JPH10109352A - 押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度の制御方法 - Google Patents
押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度の制御方法Info
- Publication number
- JPH10109352A JPH10109352A JP8283123A JP28312396A JPH10109352A JP H10109352 A JPH10109352 A JP H10109352A JP 8283123 A JP8283123 A JP 8283123A JP 28312396 A JP28312396 A JP 28312396A JP H10109352 A JPH10109352 A JP H10109352A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- film
- film thickness
- surface roughness
- controlling
- thickness
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 title claims abstract description 29
- 238000001125 extrusion Methods 0.000 title claims abstract description 13
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 61
- 239000011347 resin Substances 0.000 claims abstract description 41
- 229920005989 resin Polymers 0.000 claims abstract description 41
- 239000007921 spray Substances 0.000 claims abstract description 33
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 13
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 24
- 238000011144 upstream manufacturing Methods 0.000 claims description 4
- 238000005507 spraying Methods 0.000 abstract description 12
- 230000000171 quenching effect Effects 0.000 abstract description 5
- 239000002994 raw material Substances 0.000 abstract description 5
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 abstract 2
- 238000004804 winding Methods 0.000 description 9
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 7
- 230000000903 blocking effect Effects 0.000 description 4
- -1 polypropylene Polymers 0.000 description 4
- 239000004743 Polypropylene Substances 0.000 description 3
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 3
- 229920001155 polypropylene Polymers 0.000 description 3
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 229920000098 polyolefin Polymers 0.000 description 2
- 239000004677 Nylon Substances 0.000 description 1
- 239000004952 Polyamide Substances 0.000 description 1
- 239000004699 Ultra-high molecular weight polyethylene Substances 0.000 description 1
- 230000008602 contraction Effects 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 230000007423 decrease Effects 0.000 description 1
- 229920001903 high density polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 239000004700 high-density polyethylene Substances 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 229920001778 nylon Polymers 0.000 description 1
- 229920002647 polyamide Polymers 0.000 description 1
- 229920000728 polyester Polymers 0.000 description 1
- 229920000139 polyethylene terephthalate Polymers 0.000 description 1
- 239000005020 polyethylene terephthalate Substances 0.000 description 1
- 238000007788 roughening Methods 0.000 description 1
- 229920000785 ultra high molecular weight polyethylene Polymers 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C48/00—Extrusion moulding, i.e. expressing the moulding material through a die or nozzle which imparts the desired form; Apparatus therefor
- B29C48/25—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C48/92—Measuring, controlling or regulating
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
- B29C2948/92009—Measured parameter
- B29C2948/92114—Dimensions
- B29C2948/92152—Thickness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
- B29C2948/92009—Measured parameter
- B29C2948/92285—Surface properties
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
- B29C2948/92323—Location or phase of measurement
- B29C2948/92438—Conveying, transporting or storage of articles
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
- B29C2948/92504—Controlled parameter
- B29C2948/92609—Dimensions
- B29C2948/92647—Thickness
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
- B29C2948/92504—Controlled parameter
- B29C2948/92609—Dimensions
- B29C2948/92657—Volume or quantity
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
- B29C2948/92504—Controlled parameter
- B29C2948/9278—Surface properties
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C2948/00—Indexing scheme relating to extrusion moulding
- B29C2948/92—Measuring, controlling or regulating
- B29C2948/92819—Location or phase of control
- B29C2948/92923—Calibration, after-treatment or cooling zone
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Extrusion Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 押出成形樹脂フィルムの膜厚及び表面粗度の
調整を行う方法を提供する。 【解決手段】 押し出しダイから溶融樹脂を押し出して
樹脂シートを成形し、樹脂が軟化点以上の温度のうちに
樹脂シートに水滴を吹き付けることにより押出成形フィ
ルムの膜厚及び表面粗度を制御する。複数の水滴ノズル
をフィルムの幅方向に設けるとともに、樹脂シートのフ
ロストラインより僅かに上流の位置で水滴を樹脂シート
に吹き付け、水滴の粒径を１〜150 μｍの範囲で、噴霧
圧を0.1 〜10kgf/cm2 の範囲で、かつ噴霧量を0.01〜１
リットル／時間／cm2 の範囲でそれぞれ調節することに
より、膜厚が５〜200 μｍで表面凹凸の平均ピッチが0.
1 〜20mmとなるように制御する。
調整を行う方法を提供する。 【解決手段】 押し出しダイから溶融樹脂を押し出して
樹脂シートを成形し、樹脂が軟化点以上の温度のうちに
樹脂シートに水滴を吹き付けることにより押出成形フィ
ルムの膜厚及び表面粗度を制御する。複数の水滴ノズル
をフィルムの幅方向に設けるとともに、樹脂シートのフ
ロストラインより僅かに上流の位置で水滴を樹脂シート
に吹き付け、水滴の粒径を１〜150 μｍの範囲で、噴霧
圧を0.1 〜10kgf/cm2 の範囲で、かつ噴霧量を0.01〜１
リットル／時間／cm2 の範囲でそれぞれ調節することに
より、膜厚が５〜200 μｍで表面凹凸の平均ピッチが0.
