JPH10105961A

JPH10105961A - 磁気記録媒体およびその記録再生方法ならびに磁気記録装置

Info

Publication number: JPH10105961A
Application number: JP27558796A
Authority: JP
Inventors: Yuzo Seo; 雄三瀬尾
Original assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Current assignee: Mitsubishi Chemical Corp
Priority date: 1996-09-26
Filing date: 1996-09-26
Publication date: 1998-04-24

Abstract

(57)【要約】【課題】安価に製造することが出来かつ高密度記録が
可能な磁気記録媒体および一層高精度なトラッキングが
可能な磁気記録媒体の記録再生方法ならびに磁気記録装
置を提供する。【解決手段】本発明の磁気記録媒体（１）は、ディス
ク状の非磁性基板（１１）上に少なくとも非磁性下地層
（１２）と磁性層（１３）とを順次に形成して成り、非
磁性基板（１１）又は非磁性下地層（１２）の磁性層
（１３）側の表面には、レーザビームの照射によって形
成され且つ周方向に連続する凸条部（１４）がトラック
の位置に対応して同心円状に配列される。また、本発明
の磁気記録媒体は、磁気記録媒体（１）が備えられ、凸
条部（１４）の幅よりも幅広の磁気ヘッド（８）が設け
られる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、磁気記録媒体およ
びその記録再生方法ならびに磁気記録装置に関するもの
であり、詳しくは、安価に製造することが出来かつ高密
度記録に好適な磁気記録媒体およびその記録再生方法な
らびに磁気記録装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】電子計算機の外部記憶装置などに使用さ
れる磁気記録装置では、記録容量を一層高めるためた
め、磁気記録媒体（ハードディスク）におけるトラック
密度の向上が種々検討されている。トラック密度を高め
るには、隣接する情報記録トラック間において、磁気ヘ
ッドで記録再生する信号が相互に干渉しない様にする必
要があり、また、磁気ヘッドの高精度な位置決めが重要
である。

【０００３】一般的には、トラック間における信号の相
互干渉を防止する技術として、トラックの間の磁性層を
除去するか、または、記録再生が出来ない溝をトラック
の間に設ける所謂ディスクリートトラックと称する技術
が挙げられる。そして、高精度に磁気ヘッドを位置決め
する方法としては、磁気記録媒体上に形成されたサーボ
溝（トラック溝）を光学的に検出してトラッキングする
方法なども提案されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、磁気記
録媒体に上記ディスクリートトラック方式を適用せんと
した場合、樹脂基板においては、スタンパーによって容
易に溝および凸条を形成し得るが、ハードディスクに使
用する一般的なアルミニウム基板やガラス基板において
は、フォトエッチング等の高価なプロセスを必要とし、
そのコストを低減し難いと言う問題がある。従って、安
価に製造することが出来かつ高密度記録が可能な磁気記
録媒体およびその記録再生方法、並びに、一層高精度な
トラッキングが可能な磁気記録装置が望まれる。

【０００５】

【課題を解決するための手段】本発明者は、上記の課題
を解決するため種々検討した結果、レーザー等のエネル
ギービームによる加工技術を巧みに利用するならば、基
板材料を問わずディスクリートトラック方式を適用でき
ることを知得し、そして、ディスクリートトラック方式
の磁気記録媒体において、トラック位置に形成された凸
条部からの信号を連続的に検出してトラッキングするな
らば、一層高精度に磁気ヘッドを位置決め出来ることを
知得し、本発明を完成した。

【０００６】すなわち、本発明の第１の要旨は、ディス
ク状の非磁性基板上に少なくとも非磁性下地層と磁性層
とを順次に形成して成る磁気記録媒体において、非磁性
基板または非磁性下地層の磁性層側の表面には、トラッ
クの位置に対応した連続する凸条部が形成されているこ
とを特徴とする磁気記録媒体に存する。

【０００７】また、本発明の第２の要旨は、第１の要旨
に係る磁気記録媒体の記録再生方法であって、凸状部の
略全幅に亘って信号を記録すると共に、凸状部から再生
される信号強度の変化に基づき磁気ヘッドのトラッキン
グ制御を行うことを特徴とする磁気記録媒体の記録再生
方法に存する。

