JPH10111497A - 液晶表示装置及びその製造方法 - Google Patents
液晶表示装置及びその製造方法Info
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- JPH10111497A JPH10111497A JP26495096A JP26495096A JPH10111497A JP H10111497 A JPH10111497 A JP H10111497A JP 26495096 A JP26495096 A JP 26495096A JP 26495096 A JP26495096 A JP 26495096A JP H10111497 A JPH10111497 A JP H10111497A
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Landscapes
- Liquid Crystal (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 落下その他の原因により液晶表示装置に大き
な衝撃が加わる場合にも、液晶表示装置内の液晶パネル
に割れが生じることを確実に防止できる液晶表示装置を
提供する。 【解決手段】 液晶４を挟んで互いに対向する一対のガ
ラス基板２ａ及び２ｂを有する液晶表示装置であって、
ガラス基板２ａ及び２ｂの側端面はレーザ光の照射によ
って熱処理を受ける。ガラス基板の側端面には、液晶パ
ネルの製造過程においてクラックが生じることがある
が、熱処理によって基板側面の適所を溶解することによ
りそのクラックを消滅でき、これにより、クラックに起
因して液晶パネルに割れが発生することを防止する。
な衝撃が加わる場合にも、液晶表示装置内の液晶パネル
に割れが生じることを確実に防止できる液晶表示装置を
提供する。 【解決手段】 液晶４を挟んで互いに対向する一対のガ
ラス基板２ａ及び２ｂを有する液晶表示装置であって、
ガラス基板２ａ及び２ｂの側端面はレーザ光の照射によ
って熱処理を受ける。ガラス基板の側端面には、液晶パ
ネルの製造過程においてクラックが生じることがある
が、熱処理によって基板側面の適所を溶解することによ
りそのクラックを消滅でき、これにより、クラックに起
因して液晶パネルに割れが発生することを防止する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、液晶を挟んで互い
に対向する一対のガラス基板を有する液晶表示装置及び
その液晶表示装置の製造方法に関する。
に対向する一対のガラス基板を有する液晶表示装置及び
その液晶表示装置の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、液晶表示装置の主要な構成要素
である液晶パネルは、大きなガラス基板から多数個取り
の手法で製造されることが多い。例えば、特開昭５４−
１５７６４２号公報にそのような液晶パネルの製造方法
の一例が開示されている。この種の製造方法において
は、まず、面積の大きな一対のガラス基板を重ね合わせ
て接着して大きなガラス基板枠を形成し、次いで、ダイ
ヤモンド又は超鋼合金を用いて１次スクライブ処理を実
行して両ガラス基板の適所に切断用の傷を付け、さらに
それらの傷を境として大面積のガラス基板枠を数個の中
間体ガラス基板枠へと分断する。そして、その中間体ガ
ラス基板枠の中に含まれる複数個の液晶パネルのそれぞ
れの中へ液晶を注入し、さらに各注入口を封止する。そ
の後、各中間体ガラス基板枠に対して２次スクライブ処
理を行って個々の液晶パネルに対応する切断用の傷を付
け、さらにそれらの傷を境として中間体ガラス基板枠を
切断することによって最終的な１個づつの液晶パネルを
分断する。
である液晶パネルは、大きなガラス基板から多数個取り
の手法で製造されることが多い。例えば、特開昭５４−
１５７６４２号公報にそのような液晶パネルの製造方法
の一例が開示されている。この種の製造方法において
は、まず、面積の大きな一対のガラス基板を重ね合わせ
て接着して大きなガラス基板枠を形成し、次いで、ダイ
