凸部の寸法Ｇｂが０．８ｍｍ〜０．８５ｍｍの間になる
様に火花放電ギャップＧを調整（外側電極の脚部の内方
への傾斜角を調整）する必要がある。
【０００５】本発明の目的は、貴金属部材と電極基材と
の合金部を発火部に周設するスパークプラグに用いる中
心電極において、火花放電ギャップの調整が容易である
中心電極の提供及びその中心電極の製造方法、並びに火
花放電ギャップの調整が容易なスパークプラグの提供に
ある。
の合金部を発火部に周設するスパークプラグに用いる中
心電極において、火花放電ギャップの調整が容易である
中心電極の提供及びその中心電極の製造方法、並びに火
花放電ギャップの調整が容易なスパークプラグの提供に
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決する為、
本発明は、以下の構成を採用した。 （１）先端外周に溝を周設した棒状の電極基材の、前記
溝に貴金属部材を環装し、レーザービームを照射し、前
記貴金属部材を前記電極基材に溶融接合して製造するス
パークプラグの中心電極において、前記貴金属部材と前
記電極基材との溶融接合部の表面を平らに矯正する。
本発明は、以下の構成を採用した。 （１）先端外周に溝を周設した棒状の電極基材の、前記
溝に貴金属部材を環装し、レーザービームを照射し、前
記貴金属部材を前記電極基材に溶融接合して製造するス
パークプラグの中心電極において、前記貴金属部材と前
記電極基材との溶融接合部の表面を平らに矯正する。
【０００７】（２）上記(1) の溶融接合部の矯正は、転
造加工、スエージャー加工、表面切削加工、表面研磨加
工、金型によるプレス成形で行う。 （３）上記(1) 又は(2) の中心電極を用い、前記溶融接
合部に対して、外側電極の発火面を対向配置した。
造加工、スエージャー加工、表面切削加工、表面研磨加
工、金型によるプレス成形で行う。 （３）上記(1) 又は(2) の中心電極を用い、前記溶融接
合部に対して、外側電極の発火面を対向配置した。
【０００８】（４）先端外周に溝を周設した棒状の電極
基材の、前記溝に貴金属部材を環装し、レーザービーム
を照射して、前記貴金属部材を前記電極基材に溶融接合
し、前記貴金属部材と前記電極基材との溶融接合部の表
面を、転造加工、スエージャー加工、表面切削加工、表
面研磨加工、金型によるプレス成形の方法により矯正す
る。
基材の、前記溝に貴金属部材を環装し、レーザービーム
を照射して、前記貴金属部材を前記電極基材に溶融接合
し、前記貴金属部材と前記電極基材との溶融接合部の表
面を、転造加工、スエージャー加工、表面切削加工、表
面研磨加工、金型によるプレス成形の方法により矯正す
る。
【０００９】
〔請求項１について〕先端外周に溝を周設した棒状の電
極基材の、上記溝に貴金属部材を環装し、レーザービー
ムを照射し、貴金属部材を電極基材に溶融接合して製造
したスパークプラグの中心電極では、貴金属部材と電極
基材との溶融接合部の表面が凸凹となるので、溶融接合
部の表面を平らに矯正する。
極基材の、上記溝に貴金属部材を環装し、レーザービー
ムを照射し、貴金属部材を電極基材に溶融接合して製造
したスパークプラグの中心電極では、貴金属部材と電極
基材との溶融接合部の表面が凸凹となるので、溶融接合
部の表面を平らに矯正する。
【００１０】貴金属部材と電極基材との溶融接合部の表
面が平らになるので、この中心電極を用いてスパークプ
ラグを製造する場合、外側電極と中心電極間の火花放電
ギャップの調整が容易となり、調整に時間や手間がかか
らない。
面が平らになるので、この中心電極を用いてスパークプ
ラグを製造する場合、外側電極と中心電極間の火花放電
ギャップの調整が容易となり、調整に時間や手間がかか
らない。