1 〜20mmとなるように制御する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、押出成形樹脂フィルム
の膜厚及び表面粗度の制御方法に関し、特にその膜厚及
び表面粗度の制御を水滴の吹き付けにより行い種々の樹
脂フィルムの膜厚及び表面粗度を有効に制御する方法に
関する。
の膜厚及び表面粗度の制御方法に関し、特にその膜厚及
び表面粗度の制御を水滴の吹き付けにより行い種々の樹
脂フィルムの膜厚及び表面粗度を有効に制御する方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】無延伸
フィルム、二軸延伸フィルム、微多孔膜等の押出成形フ
ィルムには、図５に示すように幅方向に膜厚分布があ
り、厚肉部と薄肉部はそれぞれ幅方向の同じ位置にあ
る。未処理の樹脂フィルム１は、表面１ａ及び裏面１ｂ
を有し、各面にはさらに微細な凹凸２がある。なお、図
５では表面１ａにのみ凹凸２を示している。このよう
に、フィルムの幅方向に膜厚分布があるので、そのまま
延伸して巻き取ると、それぞれ厚肉部どうし及び薄肉部
どうしが重なり合って、ロール径が著しく不均一にな
り、ロール巻姿が劣る。このため、フィルムが不均一に
変形するおそれがあり、品質の低下が生じる。この問題
を回避するために、樹脂フィルムには均一な膜厚が要求
される。
フィルム、二軸延伸フィルム、微多孔膜等の押出成形フ
ィルムには、図５に示すように幅方向に膜厚分布があ
り、厚肉部と薄肉部はそれぞれ幅方向の同じ位置にあ
る。未処理の樹脂フィルム１は、表面１ａ及び裏面１ｂ
を有し、各面にはさらに微細な凹凸２がある。なお、図
５では表面１ａにのみ凹凸２を示している。このよう
に、フィルムの幅方向に膜厚分布があるので、そのまま
延伸して巻き取ると、それぞれ厚肉部どうし及び薄肉部
どうしが重なり合って、ロール径が著しく不均一にな
り、ロール巻姿が劣る。このため、フィルムが不均一に
変形するおそれがあり、品質の低下が生じる。この問題
を回避するために、樹脂フィルムには均一な膜厚が要求
される。
【０００３】そのため、従来からこれらのフィルムの膜
厚を制御することが行われているが、従来の制御方法
は、手動又はロボットによるシート押し出しダイのリ
ップボルトの調整法、熱膨張を利用したヒートボルト
の伸縮でリップボルトの微調整を行い、もってリップク
リアランスの自動調整を行う方法等であった。
厚を制御することが行われているが、従来の制御方法
は、手動又はロボットによるシート押し出しダイのリ
ップボルトの調整法、熱膨張を利用したヒートボルト
の伸縮でリップボルトの微調整を行い、もってリップク
リアランスの自動調整を行う方法等であった。
【０００４】の方法の場合、手動によるリップボルト
操作は作業者の経験及び勘といったものに左右され、膜
厚の均一な調整が困難である。また製膜中の原料性状
（原料組成、流動特性等）のふれに起因する膜厚変動に
対し、対応が困難であるという問題点もある。一方ロボ
ットを用いる場合には操作の均一性は得られるものの、
機構が複雑になるという問題点がある。
操作は作業者の経験及び勘といったものに左右され、膜
厚の均一な調整が困難である。また製膜中の原料性状
（原料組成、流動特性等）のふれに起因する膜厚変動に
対し、対応が困難であるという問題点もある。一方ロボ
ットを用いる場合には操作の均一性は得られるものの、
機構が複雑になるという問題点がある。
【０００５】の方法の場合、リップクリアランスの自
動調整は製膜中の原料性状のふれに起因する膜厚変動に
対応できるものの、レスポンスタイムが遅く、また幅方
向の調整幅に限界があるという問題点もある。特に延伸
工程を含む製膜の場合、ダイリップの調整だけでは膜厚
のコントロールが困難であるという問題点がある。
動調整は製膜中の原料性状のふれに起因する膜厚変動に
対応できるものの、レスポンスタイムが遅く、また幅方
向の調整幅に限界があるという問題点もある。特に延伸
工程を含む製膜の場合、ダイリップの調整だけでは膜厚
のコントロールが困難であるという問題点がある。
【０００６】膜厚の均一化とともに、ブロッキングの防
止のためにフィルム表面を粗面化する必要がある。フィ
ルム表面が平坦過ぎるとブロッキングが起こりやすいの
で好ましくない。膜厚の均一化と粗面化とは矛盾する要
求であるので、上記のような従来の方法では達成できな
かった。
止のためにフィルム表面を粗面化する必要がある。フィ
ルム表面が平坦過ぎるとブロッキングが起こりやすいの
で好ましくない。膜厚の均一化と粗面化とは矛盾する要
求であるので、上記のような従来の方法では達成できな
かった。
【０００７】したがって、本発明の目的は、押出成形樹
脂フィルムの膜厚及び表面粗度の調整を行う方法を提供
することにある。
脂フィルムの膜厚及び表面粗度の調整を行う方法を提供
することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的に鑑み鋭意検討