ヤモンド又は超鋼合金を用いて１次スクライブ処理を実
行して両ガラス基板の適所に切断用の傷を付け、さらに
それらの傷を境として大面積のガラス基板枠を数個の中
間体ガラス基板枠へと分断する。そして、その中間体ガ
ラス基板枠の中に含まれる複数個の液晶パネルのそれぞ
れの中へ液晶を注入し、さらに各注入口を封止する。そ
の後、各中間体ガラス基板枠に対して２次スクライブ処
理を行って個々の液晶パネルに対応する切断用の傷を付
け、さらにそれらの傷を境として中間体ガラス基板枠を
切断することによって最終的な１個づつの液晶パネルを
分断する。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
従来の液晶パネルの製造方法においては、１次スクライ
ブ処理及び２次スクライブ処理によって形成した切断用
の傷の所からガラス基板を切断したとき、切断されたガ
ラス基板の端面に小さな欠け割れ、すなわちクラックが
発生することが多かった。このようなクラックが基板の
端面に発生していると、液晶パネルを落下したときにそ
のクラックを起点として液晶パネル面に亀裂が生じて液
晶パネルが割れるという問題が考えられる。特に、液晶
パネルを携帯電話機の情報表示部として使用する場合に
は、携帯電話機従って液晶パネルを落下する可能性が高
く、よって落下による液晶パネルの割れが問題である。
従来の液晶パネルの製造方法においては、１次スクライ
ブ処理及び２次スクライブ処理によって形成した切断用
の傷の所からガラス基板を切断したとき、切断されたガ
ラス基板の端面に小さな欠け割れ、すなわちクラックが
発生することが多かった。このようなクラックが基板の
端面に発生していると、液晶パネルを落下したときにそ
のクラックを起点として液晶パネル面に亀裂が生じて液
晶パネルが割れるという問題が考えられる。特に、液晶
パネルを携帯電話機の情報表示部として使用する場合に
は、携帯電話機従って液晶パネルを落下する可能性が高
く、よって落下による液晶パネルの割れが問題である。
【０００４】液晶パネルが割れるのを防止することが目
的であるかどうかは分からないが、特開平５−２８１５
６８号公報によれば、液晶パネルの外縁部及び該外縁部
に設けた回路基板等をモールド樹脂で被覆することによ
ってそれらを保護するという技術が開示されている。
的であるかどうかは分からないが、特開平５−２８１５
６８号公報によれば、液晶パネルの外縁部及び該外縁部
に設けた回路基板等をモールド樹脂で被覆することによ
ってそれらを保護するという技術が開示されている。
【０００５】しかしながらこの公報には、液晶基板の端
面に生じるクラックとの関係においてモールド樹脂をど
のように形成するのかという点については具体的な開示
がない。また、同公報の図３において、液晶パネルの外
縁部に適宜の間隔をおいてモールドケースを作成すると
いう考えが示されていることから判断して、液晶基板の
端面に存在するクラックが割れに発展することを防止す
る目的でモールド樹脂を形成するわけではないことが容
易に理解できる。
面に生じるクラックとの関係においてモールド樹脂をど
のように形成するのかという点については具体的な開示
がない。また、同公報の図３において、液晶パネルの外
縁部に適宜の間隔をおいてモールドケースを作成すると
いう考えが示されていることから判断して、液晶基板の
端面に存在するクラックが割れに発展することを防止す
る目的でモールド樹脂を形成するわけではないことが容
易に理解できる。
【０００６】本発明は、以上の従来技術に鑑みて成され
たものであって、落下その他の原因により液晶表示装置
に大きな衝撃が加わる場合にも、液晶表示装置内の液晶
パネルに割れが生じることを確実に防止できる液晶表示
装置を提供することを目的とする。
たものであって、落下その他の原因により液晶表示装置
に大きな衝撃が加わる場合にも、液晶表示装置内の液晶
パネルに割れが生じることを確実に防止できる液晶表示
装置を提供することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
め、本発明に係る第１の液晶表示装置は、液晶を挟んで