【００１１】〔請求項２について〕先端外周に溝を周設
した棒状の電極基材の、上記溝に貴金属部材を環装し、
レーザービームを照射し、貴金属部材を電極基材に溶融
接合して製造したスパークプラグの中心電極では、貴金
属部材と電極基材との溶融接合部の表面が凸凹となるの
で、転造加工、スエージャー加工、表面切削加工、表面
研磨加工、金型によるプレス成形等で溶融接合部の表面
を平らに矯正する。
した棒状の電極基材の、上記溝に貴金属部材を環装し、
レーザービームを照射し、貴金属部材を電極基材に溶融
接合して製造したスパークプラグの中心電極では、貴金
属部材と電極基材との溶融接合部の表面が凸凹となるの
で、転造加工、スエージャー加工、表面切削加工、表面
研磨加工、金型によるプレス成形等で溶融接合部の表面
を平らに矯正する。
【００１２】貴金属部材と電極基材との溶融接合部の表
面が平らになるので、この中心電極を用いてスパークプ
ラグを製造する場合、外側電極と中心電極間の火花放電
ギャップの調整が容易となり、調整に時間や手間がかか
らない。
面が平らになるので、この中心電極を用いてスパークプ
ラグを製造する場合、外側電極と中心電極間の火花放電
ギャップの調整が容易となり、調整に時間や手間がかか
らない。
【００１３】〔請求項３について〕貴金属部材と電極基
材との溶融接合部の表面が平らであるので、外側電極と
中心電極間の火花放電ギャップの調整が容易であり、調
整に時間や手間がかからない。又、火花が集中する事を
防止できる為、着火性のバラツキを抑え、火花消耗を抑
える事ができる。
材との溶融接合部の表面が平らであるので、外側電極と
中心電極間の火花放電ギャップの調整が容易であり、調
整に時間や手間がかからない。又、火花が集中する事を
防止できる為、着火性のバラツキを抑え、火花消耗を抑
える事ができる。
【００１４】〔請求項４について〕先端外周に溝を周設
した棒状の電極基材の、上記溝に貴金属部材を環装し、
レーザービームを照射し、貴金属部材を電極基材に溶融
接合して製造し、転造加工、スエージャー加工、表面切
削加工、表面研磨加工、金型によるプレス成形等で溶融
接合部の表面を平らに矯正する製造方法で中心電極を製
造すると、貴金属部材と電極基材との溶融接合部の表面
を平らにする事ができる。
した棒状の電極基材の、上記溝に貴金属部材を環装し、
レーザービームを照射し、貴金属部材を電極基材に溶融
接合して製造し、転造加工、スエージャー加工、表面切
削加工、表面研磨加工、金型によるプレス成形等で溶融
接合部の表面を平らに矯正する製造方法で中心電極を製
造すると、貴金属部材と電極基材との溶融接合部の表面
を平らにする事ができる。
【００１５】この中心電極を用いてスパークプラグを製
造すれば、外側電極- 中心電極間の火花放電ギャップの
調整が容易となり、調整に時間や手間がかからない。
造すれば、外側電極- 中心電極間の火花放電ギャップの
調整が容易となり、調整に時間や手間がかからない。
【００１６】
【発明の実施の形態】本発明の第１実施例を図１〜図５
に基づいて説明する。スパークプラグＡは、筒状の主体
金具１と、主体金具１内に嵌め込まれて固定される軸孔
２１付の絶縁碍子２と、先端面２２から突出状態に軸孔
２１内に固定される中心電極３とを具備し、火花放電ギ
ャップＧ（０．８ｍｍ）中で気中放電する。
に基づいて説明する。スパークプラグＡは、筒状の主体
金具１と、主体金具１内に嵌め込まれて固定される軸孔
２１付の絶縁碍子２と、先端面２２から突出状態に軸孔
２１内に固定される中心電極３とを具備し、火花放電ギ
ャップＧ（０．８ｍｍ）中で気中放電する。
【００１７】主体金具１は、低炭素鋼で製造され、先端
面１１に、外側電極１２、１２、１２を溶接している。
又、主体金具１の先端外周にはネジ１３が螺刻され、ガ