【０００８】また、本発明の第３の要旨は、第１の要旨
に係る磁気記録媒体が備えられた磁気記録装置であっ
て、凸条部の幅よりも幅広の磁気ヘッドが設けられてい
ることを特徴とする磁気記録装置に存する。そして、斯
かる磁気記録装置においては、磁気ヘッドに対し、情報
記録トラックの配列方向にその配列ピッチの０．５＋ｎ
倍（ｎは整数）だけずれた位置に、凸条部から再生され
る信号をトラッキングサーボ信号として検出する手段が
設けられているのが好ましい。

【０００９】

【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を添付図面に
基づいて説明する。図１は、磁気記録媒体の構造を示す
図であり、基板の直径方向に沿った模式的な縦断面図で
ある。図２は、磁気記録媒体に凸条部を形成するレーザ
ー加工装置の一例を示す概念図である。

【００１０】先ず、本発明の磁気記録媒体について説明
する。本発明の磁気記録媒体は図１中に符号（１）で示
されており、磁気記録媒体（１）は、ディスク状の非磁
性基板（１１）（以下、「基板（１１）」と略記す
る。）上に少なくとも非磁性下地層（１２）（以下、
「下地層（１２）」と略記する。）と磁性層（１３）と
を順次に形成して成る記録媒体である。

【００１１】基板（１１）としては、ガラスやＡｌ合
金、例えば、Ａｌ−Ｍｇ合金などの非磁性基板が好適に
使用される。基板（１１）の厚さは１０〜７５ミル程
度、基板（１１）の直径は約３０〜１３０ｍｍであり、
これらの仕様は所定の規格に基づいて設定される。基板
（１１）は、下地層（１２）として、例えばＮｉ−Ｐの
無電解メッキ下地層を設け、その表面に鏡面加工（ポリ
ッシュ加工）を施して使用される。下地層（１２）の厚
さは、５０〜２０，０００ｎｍ、好ましくは１００〜１
５，０００ｎｍとされる。

【００１２】また、図１に示す磁気記録媒体（１）にお
いては、下地層（１２）の上に磁性層（１３）が形成さ
れているが、従来公知の磁気記録媒体と同様に、下地層
（１２）と磁性層（１３）の間には中間層が形成され、
磁性層（１３）の表面には保護層が形成され、そして、
当該保護層の表面に潤滑剤が塗布されていてもよい。中
間層、磁性層（１３）、保護層はスパッタ法により形成
され、これらの一例としては、Ｃｒ中間層（厚さ１００
ｎｍ）、Ｃｏ−Ｃｒ−Ｔａ合金磁性層（厚さ５０ｎ
ｍ）、カーボン保護層（厚さ２０ｎｍ）が挙げられる。
また、潤滑剤としては、例えば、フッ素系液体潤滑剤
（モンテエジソン社製「ＤＯＬ−２０００」）が挙げら
れ、浸漬法により厚さ２ｎｍ前後で保護層の表面に塗布
される。

【００１３】本発明の磁気記録媒体（１）においては、
基板（１１）又は下地層（１２）の磁性層（１３）側の
表面には、エネルギービームとしてのレーザービームの
照射によって形成され且つトラックの位置に対応した連
続する凸条部（１４）が同心円状に形成されている。そ
して、各凸条部（１４）の間には、情報が記録されるこ
とのない溝部（１５）が形成される。通常、凸条部（１
４）の配列密度は１００〜３００本／ｍｍ、凸条部
（１４）の高さは１〜６０ｎｍとされる。

【００１４】上記の磁気記録媒体（１）においては、記
録再生トラックの中心部が他の領域に比較して高い位置
に設けられている。換言すれば、凸条部（１４）は情報
記録トラックの位置に配列されており、凸状部（１４）
の稜線が記録再生トラックの中心と一致している。そし
て、斯かる凸条部（１４）において実質的に信号が記録
再生される。

【００１５】上記凸条部（１４）は、磁性層（１３）を
製膜する前、または、最終的な保護層を製膜する前に、
図２に示すレーザー加工装置を使用した加工によって溝
部（１５）を形成することにより、相対して形成され
る。また、凸条部（１４）の加工に併せ、ランディング
ゾーンには、レーザービームの局所的照射によるテキス
チャにより、ＣＳＳ特性を向上させるための突起（図示
せず）が設けられる。ランディングゾーンの突起密度は
１０〜１０⁸個／ｍｍ² 、突起高さは１〜１００ｎｍ程
度である。