互いに対向する一対のガラス基板を有する液晶表示装置
において、上記一対のガラス基板の側端面を溶解させる
ための熱処理を該側端面に施すことを特徴とする。ま
た、本発明に係る液晶表示装置の第１の製造方法は、液
晶を挟んで互いに対向する一対のガラス基板を有する液
晶表示装置を製造するための製造方法において、上記一
対のガラス基板の側端面を溶解させるための基板端面熱
処理工程を有することを特徴とする。ここにいう熱処理
としては、例えば、レーザ光の照射が考えられる。
め、本発明に係る第１の液晶表示装置は、液晶を挟んで
互いに対向する一対のガラス基板を有する液晶表示装置
において、上記一対のガラス基板の側端面を溶解させる
ための熱処理を該側端面に施すことを特徴とする。ま
た、本発明に係る液晶表示装置の第１の製造方法は、液
晶を挟んで互いに対向する一対のガラス基板を有する液
晶表示装置を製造するための製造方法において、上記一
対のガラス基板の側端面を溶解させるための基板端面熱
処理工程を有することを特徴とする。ここにいう熱処理
としては、例えば、レーザ光の照射が考えられる。
【０００８】この液晶表示装置及びその装置の製造方法
によれば、大きなガラス基板から複数個の液晶パネルを
割り出したときに個々の液晶パネルのガラス基板の側端
面にクラック、すなわち小さな欠け割れが発生したとし
ても、レーザ光等を用いてそのガラス基板の側端面に熱
処理を施すことにより該端面が溶解してクラックが無く
なる。その結果、従来であれば落下等により液晶パネル
に大きな衝撃が加わったときにクラック、すなわち割れ
の起点となる欠陥を起点として発生していた液晶パネル
の割れを確実に防止できる。
によれば、大きなガラス基板から複数個の液晶パネルを
割り出したときに個々の液晶パネルのガラス基板の側端
面にクラック、すなわち小さな欠け割れが発生したとし
ても、レーザ光等を用いてそのガラス基板の側端面に熱
処理を施すことにより該端面が溶解してクラックが無く
なる。その結果、従来であれば落下等により液晶パネル
に大きな衝撃が加わったときにクラック、すなわち割れ
の起点となる欠陥を起点として発生していた液晶パネル
の割れを確実に防止できる。
【０００９】本発明に係る第２の液晶表示装置は、液晶
を挟んで互いに対向する一対のガラス基板を有する液晶
表示装置において、上記一対のガラス基板の側端面に存
在するクラックを覆うための保護部材をその側端面に設
けたことを特徴とする。また、本発明に係る液晶表示装
置の第２の製造方法は、液晶を挟んで互いに対向する一
対のガラス基板を有する液晶表示装置を製造するための
製造方法において、上記一対のガラス基板の側端面に存
在するクラックを覆うための保護部材をその側端面に設
けるための基板端面処理工程を有することを特徴とす
る。
を挟んで互いに対向する一対のガラス基板を有する液晶
表示装置において、上記一対のガラス基板の側端面に存
在するクラックを覆うための保護部材をその側端面に設
けたことを特徴とする。また、本発明に係る液晶表示装
置の第２の製造方法は、液晶を挟んで互いに対向する一
対のガラス基板を有する液晶表示装置を製造するための
製造方法において、上記一対のガラス基板の側端面に存
在するクラックを覆うための保護部材をその側端面に設
けるための基板端面処理工程を有することを特徴とす
る。
【００１０】上記の保護部材としては、例えば、ガラス
基板の側端面を含む領域に塗布された成形用樹脂とする
ことができる。また、この成形用樹脂としては、例え
ば、加熱硬化型樹脂であるエポキシ樹脂や、紫外線（Ｕ
Ｖ）硬化型樹脂であるアクリル樹脂等を使用できる。ま
た、セラミックス材料を保護部材として用いることもで
きる。
基板の側端面を含む領域に塗布された成形用樹脂とする
ことができる。また、この成形用樹脂としては、例え
ば、加熱硬化型樹脂であるエポキシ樹脂や、紫外線（Ｕ
Ｖ）硬化型樹脂であるアクリル樹脂等を使用できる。ま
た、セラミックス材料を保護部材として用いることもで
きる。
【００１１】この液晶表示装置及び液晶表示装置の製造
方法によれば、大きなガラス基板から複数個の液晶パネ