スケットを介して内燃機関のシリンダヘッド（何れも図
示せず）に装着される。
面１１に、外側電極１２、１２、１２を溶接している。
又、主体金具１の先端外周にはネジ１３が螺刻され、ガ
スケットを介して内燃機関のシリンダヘッド（何れも図
示せず）に装着される。
【００１８】略Ｌ字状を呈する外側電極１２は、放電面
１２１が中心電極３の先端３０と対向配置され、良熱伝
導性の銅を封入したニッケル合金材（本実施例ではイン
コネル600 ）で形成されている。
１２１が中心電極３の先端３０と対向配置され、良熱伝
導性の銅を封入したニッケル合金材（本実施例ではイン
コネル600 ）で形成されている。
【００１９】絶縁碍子２は、アルミナを主体とするセラ
ミックで製造され、パッキン（図示せず）を介して座面
を主体金具１の段部に係止し、主体金具１の六角頭部
（図示せず）を加締める事により、開口１４から先端が
突出する様に主体金具１内に固定される。
ミックで製造され、パッキン（図示せず）を介して座面
を主体金具１の段部に係止し、主体金具１の六角頭部
（図示せず）を加締める事により、開口１４から先端が
突出する様に主体金具１内に固定される。
【００２０】中心電極３（外径２ｍｍ）は、良熱伝導性
の銅を内部に封入したニッケル合金材（本実施例ではイ
ンコネル600 ）で製造され、先端付近の外周には、白金
とニッケル合金材とを溶融凝固させた合金部３１を中心
電極周壁３２と面一に形成している。
の銅を内部に封入したニッケル合金材（本実施例ではイ
ンコネル600 ）で製造され、先端付近の外周には、白金
とニッケル合金材とを溶融凝固させた合金部３１を中心
電極周壁３２と面一に形成している。
【００２１】つぎに、中心電極３の製造方法を、図２〜
図５に基づいて説明する。 (1) 図２に示す様に、公知の方法により電極基材４を製
造する（ヘッダー成形工程）。 (2) 図３に示す様に、突条５１を有する転造ダイス５、
５を同一方向に回転させながら、回転自在に支持した電
極基材４に押し付け、先端付近の所定位置に台形溝４１
を周設する（溝加工工程）。
図５に基づいて説明する。 (1) 図２に示す様に、公知の方法により電極基材４を製
造する（ヘッダー成形工程）。 (2) 図３に示す様に、突条５１を有する転造ダイス５、
５を同一方向に回転させながら、回転自在に支持した電
極基材４に押し付け、先端付近の所定位置に台形溝４１
を周設する（溝加工工程）。
【００２２】(3) 図４の（ａ）に示す様に、電極基材４
の先端方向から白金リング６を嵌め込み、図４の（ｂ）
に示す様に、白金リング６を溝底部４１１位置に位置決
めした後、白金リング６を加締める（貴金属ワイヤ装着
工程）。尚、白金リング６は、長さが溝底部４１１の外
周に略等しい白金ワイヤー（線径０．３５ｍｍ）をリン
グ状にしたものである。又、合金部３１を平らに矯正す
る関係上、白金リング６の体積は、台形溝４１の容積よ
り若干大きい。
の先端方向から白金リング６を嵌め込み、図４の（ｂ）
に示す様に、白金リング６を溝底部４１１位置に位置決
めした後、白金リング６を加締める（貴金属ワイヤ装着
工程）。尚、白金リング６は、長さが溝底部４１１の外
周に略等しい白金ワイヤー（線径０．３５ｍｍ）をリン
グ状にしたものである。又、合金部３１を平らに矯正す
る関係上、白金リング６の体積は、台形溝４１の容積よ
り若干大きい。
【００２３】(4) 図４の（ｃ）に示す様に、電極基材４
を（５／６）π・ｒａｄ／秒で回転させながら、パルス
幅２ｍＳ、７．５Ｊ、５ｐｐｓのＹＡＧレーザーＨを白
金リング６の表面外周に対して略直角方向から４８発、
照射する。これにより、図４の（ｄ）に示す様に、ＹＡ
ＧレーザーＨが白金リング６及び電極基材４を溶融する