【００１６】図２に示すレーザー加工装置は、基本的に
は、レーザービーム発振器（２）、当該発振器からのレ
ーザービームをＯＮ／ＯＦＦ制御する変調器（３）、当
該変調器からのレーザービームを偏向する偏向器
（４）、偏向されたビームを集光して基板（１１）の表
面に照射する集光機構（５）、および、基板（１１）を
回転可能に支持する基板回転機構（７）から構成され
る。更に、変調器（３）には、異なったパターンで表面
加工する手段として、レーザービームの変調タイミング
を制御するタイミング制御部（３ｂ）が設けられる。

【００１７】また、図示した装置においては、凸条部
（１４）の形成効率を高めるため、複数の基板回転機構
（７）、（７）…が設けられ、かつ、各基板回転機構
（７）に対応して複数の集光機構（５）、（５）…が設
けられる。そして、集光機構（５）に内蔵されたレーザ
ービーム分割器（５ｂ）又は全反射ミラー（５ｃ）によ
って偏向器（４）からの偏向ビームを反射し、反射され
た各偏向ザビームを各基板回転機構（７）にて支持され
た基板（１１）の表面に照射する様になされている。な
お、集光機構（５）、（５）…は、各基板（１１）の所
定領域を走査し得る様に、移動機構（６）に備えられて
いる。

【００１８】レーザービーム発振器（２）としては、Ｃ
Ｏ2 ガスレーザ、Ａｒガスレーザ等のガスレーザ発振器
が使用され、例えば、Ａｒガスレーザービームは、代表
的には、４８８ｎｍ又は５１４．５ｎｍの波長を有す
る。ガスレーザは、ＹＡＧレーザやエキシマレーザ等に
比し、位相が揃っており且つビームスポットの絞り込み
が容易であるため、凸条部（１４）の角部を鋭い形状に
形成し得る点で有利である。レーザービーム発振器
（２）から照射されるレーザービームの出力は、基板
（１１）表面の材質、基板表面への照射時間などによっ
て異なるが、通常は２０〜７００ｍｗの範囲とされる。

【００１９】変調器（３）としては、レーザービーム発
振器（２）としてＡｒガスレーザービームチューブを使
用した場合は、例えば、電気光学変調素子（ＥＯＭ）が
好適に使用される。電気光学変調素子は、数１００Ｍｂ
ｐｓまでの高速変調（ＯＮ／ＯＦＦ）が可能である。ま
た、ＯＮ時にアナログ変調を行うことも出来る。

【００２０】偏向器（４）としては、例えば、電気的偏
向器（ＡＯＤ、ＥＯＤ）が好適に使用される。レーザー
ビーム分割器（５ｂ）としては、通常、２個の直角プリ
ズムを使用し、斜辺の一方に半透膜をコートして斜辺同
士を接合した所謂ビームスプリッタキューブが使用され
る。そして、分割比の異なる複数のレーザービーム分割
器を使用することにより、各基板（１１）に照射される
レーザービーム量を一定に調整することが出来る。

【００２１】集光機構（５）には対物レンズが使用さ
れ、通常、オートフォーカスシステムを組み合わせて使
用される。最後段の集光機構（５）は、全反射ミラー
（５ｃ）と対物レンズとの組合せとして構成され、それ
よりも前段の集光機構（５）は、前述のレーザービーム
分割器（５ｃ）と対物レンズの組合せとして構成され
る。

【００２２】移動機構（６）は、例えば、リニアスライ
ダーが好適に使用される。図２に示した例においては、
複数の集光機構（５）、（５）…は、１基のリニアスラ
イダーに搭載されており、そして、各集光機構（５）、
（５）…は、同時に一定速度で移動させられる。