ルを割り出したときに個々の液晶パネルのガラス基板の
側端面にクラックが発生したとしても、それらのクラッ
クが保護部材、例えば各種樹脂やセラミックス材料など
によって埋められるので、それを落下したとしてもクラ
ックが成長し、割れへと進展することを防止できる。
方法によれば、大きなガラス基板から複数個の液晶パネ
ルを割り出したときに個々の液晶パネルのガラス基板の
側端面にクラックが発生したとしても、それらのクラッ
クが保護部材、例えば各種樹脂やセラミックス材料など
によって埋められるので、それを落下したとしてもクラ
ックが成長し、割れへと進展することを防止できる。
【００１２】なお、保護部材は実質的にガラス基板の側
端面だけに塗布されて、ガラス基板の情報表示面には塗
布されないことが望ましい。情報表示面にまで設けるよ
うにすると、情報表示面の面積が狭くなるという不都合
が生じるからである。「実質的に」というのは、作業誤
差や保護部材の性質に起因して保護部材が部分的且つわ
ずかに情報表示面に突出するような場合も含む意味であ
る。
端面だけに塗布されて、ガラス基板の情報表示面には塗
布されないことが望ましい。情報表示面にまで設けるよ
うにすると、情報表示面の面積が狭くなるという不都合
が生じるからである。「実質的に」というのは、作業誤
差や保護部材の性質に起因して保護部材が部分的且つわ
ずかに情報表示面に突出するような場合も含む意味であ
る。
【００１３】
（第１実施形態）図１は、請求項１記載の本発明に係る
液晶表示装置の主要構成要素である液晶パネル及びその
液晶パネルを製造する際の主要な一工程を示している。
ここに示した液晶パネル１は、シール剤３によって互い
に対向して接着された一対のガラス基板２ａ及び２ｂを
有している。両方のガラス基板２ａ及び２ｂの間に形成
される空間、いわゆるセルギャップ内には液晶４が封入
されている。ガラス基板２ａ及び２ｂの内面、すなわち
対向面にはストライプ状又は適宜の絵柄の透明電極（図
示せず）が形成され、それらの電極に通じる入力端子パ
ターン５が一方のガラス電極２ｂの内側表面（図の上側
表面）に形成されている。
液晶表示装置の主要構成要素である液晶パネル及びその
液晶パネルを製造する際の主要な一工程を示している。
ここに示した液晶パネル１は、シール剤３によって互い
に対向して接着された一対のガラス基板２ａ及び２ｂを
有している。両方のガラス基板２ａ及び２ｂの間に形成
される空間、いわゆるセルギャップ内には液晶４が封入
されている。ガラス基板２ａ及び２ｂの内面、すなわち
対向面にはストライプ状又は適宜の絵柄の透明電極（図
示せず）が形成され、それらの電極に通じる入力端子パ
ターン５が一方のガラス電極２ｂの内側表面（図の上側
表面）に形成されている。
【００１４】この液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２
ｂのそれぞれの外側表面に偏光板（図示せず）を接着
し、駆動用ＩＣ等を装備したヒートシールやＦＰＣ（Fl
exiblePrinted Circuit）を接着剤、ＡＣＦ（Anisotrop
ic Conductive Film：異方性導電膜）、ハンダ付け等に
よって入力端子パターン５に接続し、さらに、一方のガ
ラス基板にバックライトや反射板、その他の付属部品を
取り付けることにより、液晶表示装置が製造される。
ｂのそれぞれの外側表面に偏光板（図示せず）を接着
し、駆動用ＩＣ等を装備したヒートシールやＦＰＣ（Fl
exiblePrinted Circuit）を接着剤、ＡＣＦ（Anisotrop
ic Conductive Film：異方性導電膜）、ハンダ付け等に
よって入力端子パターン５に接続し、さらに、一方のガ
ラス基板にバックライトや反射板、その他の付属部品を
取り付けることにより、液晶表示装置が製造される。
【００１５】液晶パネル１は、例えば図２及び図３に示
すようにして製造される。すなわち、まず、面積の大き
な２枚のガラス基板２ｃ及び２ｄをシール剤３によって
互いに接着する。そして、ダイヤモンドや超鋼合金を用
いて１次スクライブ処理を実行して、ガラス基板２ｃ，