ので、白金が電極基材４に溶け込み、合金部３１が形成
される（レーザー照射工程）。尚、この状態では、合金
部３１の表面は凸凹（凸凹間の高さは最大０．０５ｍ
ｍ）である（図７参照）。
を（５／６）π・ｒａｄ／秒で回転させながら、パルス
幅２ｍＳ、７．５Ｊ、５ｐｐｓのＹＡＧレーザーＨを白
金リング６の表面外周に対して略直角方向から４８発、
照射する。これにより、図４の（ｄ）に示す様に、ＹＡ
ＧレーザーＨが白金リング６及び電極基材４を溶融する
ので、白金が電極基材４に溶け込み、合金部３１が形成
される（レーザー照射工程）。尚、この状態では、合金
部３１の表面は凸凹（凸凹間の高さは最大０．０５ｍ
ｍ）である（図７参照）。
【００２４】(5) 図５に示す様に、転造ダイス７、７を
同一方向に回転させながら、回転自在に支持した電極基
材４に押し付け、合金部３１の表面を平ら（中心電極周
壁３２と面一）に矯正し、中心電極３が完成する（表面
矯正工程）。この中心電極３を組み付けると、図１のス
パークプラグＡとなる。尚、転造は、平ダイスや、セグ
メントと丸ダイスで行っても良い。
同一方向に回転させながら、回転自在に支持した電極基
材４に押し付け、合金部３１の表面を平ら（中心電極周
壁３２と面一）に矯正し、中心電極３が完成する（表面
矯正工程）。この中心電極３を組み付けると、図１のス
パークプラグＡとなる。尚、転造は、平ダイスや、セグ
メントと丸ダイスで行っても良い。
【００２５】つぎに、本実施例の利点を述べる。 〔あ〕この中心電極３を用いて製造したスパークプラグ
Ａは、合金部３１の表面が平らであるので、放電面１２
１- 中心電極３間の火花放電ギャップＧの調整が簡単で
あり、外側電極１２の溶接に時間や手間がかからない。
Ａは、合金部３１の表面が平らであるので、放電面１２
１- 中心電極３間の火花放電ギャップＧの調整が簡単で
あり、外側電極１２の溶接に時間や手間がかからない。
【００２６】〔い〕白金リング６の容積は、台形溝４１
の容積より若干大きく設定してあるので、転造ダイス
６、６により、合金部３１の表面を平らに矯正する際、
合金部３１の外周と電極基材４の外周とを面一にする事
ができる。
の容積より若干大きく設定してあるので、転造ダイス
６、６により、合金部３１の表面を平らに矯正する際、
合金部３１の外周と電極基材４の外周とを面一にする事
ができる。
【００２７】〔う〕転造ダイス６、６により、合金部３
１の表面を平らに矯正する構成であるので、中心電極３
の変形が少ない。
１の表面を平らに矯正する構成であるので、中心電極３
の変形が少ない。
【００２８】つぎに、本発明の第２〜第６実施例を、図
６に基づいて説明する。尚、何れのスパークプラグも、
合金部３１が平らに矯正されている。図６の（イ）に示
す二極スパークプラグは、合金部３１を、外側電極１２
の発火面に対向する部分の、中心電極３の先端３０外周
に形成している。
６に基づいて説明する。尚、何れのスパークプラグも、
合金部３１が平らに矯正されている。図６の（イ）に示
す二極スパークプラグは、合金部３１を、外側電極１２
の発火面に対向する部分の、中心電極３の先端３０外周
に形成している。
【００２９】図６の（ロ）に示すものは、高さの異なる
二つの外側電極１２、１２ｂを有する二極スパークプラ
グであり、外側電極１２の発火面に対向する先端３０に
合金部３１を形成し、外側電極１２ｂの発火面に対向す
る中心電極３の先端面にも合金部３３を形成している。
図６の（ハ）に示すスパークプラグは、外側電極１２が
一本のものである。
二つの外側電極１２、１２ｂを有する二極スパークプラ
グであり、外側電極１２の発火面に対向する先端３０に
合金部３１を形成し、外側電極１２ｂの発火面に対向す
る中心電極３の先端面にも合金部３３を形成している。