【００２３】本発明においては、磁気ディスク基板の表
面のみならず裏面にも同時に凸条部（１４）を形成する
ことが出来る。斯かる態様は、例えば、図示しないが、
最初の集光機構（５）の前段に、レーザービーム分割
器、全反射ミラー、全反射ミラーと対物レンズとの組合
せとして構成される集光機構を配置し、偏向器（４）か
ら出射された偏向ビームを分割し、分割されたレーザー
ビームを基板回転機構（７）にて支持された基板（１
１）の裏面に照射することによって実現することが出来
る。なお、基板（１１）裏面の加工においても、表面の
加工と同様に、複数段に集光機構を各基板（１１）の裏
面に対応させて配置することが出来る。

【００２４】タイミング制御部（３ｂ）は、コンピュー
タ、位置検出機構、必要なインターフェイス等によって
構成される。位置検出機構としては、例えば、レーザ変
位計、エンコーダ等を利用することが出来る。タイミン
グ制御部（３ｂ）により、トラックの周長に合わせてレ
ーザービームの変調タイミング（照射時間および照射タ
イミング）を制御し、基板表面に形成される溝部（１
５）の深さ等を制御する。

【００２５】図２に示すレーザー加工装置を使用した基
板（１１）の加工は、基板（１１）に直接に又は下地層
（１２）が形成された基板（１１）に対して行い、基板
（１１）又は下地層（１２）の表面にエネルギービーム
を相対的に走査して図１に示す凸条部（１４）を形成す
る。具体的には、基板回転機構（７）、（８）…に基板
（１１）をセットし、基板回転機構（７）を定速回転さ
せ、移動機構（６）を一定パターンで間欠移動させつつ
レーザービームを照射する。

【００２６】レーザービームによる操作は、レーザービ
ーム発振器（２）からのビームを変調器（３）によって
パルス変換し、更に、偏向器（１２）によって偏向し、
レーザービーム分割器（５ｂ）又は全反射ミラー（５
ｃ）を含む複数の集光機構（５）、（５）…を通し、各
基板（１１）表面に照射する。その際、基板回転機構
（７）の定速運転によって基板（１１）を一定回転数で
回転させ、移動機構（６）の所定の移動パターンの作動
によって基板（１１）を一定のタイミングで一定距離だ
け微小移動させ、そして、タイミング制御部（３ｂ）に
て変調タイミングを制御することにより、一定形状の凸
条部（１４）を一定の配列ピッチで形成する。

【００２７】上記レーザー加工においては、実際には、
基板（１１）上のトラック位置とトラック位置の間を周
方向に沿って連続的に照射し、基板（１１）又は下地層
（１４）を溶融する。すなわち、レーザービームの連続
的な照射により、溝部（１５）を形成することによって
上記の凸条部（１４）を相対的に形成する。

【００２８】また、上記の加工においては、記録領域に
対して凸条部（１４）を形成し、併せて、ランディング
ゾーンに対して一定のピッチで周方向に連続し且つ同心
円状に並ぶ突起を形成する。斯かる突起の形状として
は、凸部とその基部に凹部が連続する形状が好ましい。
斯かる微小突起を形成する条件としては、典型的なＮｉ
−Ｐ層の場合、レーザービームの出力を通常５０〜５０
０ｍｗ、好ましくは５０〜７００ｍｗに設定され、突起
１個当りの平均照射時間を０．０４〜１００μｓｅｃに
設定される。また、レーザービームのスポット径は、
０．２〜４μｍ、好ましくは０．２〜１．５μｍとされ
る。

【００２９】本発明の磁気記録媒体（１）は、上記の様
な加工の後、磁性層（１３）及び保護層を形成して作製
される。斯かる磁気記録媒体（１）においては、トラッ
ク位置に対応する凸条部（１４）にだけ磁気記録され、
各トラックの間の溝部（１５）には有効に記録されない
ため、隣接するトラック間における記録再生信号の相互
干渉が有効に防止される。また、磁気記録媒体（１）に
おいては、凸条部（１４）をレーザービームによって容
易に且つ高密度で形成することが出来、フォトエッチン
グ等に比べてその製造コストを大幅に低減することが出
来る。しかも、凸条部（１４）及び溝部（１５）を利用
し、連続的にトラッキングサーボを行うことにより、磁
気ヘッドの精密な位置決めを可能にするため、高トラッ
ク密度での記録に好適である。