２ｄに１次の切断用の傷６ａを形成する。そして、押圧
子７によって所定の圧力で両ガラス基板２ｃ及び２ｄを
個別に押し付けて、各ガラス基板２ｃ，２ｄを切断用傷
６ａの所から切断することにより、図３において、複数
個（本実施形態の場合は５個）の液晶パネル１を含んだ
中間体ガラス基板枠２ｅを複数個（本実施形態の場合は
５個）作製する。
すようにして製造される。すなわち、まず、面積の大き
な２枚のガラス基板２ｃ及び２ｄをシール剤３によって
互いに接着する。そして、ダイヤモンドや超鋼合金を用
いて１次スクライブ処理を実行して、ガラス基板２ｃ，
２ｄに１次の切断用の傷６ａを形成する。そして、押圧
子７によって所定の圧力で両ガラス基板２ｃ及び２ｄを
個別に押し付けて、各ガラス基板２ｃ，２ｄを切断用傷
６ａの所から切断することにより、図３において、複数
個（本実施形態の場合は５個）の液晶パネル１を含んだ
中間体ガラス基板枠２ｅを複数個（本実施形態の場合は
５個）作製する。
【００１６】その後、作製された各中間体ガラス基板枠
２ｅに関して、両ガラス基板２ｃ，２ｄ間に形成された
セルギャップＧ内に液晶４を封入する。そしてその後、
ダイヤモンドや超鋼合金を用いて２次スクライブ処理を
実行して各中間体ガラス基板枠２ｅに関して１個の液晶
パネルの大きさに相当する切断予定位置に切断用の傷６
ｂを形成し、さらに、押圧子７によって所定の圧力でガ
ラス基板２ｃ及び２ｄを個別に押圧して中間体ガラス基
板枠２ｅを傷６ｂの所から切断して液晶パネル１を１個
づつ分断する。
２ｅに関して、両ガラス基板２ｃ，２ｄ間に形成された
セルギャップＧ内に液晶４を封入する。そしてその後、
ダイヤモンドや超鋼合金を用いて２次スクライブ処理を
実行して各中間体ガラス基板枠２ｅに関して１個の液晶
パネルの大きさに相当する切断予定位置に切断用の傷６
ｂを形成し、さらに、押圧子７によって所定の圧力でガ
ラス基板２ｃ及び２ｄを個別に押圧して中間体ガラス基
板枠２ｅを傷６ｂの所から切断して液晶パネル１を１個
づつ分断する。
【００１７】ところで、上記のようにして大きなガラス
基板２ｃ及び２ｄから個々の液晶パネル１を割り出した
とき、液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２ｂの各切断
面、すなわち各ガラス基板２ａ及び２ｂの各側端面にク
ラックが発生することがある。液晶パネル１のガラス基
板２ａ及び２ｂの側端面にそのようなクラックが発生
し、そのクラックが補修されずに最終製品としての液晶
表示装置内に残っていると、その液晶表示装置に落下な
どによって大きな衝撃が加わったときに、そのクラック
を起点としてガラス基板に割れが発生して、液晶表示装
置としての使用が不可能になるおそれがある。
基板２ｃ及び２ｄから個々の液晶パネル１を割り出した
とき、液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２ｂの各切断
面、すなわち各ガラス基板２ａ及び２ｂの各側端面にク
ラックが発生することがある。液晶パネル１のガラス基
板２ａ及び２ｂの側端面にそのようなクラックが発生
し、そのクラックが補修されずに最終製品としての液晶
表示装置内に残っていると、その液晶表示装置に落下な
どによって大きな衝撃が加わったときに、そのクラック
を起点としてガラス基板に割れが発生して、液晶表示装
置としての使用が不可能になるおそれがある。
【００１８】本実施形態の液晶パネル１に関しては、ガ
ラス端面に存在するクラックによるガラス基板の割れを
防止するため、ガラス基板の端面にクラックが発生した
ときには、図１に示すように、個々の液晶パネル１を割
り出した後で偏光板（図示せず）を装着する前に、クラ
ックが生じているガラス基板端面にレーザ照射系８から
レーザ光Ｒを照射してガラス基板端面を発熱によって溶
解し、これによりクラックを消滅させる。これにより、
耐衝撃性の高い液晶パネル及び液晶表示装置を作製でき
る。
ラス端面に存在するクラックによるガラス基板の割れを
防止するため、ガラス基板の端面にクラックが発生した
ときには、図１に示すように、個々の液晶パネル１を割