した結果、本発明者等は、押出成形された樹脂シートが
フロストラインに到達する前に水滴を吹き付け、その際
水滴の温度及び吹き付け面積を制御することにより樹脂
フィルムの膜厚及び表面粗度を制御することができるこ
とを発見し、本発明に想到した。
した結果、本発明者等は、押出成形された樹脂シートが
フロストラインに到達する前に水滴を吹き付け、その際
水滴の温度及び吹き付け面積を制御することにより樹脂
フィルムの膜厚及び表面粗度を制御することができるこ
とを発見し、本発明に想到した。
【０００９】すなわち、本発明の押出成形フィルムの膜
厚及び表面粗度の制御方法は、押し出しダイから溶融樹
脂を押し出して樹脂シートを成形し、前記樹脂が軟化点
以上の温度のうちに前記樹脂シートに水滴を吹き付け、
その際前記水滴の粒径、速度及び密度を制御することに
より、押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度を制御する
ことを特徴とする。
厚及び表面粗度の制御方法は、押し出しダイから溶融樹
脂を押し出して樹脂シートを成形し、前記樹脂が軟化点
以上の温度のうちに前記樹脂シートに水滴を吹き付け、
その際前記水滴の粒径、速度及び密度を制御することに
より、押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度を制御する
ことを特徴とする。
【００１０】
【発明の実施の形態】以下本発明を詳細に説明する。図
１は本発明の方法を実施する装置を示す概略図である。
押出し機10は押し出しダイ11及びフィルム原料投入用ホ
ッパー12を有し、ダイ11の下流には一対のチルロール1
4、複数の延伸ロール群16、膜厚計17及び巻取ロール18
が順次設けられている。押し出しダイ11としては任意の
ダイを使用することができるが、本実施例ではフラット
ダイを例に取って説明する。
１は本発明の方法を実施する装置を示す概略図である。
押出し機10は押し出しダイ11及びフィルム原料投入用ホ
ッパー12を有し、ダイ11の下流には一対のチルロール1
4、複数の延伸ロール群16、膜厚計17及び巻取ロール18
が順次設けられている。押し出しダイ11としては任意の
ダイを使用することができるが、本実施例ではフラット
ダイを例に取って説明する。
【００１１】本発明の方法により膜厚及び表面粗度の制
御することができるフィルムの原料樹脂としては、ポリ
プロピレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチ
レン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート
等のポリエステル、6,6-ナイロン等のポリアミド等が好
ましく、特にポリオレフィンが好ましい。樹脂の溶融粘
度は、5,000 〜100,000 poise （230 ℃で測定）が好ま
しい。
御することができるフィルムの原料樹脂としては、ポリ
プロピレン、高密度ポリエチレン、超高分子量ポリエチ
レン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート
等のポリエステル、6,6-ナイロン等のポリアミド等が好
ましく、特にポリオレフィンが好ましい。樹脂の溶融粘
度は、5,000 〜100,000 poise （230 ℃で測定）が好ま
しい。
【００１２】押出し機10より溶融混練された樹脂はフラ
ットダイ11から樹脂シートＳとして押出される。なお押
出し温度は樹脂の融点＋20〜150 ℃であるのが好まし
く、特にポリプロピレンの場合には250 〜280 ℃が好ま
しい。また樹脂の吐出量は所望の膜厚を得るように設定
するが、本発明の方法を実施するのに適する延伸前樹脂
シートＳの膜厚は一般に1.0 〜3.0 mmである。
ットダイ11から樹脂シートＳとして押出される。なお押
出し温度は樹脂の融点＋20〜150 ℃であるのが好まし
く、特にポリプロピレンの場合には250 〜280 ℃が好ま
しい。また樹脂の吐出量は所望の膜厚を得るように設定
するが、本発明の方法を実施するのに適する延伸前樹脂
シートＳの膜厚は一般に1.0 〜3.0 mmである。
【００１３】樹脂シートＳは押出し直後ではまだ軟化点
以上の温度にあるので、チルロール14と接触させること
により急冷するが、本発明の方法では樹脂シートＳが軟
化点以上の温度にある間に水滴を当てて、樹脂フィルム
の膜厚を調節することを特徴とする。そのためには、フ
ロストラインＦＬより上流に設けられた複数の水滴ノズ
ル20から、樹脂シートＳに水滴を吹き付ける。
以上の温度にあるので、チルロール14と接触させること
により急冷するが、本発明の方法では樹脂シートＳが軟
化点以上の温度にある間に水滴を当てて、樹脂フィルム
の膜厚を調節することを特徴とする。そのためには、フ
ロストラインＦＬより上流に設けられた複数の水滴ノズ
ル20から、樹脂シートＳに水滴を吹き付ける。
【００１４】図２は水滴吹き付け装置としての水滴ノズ
ル20を概略的に示す。水滴ノズル20はシートの幅方向に