【００３０】更に、レーザービームによりランディング
ゾーンに突起を形成する媒体においては、突起の形成と
同時にサーボパターンを形成し得るため、一層安価に生
産することが可能であり、しかも、高線記録密度での記
録に適している。

【００３１】次に、本発明に係る磁気記録媒体の記録再
生方法、および、本発明の磁気記録装置について説明す
る。本発明に係る磁気記録媒体の記録再生方法は、上記
の磁気記録媒体（１）の記録再生方法であり、凸状部
（１４）の略全幅に亘って信号を記録すると共に、凸状
部（１４）から再生される信号強度の変化に基づき磁気
ヘッドのトラッキング制御を行う記録再生方法である。
そして、斯かる記録再生方法は、次に述べる本発明の磁
気記録装置において好適に実施される。

【００３２】本発明の磁気記録装置は、上記の磁気記録
媒体（１）が備えられた装置であり、図１に示す様に、
凸状部（１４）の略全幅に亘って信号を記録するため、
凸条部（１４）の幅よりも幅広の磁気ヘッド（８）が設
けられる。本発明において、磁気ヘッド（８）とは、磁
気記録ヘッド又は磁気記録再生ヘッドを言う。

【００３３】上記の様になされた本発明の磁気記録装置
は、磁気ヘッド（８）の位置に多少の誤差が生じた場合
でも凸状部（１４）の略全幅、すなわち、凸条部（１
４）の頂部の全体に亘って記録することが出来る。そし
て、有害な記録（ノイズ）を惹起する磁気ヘッド（８）
の側縁部が溝部（１５）に位置する構造となり、媒体表
面に対する離間距離が増大して磁気ヘッド（８）の側縁
部における磁界が弱くなるため、本発明の磁気記録装置
においては、ノイズを抑制することが出来、記録特性を
一層高めることが出来る。なお、磁気ヘッド（８）とし
て記録専用ヘッドを使用した場合には、同一トラック上
で磁気ヘッド（８）と連続する位置に再生ヘッドが別途
に設けられる。

【００３４】更に、上記の磁気記録装置においては、一
層高精度のトラッキングを行うため、磁気ヘッド（８）
に対し、情報記録トラックの配列ピッチの０．５＋ｎ倍
（ｎは整数）だけその配列方向にずれた位置に、情報記
録トラック位置の凸条部（１４）から再生される信号を
トラッキングサーボ信号として検出する検出手段が設け
られる。

【００３５】トラッキングサーボのための上記の検出手
段としては、通常の再生ヘッドと同種の磁気ヘッドから
成る信号検出ヘッド（９）が使用される。信号検出ヘッ
ド（９）は、通常、磁気ヘッド（８）と一体に設けら
れ、磁気ヘッド（８）が正確にトラック上、すなわち、
凸状部（１４）の上にあるときに、例えば、情報記録ト
ラックの配列ピッチの０．５倍、１．５倍…だけずれて
位置する様に設定される。

【００３６】上記の検出手段を備えた磁気記録装置にお
いては、凸状部（１４）から再生される信号強度の変化
に基づき磁気ヘッドのトラッキング制御を行う。すなわ
ち、上記の磁気記録媒体においては、磁気ヘッド（８）
がトラックの中心（凸状部（１４）の中心）から外れる
と、信号検出ヘッド（９）の出力（信号強度）が増減す
るため、これを計測することによってトラック中心に対
する磁気ヘッド（８）中心の誤差を求めることが可能で
あり、常に磁気ヘッド（８）をトラック上に高精度に制
御することが可能である。

【００３７】因に、凸状部（１４）を備えていない一般
の磁気ディスクにおいて、仮に、上記の様な制御を行お
うとすると、書き込み位置の僅かな誤差のため、サーボ
信号を検出する信号検出ヘッドに相対し、記録トラック
の位置が徐々にずれ、多数回の記録の後には作成される
トラック位置がずれると言う問題を生じる。これに対
し、本発明の磁気記録装置においては、トラック位置に
予め設けられた凸状部（１４）の全幅に対して磁気記録
するため、繰り返して記録を行ってもトラック位置が移
動することはなく、しかも、磁気ヘッド（８）に対して
特定の位置に設けられた信号検出ヘッド（９）が凸状部
（１４）の信号をサーボ信号として連続的に検出するた
め、磁気ヘッド（８）による高精度のトラッキングが可
能である。