り出した後で偏光板（図示せず）を装着する前に、クラ
ックが生じているガラス基板端面にレーザ照射系８から
レーザ光Ｒを照射してガラス基板端面を発熱によって溶
解し、これによりクラックを消滅させる。これにより、
耐衝撃性の高い液晶パネル及び液晶表示装置を作製でき
る。
【００１９】レーザ光Ｒはガラス基板２ａ及び２ｂの全
ての側端面に一様に照射しても良いし、あるいは、液晶
パネル１を使用する電子機器の使用形態から考えて衝撃
を受け易いと考えられる側端面を選択してその側端面だ
けにレーザ光Ｒを照射するようにしても良い。
ての側端面に一様に照射しても良いし、あるいは、液晶
パネル１を使用する電子機器の使用形態から考えて衝撃
を受け易いと考えられる側端面を選択してその側端面だ
けにレーザ光Ｒを照射するようにしても良い。
【００２０】本実施形態でレーザ照射系８は、レーザ光
を発生するレーザ発振器９と、必要に応じてレーザ光の
断面径を拡大又は縮小するレンズ系１１と、レーザ光を
反射するミラー１２とを含んで構成される。ミラー１２
の角度を適宜に調節することにより、ガラス基板２ａ及
び２ｂの希望する任意の位置にレーザ光を照射できる。
場合によっては、ミラー１２を連続回転走査移動するこ
とにより、ガラス基板２ａ及び２ｂの側端面の全面にレ
ーザ光を照射することもできる。
を発生するレーザ発振器９と、必要に応じてレーザ光の
断面径を拡大又は縮小するレンズ系１１と、レーザ光を
反射するミラー１２とを含んで構成される。ミラー１２
の角度を適宜に調節することにより、ガラス基板２ａ及
び２ｂの希望する任意の位置にレーザ光を照射できる。
場合によっては、ミラー１２を連続回転走査移動するこ
とにより、ガラス基板２ａ及び２ｂの側端面の全面にレ
ーザ光を照射することもできる。
【００２１】（第２実施形態）以上に説明した実施形態
では、大きなガラス基板２ｃ及び２ｄから個々の液晶パ
ネル１を分断した後に、それらの個々の液晶パネル１に
対して図１に示したように、それらの端面にレーザ光を
照射してクラックを消滅させた。しかしながら、そのよ
うな方法に代えて、図３において、１次スクライブ処理
を実行することによっていくつかの中間体ガラス基板枠
２ｅを作製した後であって、それらのガラス基板枠内へ
液晶を注入する前に、各中間体ガラス基板枠２ｅの分断
面にレーザ光を照射して、該分断面に発生したクラック
を消滅させることができる。
では、大きなガラス基板２ｃ及び２ｄから個々の液晶パ
ネル１を分断した後に、それらの個々の液晶パネル１に
対して図１に示したように、それらの端面にレーザ光を
照射してクラックを消滅させた。しかしながら、そのよ
うな方法に代えて、図３において、１次スクライブ処理
を実行することによっていくつかの中間体ガラス基板枠
２ｅを作製した後であって、それらのガラス基板枠内へ
液晶を注入する前に、各中間体ガラス基板枠２ｅの分断
面にレーザ光を照射して、該分断面に発生したクラック
を消滅させることができる。
【００２２】そして、そのレーザ処理後に各中間体ガラ
ス基板枠２ｅの中へ液晶を注入し、さらに各注入口を封
止し、さらに２次スクライブ処理を実行して最終的な個
々の液晶パネル１を作製し、その後に、２次スクライブ
処理によって形成されたガラス基板２ａ及び２ｂの分断
面にレーザ光を照射して該分断面のクラックを消滅させ
ることができる。
ス基板枠２ｅの中へ液晶を注入し、さらに各注入口を封
止し、さらに２次スクライブ処理を実行して最終的な個
々の液晶パネル１を作製し、その後に、２次スクライブ
処理によって形成されたガラス基板２ａ及び２ｂの分断
面にレーザ光を照射して該分断面のクラックを消滅させ
ることができる。
【００２３】このように、液晶パネル１を１個づつに完
全に分断してしまう以前に、いくつかの液晶パネルが未
だ連結している段階でそれらの分断面にレーザ照射を行
うようにすれば、作業効率が向上する。
全に分断してしまう以前に、いくつかの液晶パネルが未
だ連結している段階でそれらの分断面にレーザ照射を行
うようにすれば、作業効率が向上する。
【００２４】（第３実施形態）図４は、請求項３記載の
本発明に係る液晶表示装置の主要構成要素である液晶パ