複数配列されている。各水滴ノズル20の間隔は任意に設
定できるが、10〜50mmの間隔で配置するのが好ましい。
また水滴ノズル20とシートＳとの距離は10〜100 mmであ
るのが好ましく、特に40〜70mm程度が好ましい。シート
Ｓとの距離が10mm未満であると、シートＳへの噴霧圧が
高過ぎ、膜厚の均一化が困難である。またシートＳとの
距離が100 mmを超えると、水滴吹き付けの効果が減退し
すぎる。なお、26は水滴の吹き付け領域を示す。
ル20を概略的に示す。水滴ノズル20はシートの幅方向に
複数配列されている。各水滴ノズル20の間隔は任意に設
定できるが、10〜50mmの間隔で配置するのが好ましい。
また水滴ノズル20とシートＳとの距離は10〜100 mmであ
るのが好ましく、特に40〜70mm程度が好ましい。シート
Ｓとの距離が10mm未満であると、シートＳへの噴霧圧が
高過ぎ、膜厚の均一化が困難である。またシートＳとの
距離が100 mmを超えると、水滴吹き付けの効果が減退し
すぎる。なお、26は水滴の吹き付け領域を示す。
【００１５】好ましい態様では、フラットダイ11とチル
ロール14との間隔は約100 〜300 mmであり、またフロス
トラインＦＬはチルロール14との接点とほぼ等しいかそ
れより下流約10mm以内の位置にある。水滴の吹き付け領
域26はフロストラインＦＬ上又はそれより上流にあれば
良いが、実用的にはＦＬの上流約１〜50mmにあるのが好
ましい。
ロール14との間隔は約100 〜300 mmであり、またフロス
トラインＦＬはチルロール14との接点とほぼ等しいかそ
れより下流約10mm以内の位置にある。水滴の吹き付け領
域26はフロストラインＦＬ上又はそれより上流にあれば
良いが、実用的にはＦＬの上流約１〜50mmにあるのが好
ましい。
【００１６】吹き付け水滴の粒径は１〜150 μｍの範囲
で制御する。水滴の粒径が１μｍ未満であると急冷効果
が不十分であり、また150 μｍを超えると樹脂フィルム
との接触により瞬時に蒸発しなくなり、膜厚及び表面粗
度の制御が不正確になる。好ましい水滴の粒径は10〜10
0 μｍであり、特に10〜60μｍである。
で制御する。水滴の粒径が１μｍ未満であると急冷効果
が不十分であり、また150 μｍを超えると樹脂フィルム
との接触により瞬時に蒸発しなくなり、膜厚及び表面粗
度の制御が不正確になる。好ましい水滴の粒径は10〜10
0 μｍであり、特に10〜60μｍである。
【００１７】噴霧圧（ゲージ圧）は0.1 〜10kgf/cm2 の
範囲で制御するのが好ましい。噴霧圧が0.1kgf/cm 2 未
満であると水滴による急冷効果が不十分であり、また10
kgf/cm2 を超えると過剰な圧力により樹脂フィルムの変
形のおそれがある。好ましい噴霧圧の制御範囲は0.5k〜
５gf/cm 2 である。
範囲で制御するのが好ましい。噴霧圧が0.1kgf/cm 2 未
満であると水滴による急冷効果が不十分であり、また10
kgf/cm2 を超えると過剰な圧力により樹脂フィルムの変
形のおそれがある。好ましい噴霧圧の制御範囲は0.5k〜
５gf/cm 2 である。
【００１８】吹き付け水滴の噴霧量（噴霧密度）は0.01
〜１リットル／時間／cm2 の範囲で制御する。水滴の噴
霧量が0.01リットル／時間／cm2 未満であると水滴によ
る急冷効果が不十分であり、また１リットル／時間／cm
2 を超えると、かえって過剰な水量により膜厚及び表面
粗度の調節作用が発揮できなくなる。。好ましい水滴の
噴霧量は0.05〜0.2 リットル／時間／cm2 である。
〜１リットル／時間／cm2 の範囲で制御する。水滴の噴
霧量が0.01リットル／時間／cm2 未満であると水滴によ
る急冷効果が不十分であり、また１リットル／時間／cm
2 を超えると、かえって過剰な水量により膜厚及び表面
粗度の調節作用が発揮できなくなる。。好ましい水滴の
噴霧量は0.05〜0.2 リットル／時間／cm2 である。
【００１９】吹き付け水滴の温度は５〜80℃が好まし
く、15〜40℃がより好ましい。水滴温度が５℃未満であ
ると膜厚の調整作用が不十分であり、また80℃を超える
と膜厚の均一化が困難である。
く、15〜40℃がより好ましい。水滴温度が５℃未満であ
ると膜厚の調整作用が不十分であり、また80℃を超える
と膜厚の均一化が困難である。
【００２０】図２(a) に示すように、複数列の水滴ノズ
ル20を使用する。各水滴ノズル20の幅方向位置は、フィ
ルムの厚肉部である。水滴の吹きつけによりフィルムは
急冷され、延伸率が低下することにより延伸後のフィル
ムの幅方向の膜厚が均一化する。これにより、フィルム
ロールの巻姿が改善される。さらにＭＤ（縦）方向に意
図的に厚みむらを周期的に与えることにより、フィルム
の収縮による応力を分散させ、もってフィルムロールの
巻姿をいっそう良好にすることも可能である。
ル20を使用する。各水滴ノズル20の幅方向位置は、フィ
ルムの厚肉部である。水滴の吹きつけによりフィルムは