【００３８】なお、サーボ信号を常に検出するために
は、トラック上に信号の空白部がないことが好ましい
が、一般に使用されている記録符号は、一定間隔以上の
符号反転部が存在しないＲＬＬ符号である。しかしなが
ら、斯かるＲＬＬ符号を使用したサーボ信号は、その欠
落が一定の長さを越えることはないため、上記の磁気記
録媒体（１）においても十分適用することが出来る。

【００３９】また、本発明の磁気記録装置においては、
図１に示す様に、上記の信号検出ヘッド（９）が２つ設
けられていてもよい。原理的には、信号検出ヘッド
（９）は１つでも機能するが、位相関係の反転した２つ
の信号検出ヘッド（９）、（９）を使用し、これらの検
出信号の差をサーボ信号とすることにより、ドリフトや
ヘッド位置精度、或いは、アジマス角の変化による計測
誤差を抑制し、システムの安定性を一層高めることが出
来る。

【００４０】

【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明は、その要旨を超えない限り、以下の実
施例に限定されるものではない。なお、以下の説明にお
いても図１及び図２の符号を使用する。

【００４１】直径９５ｍｍのＡｌ合金基板（１１）の表
面に下地層（１２）として膜厚１５μｍのＮｉ−Ｐ無電
解メッキを施した後、表面粗さ（Ｒａ）が１ｎｍ以下と
なる様に表面研磨を行った。そして、下地層（１２）の
表面に、レーザー加工によって溝部（１５）を形成する
ことにより、凸状部（１４）を形成した。

【００４２】レーザー加工装置としては、スピンドルモ
ータから成る３基の基板基板回転機構（７）、Ａｒガス
レーザービームチューブ（最大出力２ｗ）から成るレー
ザービーム発振器（２）、電気光学変調素子（ＥＯＭ）
から成る変調器（３）、ＡＯＤから成る偏向器（４）、
および、３基の集光機構（５）を備えた装置を使用し
た。各集光機構（５）は移動機構（６）としてのリニア
スライダーに搭載した。前段２つの集光機構（５）は、
ビームスプリッタキューブから成るレーザービーム分割
器（５ｂ）と、オートフォーカス（ＡＦ）システムの対
物レンズとを備えた機構であり、最後段の集光機構
（５）は、全反射ミラー（５ｃ）と、オートフォーカス
（ＡＦ）システムの対物レンズとを備えた機構である。

【００４３】凸条部（１４）の形成は、中心から半径方
向に２２ｍｍの位置から４５ｍｍの幅で行った。その条
件は、レーザービームの出力：２５０ｍｗ、レーザービ
ームスポット径：１μｍ、基板回転数：３６００ｒｐｍ
とした。

【００４４】レーザー干渉による表面形状測定装置（米
国ザイゴ社製「ＺＹＧＯ」）により、加工後の基板（１
１）の表面形状を観察した結果、周方向に連続し且つ同
心円状に配列された凸条部（１４）が形成されているの
が確認された。また、凸条部（１４）の平均密度は２０
０本／ｍｍ、凸条部（１４）の平均高さは２５ｎｍであ
った。

【００４５】次いで、パッタ法により、上記の基板（１
１）表面（下地層（１２）表面）にＣｒ中間層（厚さ１
００ｎｍ）、磁性層（１３）としてのＣｏ−Ｃｒ−Ｔａ
合金層（厚さ５０ｎｍ）、カーボン保護層（厚さ２０ｎ
ｍ）を順次に形成し、カーボン保護層の表面に厚さ２ｎ
ｍのフッ素系液体潤滑剤（モンテエジソン社製「ＤＯＬ
−２０００」）を浸漬塗布して磁気記録媒体（１）を得
た。