ネル及びその液晶パネルを製造する際の一工程を示して
いる。この図に示した液晶パネル１は、図１に示した液
晶パネル１と同じであるので、それについての説明は省
略する。この液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２ｂの
側端面にクラックが発生する場合があることは図１に関
して説明したとおりである。本実施形態では、そのクラ
ックを補修するため、保護部材としての成形用樹脂を収
容したチューブ１３からその成形用樹脂Ｊを絞り出しな
がら、チューブ１３を矢印Ａのようにガラス基板２ａ及
び２ｂに沿って平行移動させることにより、樹脂Ｊをガ
ラス基板２ａ及び２ｂの側端面の全面に塗布する。
本発明に係る液晶表示装置の主要構成要素である液晶パ
ネル及びその液晶パネルを製造する際の一工程を示して
いる。この図に示した液晶パネル１は、図１に示した液
晶パネル１と同じであるので、それについての説明は省
略する。この液晶パネル１のガラス基板２ａ及び２ｂの
側端面にクラックが発生する場合があることは図１に関
して説明したとおりである。本実施形態では、そのクラ
ックを補修するため、保護部材としての成形用樹脂を収
容したチューブ１３からその成形用樹脂Ｊを絞り出しな
がら、チューブ１３を矢印Ａのようにガラス基板２ａ及
び２ｂに沿って平行移動させることにより、樹脂Ｊをガ
ラス基板２ａ及び２ｂの側端面の全面に塗布する。
【００２５】成形用樹脂Ｊが熱硬化型樹脂、例えばエポ
キシ樹脂であれば、基板側端面に塗布した樹脂を加熱に
よって硬化させる。また、成形用樹脂Ｊが紫外線（Ｕ
Ｖ）硬化型樹脂、例えばアクリル樹脂であれば、塗布の
完了後、塗布した樹脂に紫外線を照射してそれを硬化さ
せる。樹脂Ｊは、図５に示すように、入力端子パターン
５が形成された部分の側端面を除いたガラス基板２ａ及
び２ｂの側端面の全面に塗布するのが望ましい。入力端
子パターン５が形成される部分のガラス基板２ａ及び２
ｂの側端面に樹脂Ｊを塗布しても良いが、該部分にはヒ
ートシール等が接続されることにより結果的に側端面が
補強されることがあるので、樹脂Ｊを塗布しなくても実
用上差し支え無いことが多いであろう。また、成形用樹
脂Ｊは、図６に示すように、ガラス基板２ａ及び２ｂの
端面だけに塗布され、ガラス基板２ａ又は２ｂの情報表
示面１４ａ又は１４ｂにははみ出さないことが望まし
い。はみ出すようでは情報表示領域が狭められてしまう
ので、それを回避して液晶パネル１の全面を有効に活用
できるようにするためである。
キシ樹脂であれば、基板側端面に塗布した樹脂を加熱に
よって硬化させる。また、成形用樹脂Ｊが紫外線（Ｕ
Ｖ）硬化型樹脂、例えばアクリル樹脂であれば、塗布の
完了後、塗布した樹脂に紫外線を照射してそれを硬化さ
せる。樹脂Ｊは、図５に示すように、入力端子パターン
５が形成された部分の側端面を除いたガラス基板２ａ及
び２ｂの側端面の全面に塗布するのが望ましい。入力端
子パターン５が形成される部分のガラス基板２ａ及び２
ｂの側端面に樹脂Ｊを塗布しても良いが、該部分にはヒ
ートシール等が接続されることにより結果的に側端面が
補強されることがあるので、樹脂Ｊを塗布しなくても実
用上差し支え無いことが多いであろう。また、成形用樹
脂Ｊは、図６に示すように、ガラス基板２ａ及び２ｂの
端面だけに塗布され、ガラス基板２ａ又は２ｂの情報表
示面１４ａ又は１４ｂにははみ出さないことが望まし
い。はみ出すようでは情報表示領域が狭められてしまう
ので、それを回避して液晶パネル１の全面を有効に活用
できるようにするためである。
【００２６】（その他の実施形態）以上、好ましい実施
形態を用いて本発明を説明したが、本発明はそれらの実
施形態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した
技術的範囲内で種々に改変できる。
形態を用いて本発明を説明したが、本発明はそれらの実
施形態に限定されるものでなく、請求の範囲に記載した
技術的範囲内で種々に改変できる。
【００２７】例えば、本発明を適用できる液晶パネルは
図１及び図４に示した構造の液晶パネルに限られず、ガ