急冷され、延伸率が低下することにより延伸後のフィル
ムの幅方向の膜厚が均一化する。これにより、フィルム
ロールの巻姿が改善される。さらにＭＤ（縦）方向に意
図的に厚みむらを周期的に与えることにより、フィルム
の収縮による応力を分散させ、もってフィルムロールの
巻姿をいっそう良好にすることも可能である。
【００２１】上記条件下で水滴吹き付けをした樹脂フィ
ルムの断面を図３に示す。フィルムの最大膜厚Ａと最小
膜厚Ｂとの差Ｄが膜厚の均一度のパラメータとなる。膜
厚差Ｄは0.5 〜15μｍが好ましい。膜厚差Ｄが0.5 μｍ
未満であると、表面粗度が不十分であり、また15μｍを
超えると膜厚の均一度が低下する。
ルムの断面を図３に示す。フィルムの最大膜厚Ａと最小
膜厚Ｂとの差Ｄが膜厚の均一度のパラメータとなる。膜
厚差Ｄは0.5 〜15μｍが好ましい。膜厚差Ｄが0.5 μｍ
未満であると、表面粗度が不十分であり、また15μｍを
超えると膜厚の均一度が低下する。
【００２２】図４は図３に示すフィルムの部分拡大図で
ある。フィルムの表面粗度は、表面凹凸２の平均ピッチ
Ｐと表面凹凸２の最高値と最低値との差（凹凸差）Ｃと
により決まる。平均ピッチＰは0.1 〜20mmであるのが好
ましい。平均ピッチＰが0.1mm未満であると表面凹凸の
傾斜が急すぎ、また20mmを超えると表面が滑らかになり
すぎてフィルムどうしのブロッキングが起こりやすくな
る。また凹凸差Ｃは0.5 〜10μｍであるのが好ましい。
凹凸差Ｃが0.5 μｍ未満であるとフィルムどうしのブロ
ッキングが起こりやすく、また10μｍを超えると膜厚の
均一度が低下する。
ある。フィルムの表面粗度は、表面凹凸２の平均ピッチ
Ｐと表面凹凸２の最高値と最低値との差（凹凸差）Ｃと
により決まる。平均ピッチＰは0.1 〜20mmであるのが好
ましい。平均ピッチＰが0.1mm未満であると表面凹凸の
傾斜が急すぎ、また20mmを超えると表面が滑らかになり
すぎてフィルムどうしのブロッキングが起こりやすくな
る。また凹凸差Ｃは0.5 〜10μｍであるのが好ましい。
凹凸差Ｃが0.5 μｍ未満であるとフィルムどうしのブロ
ッキングが起こりやすく、また10μｍを超えると膜厚の
均一度が低下する。
【００２３】巻取ロール18前の膜厚計17としてフィルム
Ｆの幅方向の厚さ分布を測定できる構造のものを使用す
るのが好ましい。この場合、通常のフィードバック方式
により差（膜厚の測定値−膜厚の目的値）に応じて水滴
ノズル20から噴出される水滴の粒径、噴霧圧及び噴霧量
を調節することができる。
Ｆの幅方向の厚さ分布を測定できる構造のものを使用す
るのが好ましい。この場合、通常のフィードバック方式
により差（膜厚の測定値−膜厚の目的値）に応じて水滴
ノズル20から噴出される水滴の粒径、噴霧圧及び噴霧量
を調節することができる。
【００２４】膜厚が調節されたシートＳは一対のチルロ
ール14間を通過して、軟化点より十分低い温度に冷却さ
れ、多段の延伸ロール群16により延伸される。図１の態
様では一軸延伸であるが、必要に応じて二軸延伸とする
ことができる。延伸フィルムＦは最後に巻取ロール18に
巻き取られる。
ール14間を通過して、軟化点より十分低い温度に冷却さ
れ、多段の延伸ロール群16により延伸される。図１の態
様では一軸延伸であるが、必要に応じて二軸延伸とする
ことができる。延伸フィルムＦは最後に巻取ロール18に
巻き取られる。
【００２５】
【実施例】本発明を以下の実施例及び比較例により詳細
に説明するが、本発明はそれらに限定されるものではな
い。
に説明するが、本発明はそれらに限定されるものではな
い。
【００２６】実施例１〜４ 図２に示すように、溶融混練したポリプロピレン（溶融
粘度：15,000 poise（230 ℃で測定）、密度：0.9 g/cm
3 ）を押し出しダイ（フラットダイ）11よりシート状に
押出した。フィルムの成形条件は以下の通りである。 成形樹脂温度：280 ℃。 吐出量：50kg/hr 。 ダイオリフィスの幅：500 mm。 ダイオリフィスのリップギャップ：1.2 mm。 延伸倍率：45倍（縦９倍×横５倍）。 延伸後のフィルムの平均膜厚：25μｍ。
粘度：15,000 poise（230 ℃で測定）、密度：0.9 g/cm
3 ）を押し出しダイ（フラットダイ）11よりシート状に
押出した。フィルムの成形条件は以下の通りである。 成形樹脂温度：280 ℃。 吐出量：50kg/hr 。 ダイオリフィスの幅：500 mm。 ダイオリフィスのリップギャップ：1.2 mm。 延伸倍率：45倍（縦９倍×横５倍）。 延伸後のフィルムの平均膜厚：25μｍ。
【００２７】樹脂シートのフロストラインＦＬより前の
位置に、４つの水滴ノズル（BIMV8002、いけうち（株）
製）20を膜厚分布に応じて配置した。表１に示す条件で
水滴の吹き付けを行い、水滴吹き付け条件によるフィル
ムの膜厚及び表面粗度の変化を調べた。表１に示すもの
以外の諸条件は以下の通りである。測定結果を表２に示