図６の（ハ）に示すスパークプラグは、外側電極１２が
一本のものである。
【００３０】図６の（ニ）に示すセミ沿面スパークプラ
グは、外側電極１２を主体金具１の先端に、環状に一体
形成するとともに、合金部３１を中心電極３の先端３０
に形成している。図６の（ホ）に示す二極スパークプラ
グは、外側電極１２ｃの先端を軸方向に延出させてお
り、合金部３１を、中心電極３の先端端面に位置する様
に中心電極３の先端３０を除去している。これら（イ）
〜（ホ）に示す形状のスパークプラグであっても、上記
〔あ〕〜〔う〕に準じた効果を奏する。
グは、外側電極１２を主体金具１の先端に、環状に一体
形成するとともに、合金部３１を中心電極３の先端３０
に形成している。図６の（ホ）に示す二極スパークプラ
グは、外側電極１２ｃの先端を軸方向に延出させてお
り、合金部３１を、中心電極３の先端端面に位置する様
に中心電極３の先端３０を除去している。これら（イ）
〜（ホ）に示す形状のスパークプラグであっても、上記
〔あ〕〜〔う〕に準じた効果を奏する。
【００３１】本発明は、上記実施例以外に、つぎの実施
態様を含む。 ａ．電極基材は他のニッケル合金（例えば、純ニッケ
ル、ニッケル- マンガン-シリコン- クロム合金等）で
も良く、又、貴金属部材は白金リング６以外に、イリジ
ウム、白金- イリジウム合金、貴金属- ニッケル合金等
でも良い。
態様を含む。 ａ．電極基材は他のニッケル合金（例えば、純ニッケ
ル、ニッケル- マンガン-シリコン- クロム合金等）で
も良く、又、貴金属部材は白金リング６以外に、イリジ
ウム、白金- イリジウム合金、貴金属- ニッケル合金等
でも良い。
【００３２】ｂ．貴金属部材の環装方法は、リング形状
のものを溝に嵌め込む以外に、ワイヤー状の貴金属線の
先端を溝に電気溶接により仮止めした後に巻装し、切断
して溝に環装させても良い。
のものを溝に嵌め込む以外に、ワイヤー状の貴金属線の
先端を溝に電気溶接により仮止めした後に巻装し、切断
して溝に環装させても良い。
【００３３】ｃ．溶融接合部（合金部３１）の矯正方法
は、転造加工以外に、スエージャー加工、表面切削加
工、表面研磨加工、金型によるプレス成形等で行っても
良い。 ｄ．先端外周に形成する溝は、転造加工以外に、切削加
工や、複数個の金型を集結させプレスによる冷間加工等
で行っても良い。
は、転造加工以外に、スエージャー加工、表面切削加
工、表面研磨加工、金型によるプレス成形等で行っても
良い。 ｄ．先端外周に形成する溝は、転造加工以外に、切削加
工や、複数個の金型を集結させプレスによる冷間加工等
で行っても良い。
【００３４】ｅ．電極基材を回転する構成以外に、レー
ザー発生装置側を回転する構成であっても良い。又、電
極基材を囲繞する様に複数のレーザー発生装置を配置し
て、貴金属合金部を形成しても良く、この場合には、電
極基材等の回転や回動操作を省く事もできる。更に、レ
ーザーは、ＹＡＧレーザー以外に、ＣＯ2 レーザー、エ
キシマレーザー等であっても良い。
ザー発生装置側を回転する構成であっても良い。又、電
極基材を囲繞する様に複数のレーザー発生装置を配置し
て、貴金属合金部を形成しても良く、この場合には、電
極基材等の回転や回動操作を省く事もできる。更に、レ
ーザーは、ＹＡＧレーザー以外に、ＣＯ2 レーザー、エ
キシマレーザー等であっても良い。
【００３５】ｆ．溶融接合前における貴金属線の断面
は、円以外に、長方形、正方形、三角形等でも良い。
は、円以外に、長方形、正方形、三角形等でも良い。
【図１】本発明の第１実施例に係るスパークプラグの斜
視図（ａ）、及び断面図（ｂ）である。
視図（ａ）、及び断面図（ｂ）である。
【図２】そのスパークプラグの中心電極製造に係るヘッ