【００４６】続いて、上記の磁気記録媒体（１）をハー
ドディスクとしてセットした磁気記録装置を使用し、デ
ータの記録再生試験を行った。磁気記録装置には、サー
ボ信号を検出する信号検出ヘッド（９）として２つのフ
ォトダイオード型の再生ヘッドを設け、これら両ヘッド
から得られる記録信号が同一レベルとなる様に、トラッ
クの中心（凸状部（１４）の中心）に磁気ヘッド（８）
を制御する機構を設けた。そして、磁気記録媒体（１）
に所定のデータを記録再生したところ、０．５μｍ以下
の誤差でトラッキングが行なわれ、かつ、ノイズ等の発
生はなく、極めて良好に記録再生することが出来た。

【００４７】

【発明の効果】以上説明した本発明の磁気記録媒体によ
れば、トラック位置に対応する凸条部だけに磁気記録さ
れるため、隣接するトラック間における記録再生信号の
相互干渉が有効に防止される。また、エネルギービーム
によって凸条部を容易に且つ高密度で形成することが出
来るため、製造コストを大幅に低減することが出来る。
しかも、凸条部および溝部を利用してトラッキングサー
ボを行うことにより、磁気ヘッドの精密な位置決めが出
来、従って、高密度の磁気記録システムに好適である。

【００４８】また、本発明に係る磁気記録媒体の記録再
生方法によれば、上記の磁気記録媒体の凸状部の全幅に
亘って信号を記録すると共に、凸状部から再生される信
号強度の変化に基づき磁気ヘッドのトラッキング制御を
行うため、常に磁気ヘッドをトラック上に高精度に制御
することが可能である。

【００４９】また、本発明の磁気記録装置によれば、凸
条部の幅よりも幅広の磁気ヘッドが設けられているた
め、磁気ヘッドの位置に多少の誤差が生じた場合でも凸
条部の全幅に亘って記録することが出来、しかも、磁気
ヘッドの側縁部が溝部に位置するため、ノイズを抑制す
ることが出来、記録特性を一層高めることが出来る。

【００５０】そして、本発明の好ましい態様に係る磁気
記録装置によれば、トラック位置に予め設けられた上記
凸状部に磁気記録するため、繰り返して記録してもトラ
ック位置が移動することはなく、しかも、磁気ヘッドに
対して特定の位置に設けられた検出手段が凸状部の信号
をサーボ信号として連続的に検出するため、磁気ヘッド
による一層高精度のトラッキングが可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】磁気記録媒体の構造を示す図であり、基板の直
径方向に沿った模式的な縦断面図である。

【図２】磁気記録媒体に凸条部を形成するレーザー加工
装置の一例を示す概念図である。

【符号の説明】

１：磁気記録媒体１１：非磁性基板１２：非磁性下地層１３：磁性層１４：凸状部１５：溝部２：レーザービーム発振器３：変調器３ｂ：タイミング制御部４：偏向器５：集光機構５ｂ：レーザービーム分割器５ｃ：全反射ミラー６：移動機構７：基板回転機構８：磁気ヘッド９：信号検出ヘッド

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ディスク状の非磁性基板上に少なくとも
非磁性下地層と磁性層とを順次に形成して成る磁気記録
媒体において、非磁性基板または非磁性下地層の磁性層
側の表面には、トラックの位置に対応した連続する凸条
部が形成されていることを特徴とする磁気記録媒体。
【請求項２】凸状部の稜線が記録再生トラックの中心
と一致している請求項１に記載の磁気記録媒体。
【請求項３】エネルギービームの局所的照射によって
形成された突起がランディングゾーンに設けられている
請求項１又は２に記載の磁気記録媒体。
【請求項４】請求項１〜３の何れかに記載の磁気記録
媒体の記録再生方法であって、凸状部の略全幅に亘って
信号を記録すると共に、凸状部から再生される信号強度
の変化に基づき磁気ヘッドのトラッキング制御を行うこ
とを特徴とする磁気記録媒体の記録再生方法。
【請求項５】請求項１〜３の何れかに記載の磁気記録
媒体が備えられた磁気記録装置であって、凸条部の幅よ
りも幅広の磁気ヘッドが設けられていることを特徴とす
る磁気記録装置。
【請求項６】磁気ヘッドに対し、情報記録トラックの
配列方向にその配列ピッチの０．５＋ｎ倍（ｎは整数）
だけずれた位置に、凸条部から再生される信号をトラッ
キングサーボ信号として検出する手段が設けられている
請求項５に記載の磁気記録装置。