す。 水滴ノズルの吹きつけ長さ（処理長）：10ｍ。 水滴ノズルとシートとの距離：50mm。 水滴吹き付け位置とフロストラインＦＬとの距離：５
mm。 水滴温度：15℃。 吹き付けインターバル：連続。 実験雰囲気温度：30℃。
位置に、４つの水滴ノズル（BIMV8002、いけうち（株）
製）20を膜厚分布に応じて配置した。表１に示す条件で
水滴の吹き付けを行い、水滴吹き付け条件によるフィル
ムの膜厚及び表面粗度の変化を調べた。表１に示すもの
以外の諸条件は以下の通りである。測定結果を表２に示
す。 水滴ノズルの吹きつけ長さ（処理長）：10ｍ。 水滴ノズルとシートとの距離：50mm。 水滴吹き付け位置とフロストラインＦＬとの距離：５
mm。 水滴温度：15℃。 吹き付けインターバル：連続。 実験雰囲気温度：30℃。
【００２８】比較例１ 水滴吹き付け処理を行わない以外は実施例１と同様にし
て製膜した。表２に測定結果を示す。
て製膜した。表２に測定結果を示す。
【００２９】 表１ 水滴粒径 噴霧圧 噴霧量 No. （μｍ） （kgf/cm2 ） （L/hr/cm 2 ） 実施例１ 20 1.0 0.1 実施例２ 15 1.5 0.1 実施例３ 40 0.7 0.1 実施例４ 40 1.0 0.2 比較例１ − − −
【００３０】 表２ 表面粗度 平均膜厚 膜厚差 凹凸差Ｃ 平均ピッチＰ No. （μｍ） （μｍ） （μｍ） （mm） 実施例１ 23.5 5.0 6.0 5.0 実施例２ 23.5 4.0 5.0 4.0 実施例３ 23.5 5.0 7.0 7.0 実施例４ 23.5 4.0 11.0 12.0 比較例１ 25.0 6.0 4.0 3.0
【００３１】表１及び２から明らかなように、水滴の粒
径、噴霧圧及び噴霧量を調製することにより、膜厚の均
一度及び表面粗度を調製することができる。
径、噴霧圧及び噴霧量を調製することにより、膜厚の均
一度及び表面粗度を調製することができる。
【００３２】実施例５ ４つの水滴ノズル20をシートの膜厚分布に応じて幅方向
に配置し、表３に示す条件で、シートの全面に水滴吹き
付け処理を行い、フィルムを4,000 ｍ巻いた時のロール
の巻姿を観察した。表３に結果を示す。
に配置し、表３に示す条件で、シートの全面に水滴吹き
付け処理を行い、フィルムを4,000 ｍ巻いた時のロール
の巻姿を観察した。表３に結果を示す。
【００３３】比較例２ 水滴吹き付け処理を行わない以外は実施例５と同様にし
て製膜した。表３に測定結果を示す。
て製膜した。表３に測定結果を示す。
【００３４】 表３ 水滴粒径 噴霧圧 噴霧量 No. （μｍ） （kgf/cm2 ） （L/hr/cm 2 ） 巻姿の外観 実施例５ 20 1.0 0.1 良好 比較例２ − − − こぶ、しわの発生
【００３５】表３から明らかなように、本発明の方法に
より水滴処理を行った場合にはロールの巻姿が良くなる
が（実施例５）、水滴処理を全く行わない場合にはロー
ルの巻姿は劣る（比較例２）。
より水滴処理を行った場合にはロールの巻姿が良くなる
が（実施例５）、水滴処理を全く行わない場合にはロー
ルの巻姿は劣る（比較例２）。
【００３６】
【発明の効果】以上詳述したように、押出成形樹脂シー
トが軟化点以上の温度にある間に水滴吹き付けを行い、
吹き付け条件［水滴の粒径、噴霧圧及び噴霧量（噴霧密
度）］を調節することにより、樹脂フィルムの膜厚及び
表面粗度を容易に制御することができる。特に膜厚のむ
らはＴＤ（横）方向にあるので、ＴＤ（横）方向に配列
された複数の吹き付けノズルを所望の吹き付け条件に設
定することにより、膜厚のむらを効果的に除去すること
ができる。このため、フィルムロールの巻姿が良好にな
る。
トが軟化点以上の温度にある間に水滴吹き付けを行い、
吹き付け条件［水滴の粒径、噴霧圧及び噴霧量（噴霧密
度）］を調節することにより、樹脂フィルムの膜厚及び
表面粗度を容易に制御することができる。特に膜厚のむ
らはＴＤ（横）方向にあるので、ＴＤ（横）方向に配列
された複数の吹き付けノズルを所望の吹き付け条件に設
定することにより、膜厚のむらを効果的に除去すること
ができる。このため、フィルムロールの巻姿が良好にな
る。
【図１】 本発明を実施する装置を示す概略図である。
【図２】 水滴吹き付け装置の概略図であり、(a) はそ
の正面図であり、(b) は側面図である。
の正面図であり、(b) は側面図である。
【図３】 水滴を吹き付けた樹脂フィルムの幅（ＴＤ）
方向における膜厚分布及び表面粗度を示す断面図であ
る。
方向における膜厚分布及び表面粗度を示す断面図であ
る。
【図４】 水滴を吹き付けた樹脂フィルムの幅（ＴＤ）
方向における表面粗度を示す部分拡大断面図である。
方向における表面粗度を示す部分拡大断面図である。
【図５】 未処理の樹脂フィルムの幅（ＴＤ）方向にお
ける膜厚分布及び表面粗度を示す概略断面図である。
ける膜厚分布及び表面粗度を示す概略断面図である。