ダ成形の工程図である。
ダ成形の工程図である。
【図３】そのスパークプラグの中心電極製造に係る溝加
工の説明図である。
工の説明図である。
【図４】そのスパークプラグの中心電極製造に係る、貴
金属ワイヤ装着・レーザー照射工程の説明図である。
金属ワイヤ装着・レーザー照射工程の説明図である。
【図５】そのスパークプラグの中心電極製造に係る転造
加工の説明図である。
加工の説明図である。
【図６】本発明の第２実施例〜第６実施例に係るスパー
クプラグの斜視図である。
クプラグの斜視図である。
【図７】従来技術に係るスパークプラグの斜視図
（ａ）、及び断面図（ｂ）である。
（ａ）、及び断面図（ｂ）である。
３ 中心電極 ４ 電極基材 ５ 白金リング（貴金属部材） １２ 外側電極 ３１ 合金部（溶融接合部） ４１ 台形溝（溝） １２１ 放電面（発火面） Ａ スパークプラグ Ｈ ＹＡＧレーザー（レーザービーム）
Claims (4)
- 【請求項１】 先端外周に溝を周設した棒状の電極基材
の、前記溝に貴金属部材を環装し、 レーザービームを照射し、前記貴金属部材を前記電極基
材に溶融接合して製造するスパークプラグの中心電極に
おいて、 前記貴金属部材と前記電極基材との溶融接合部の表面を
平らに矯正する事を特徴とするスパークプラグの中心電
極。 - 【請求項２】 前記溶融接合部の矯正は、 転造加工、スエージャー加工、表面切削加工、表面研磨
加工、金型によるプレス成形で行う事を特徴とする請求
項１記載のスパークプラグの中心電極。 - 【請求項３】 請求項１又は請求項２記載の中心電極を
用い、 前記溶融接合部に対して、外側電極の発火面を対向配置
したスパークプラグ。 - 【請求項４】 先端外周に溝を周設した棒状の電極基材
の、前記溝に貴金属部材を環装し、 レーザービームを照射して、前記貴金属部材を前記電極
基材に溶融接合し、 前記貴金属部材と前記電極基材との溶融接合部の表面
を、 転造加工、スエージャー加工、表面切削加工、表面研磨
加工、金型によるプレス成形等の方法により矯正する、
スパークプラグ用中心電極の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24442395A JPH0992433A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | スパークプラグの中心電極 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP24442395A JPH0992433A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | スパークプラグの中心電極 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0992433A true JPH0992433A (ja) | 1997-04-04 |
Family
ID=17118441
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP24442395A Pending JPH0992433A (ja) | 1995-09-22 | 1995-09-22 | スパークプラグの中心電極 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0992433A (ja) |
-
1995
- 1995-09-22 JP JP24442395A patent/JPH0992433A/ja active Pending
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