１・・・・フィルム １ａ・・・表面 １ｂ・・・裏面 ２・・・・表面凹凸 10・・・・押出し機 11・・・・押し出しダイ（フラットダイ） 14・・・・チルロール 16・・・・延伸ロール群 17・・・・膜厚計 18・・・・巻取ロール 20・・・・水滴ノズル Ｆ・・・・樹脂フィルム ＦＬ・・・フロストライン Ｓ・・・・樹脂シート
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 滝田 耕太郎 神奈川県川崎市川崎区千鳥町３−１ 東燃 化学株式会社技術開発センター内 (72)発明者 河野 公一 神奈川県川崎市川崎区千鳥町３−１ 東燃 化学株式会社技術開発センター内
Claims (5)
- 【請求項１】 押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度の
制御方法において、押し出しダイから溶融樹脂を押し出
して樹脂シートを成形し、前記樹脂が軟化点以上の温度
のうちに前記樹脂シートに水滴を吹き付け、その際前記
水滴の粒径、速度及び密度を制御することにより、押出
成形フィルムの膜厚及び表面粗度を制御することを特徴
とする方法。 - 【請求項２】 請求項１に記載の押出成形フィルムの膜
厚及び表面粗度の制御方法において、複数の水滴ノズル
をフィルムの幅方向に設けるとともに、前記水滴の粒径
を１〜150 μｍの範囲で、噴霧圧を0.1 〜10kgf/cm2 の
範囲で、かつ噴霧量を0.01〜１リットル／時間／cm2 の
範囲でそれぞれ調節することにより、膜厚が５〜200 μ
ｍで表面凹凸の平均ピッチが0.1 〜20mmとなるように制
御することを特徴とする方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２に記載の押出成形フィル
ムの膜厚及び表面粗度の制御方法において、前記樹脂シ
ートのフロストラインより僅かに上流の位置で前記水滴
を前記樹脂シートに吹き付けることを特徴とする方法。 - 【請求項４】 請求項１乃至３のいずれかに記載の押出
成形フィルムの膜厚及び表面粗度の制御方法において、
前記水滴の温度を５〜80℃の範囲で制御することを特徴
とする方法。 - 【請求項５】 請求項１乃至４のいずれかに記載の押出
成形フィルムの膜厚及び表面粗度の制御方法において、
前記フィルムの厚肉部に前記水滴ノズルを配置し、各厚
肉部の膜厚に応じてノズルから噴射する水滴の粒径、速
度及び密度を制御することを特徴とする方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8283123A JPH10109352A (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | 押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度の制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8283123A JPH10109352A (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | 押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度の制御方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10109352A true JPH10109352A (ja) | 1998-04-28 |
Family
ID=17661531
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8283123A Pending JPH10109352A (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | 押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度の制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10109352A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1190835A4 (en) * | 1999-03-23 | 2004-09-01 | Sumitomo Electric Industries | PROCESS FOR PRODUCING A SYNTHETIC RESIN YARN |
| JP2008030291A (ja) * | 2006-07-28 | 2008-02-14 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 表面に凹凸形状を有する樹脂板の製造方法及び製造装置 |
| JP2008221704A (ja) * | 2007-03-14 | 2008-09-25 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法 |
-
1996
- 1996-10-04 JP JP8283123A patent/JPH10109352A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1190835A4 (en) * | 1999-03-23 | 2004-09-01 | Sumitomo Electric Industries | PROCESS FOR PRODUCING A SYNTHETIC RESIN YARN |
| US6905646B1 (en) | 1999-03-23 | 2005-06-14 | Sumitomo Electric Industries, Ltd | Methods of producing synthetic resin wire |
| JP2008030291A (ja) * | 2006-07-28 | 2008-02-14 | Sumitomo Chemical Co Ltd | 表面に凹凸形状を有する樹脂板の製造方法及び製造装置 |
| JP2008221704A (ja) * | 2007-03-14 | 2008-09-25 | Furukawa Electric Co Ltd:The | 熱可塑性樹脂発泡シートの製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US3502757A (en) | Method of controlling contaminant buildup on extrusion dies used in casting thermoplastic sheeting | |
| US2975483A (en) | Process for producing polymeric pellets by cutting surface cooled strands | |
| CA1144329A (en) | Process for transversely stretching polyethylene terephthalate film | |
| JPH10109352A (ja) | 押出成形フィルムの膜厚及び表面粗度の制御方法 | |
| US3321563A (en) | Production of highly transparent films from thermoplastics | |
| US3119150A (en) | Apparatus for producing smooth, flat rolls of film | |
| US3532780A (en) | Method for producing a tubular film or tubes of thermoplastic resin | |
| JPH09155955A (ja) | 押出成形フィルムの膜厚制御方法 | |
| JPH09155947A (ja) | 押出成形フィルムの膜厚制御方法 | |
| JPH08258142A (ja) | 二軸延伸フィルムの製造法およびその方法を実行するための装置 | |
| US6783723B2 (en) | Polyamide film production method | |
| JP3369381B2 (ja) | ポリアミドフィルムの製造方法 | |
| JP2000062019A (ja) | 延伸フィルムの製造方法および製造装置 | |
| JPS62140816A (ja) | 熱可塑性樹脂管の製造方法および製造装置 | |
| CA1060172A (en) | Process for producing polymeric film and apparatus therefor | |
| JP2001030340A (ja) | フィルムの厚さ制御装置及び制御方法 | |
| JPS6138012B2 (ja) | ||
| DE19728522C2 (de) | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen von ein- oder mehrschichtigen Schlauchfolien aus thermoplastischem Kunststoff | |
| JPH11170339A (ja) | ポリアミドフィルムの製造方法 | |
| JP2016159508A (ja) | 押出成形装置 | |
| JP2002187196A (ja) | フィルム厚みの制御方法 | |
| US6358449B1 (en) | Apparatus and method for reducing die accumulation | |
| DE1504450B1 (de) | Vorrichtung zum Herstellen von Folienbahnen | |
| JPS5850173B2 (ja) | ポリエステルフイルムの製造方法 | |
| JP2857214B2 (ja) | ポリアミドシートの製造方法 |