ラス基板の側端面にクラックが発生する可能性のある任
意の構造の液晶パネルに適用できる。また、図１におい
て、レーザ照射系８は図示以外の任意の構成とすること
ができる。また、図３に示す実施形態では、１個の大き
なガラス基板２ｃ及び２ｄから５×５=２５個の液晶パ
ネル１を取り出す場合を例に挙げたが、何個の液晶パネ
ルを取り出すようにするかに関しては自由に決めること
ができる。
図１及び図４に示した構造の液晶パネルに限られず、ガ
ラス基板の側端面にクラックが発生する可能性のある任
意の構造の液晶パネルに適用できる。また、図１におい
て、レーザ照射系８は図示以外の任意の構成とすること
ができる。また、図３に示す実施形態では、１個の大き
なガラス基板２ｃ及び２ｄから５×５=２５個の液晶パ
ネル１を取り出す場合を例に挙げたが、何個の液晶パネ
ルを取り出すようにするかに関しては自由に決めること
ができる。
【００２８】
【発明の効果】請求項１記載の液晶表示装置及び請求項
６記載の液晶表示装置の製造方法によれば、ガラス基板
の側端面に発生したクラックを消滅させることができ、
その結果、従来であれば液晶パネルが衝撃を受けたとき
にクラックに起因して発生していた液晶パネルの割れを
確実に防止できる。
６記載の液晶表示装置の製造方法によれば、ガラス基板
の側端面に発生したクラックを消滅させることができ、
その結果、従来であれば液晶パネルが衝撃を受けたとき
にクラックに起因して発生していた液晶パネルの割れを
確実に防止できる。
【００２９】請求項２記載の液晶表示装置によれば、微
細なクラックや複雑な形状のクラック等を簡単な作業で
確実に消滅できる。
細なクラックや複雑な形状のクラック等を簡単な作業で
確実に消滅できる。
【００３０】請求項３記載の液晶表示装置及び請求項７
記載の液晶表示装置の製造方法によれば、ガラス基板の
側端面に発生したクラックを保護部材によって覆って補
強するので、従来であれば液晶パネルが衝撃を受けたと
きにクラックに起因して発生していた液晶パネルの割れ
を確実に防止できる。
記載の液晶表示装置の製造方法によれば、ガラス基板の
側端面に発生したクラックを保護部材によって覆って補
強するので、従来であれば液晶パネルが衝撃を受けたと
きにクラックに起因して発生していた液晶パネルの割れ
を確実に防止できる。
【００３１】請求項４記載の液晶表示装置によれば、液
晶パネルの側端面を確実に補強できると共に液晶パネル
の情報表示面を有効に活用できる。
晶パネルの側端面を確実に補強できると共に液晶パネル
の情報表示面を有効に活用できる。
【００３２】請求項５記載の液晶表示装置によれば、簡
単且つ確実な方法で保護部材を形成できる。
単且つ確実な方法で保護部材を形成できる。
【図１】本発明に係る液晶表示装置の構成要素である液
晶パネルの一実施形態及びその液晶パネルを製造するた
めの製造方法の一工程を示す斜視図である。
晶パネルの一実施形態及びその液晶パネルを製造するた
めの製造方法の一工程を示す斜視図である。
【図２】図１に示す液晶パネルを製造するための製造方
法の一例を示す断面図である。
法の一例を示す断面図である。
【図３】切断される前の大きなガラス基板を示す平面図
である。
である。
【図４】本発明に係る液晶表示装置の構成要素である液
晶パネルの一実施形態及びその液晶パネルを製造するた
めの製造方法の一工程を示す斜視図である。
晶パネルの一実施形態及びその液晶パネルを製造するた
めの製造方法の一工程を示す斜視図である。
【図５】図４の液晶パネルの平面図である。
【図６】図５におけるＢ−Ｂ線に従って液晶パネルの断
面構造を示す断面図である。
面構造を示す断面図である。
１ 液晶パネル ２ａ，２ｂ ガラス基板 ２ｃ，２ｄ 切断前の大きなガラス基板 ２ｅ １次スクライブ処理によって形成される中間体
ガラス基板枠 ３ シール剤 ４ 液晶 ５ 入力端子パターン ６ 切断用傷 ７ 押圧子 ８ レーザ照射系 ９ レーザ発振器 １１ レンズ系 １２ ミラー １３ 樹脂チューブ １４ａ，１４ｂ 液晶パネルの情報表示面
ガラス基板枠 ３ シール剤 ４ 液晶 ５ 入力端子パターン ６ 切断用傷 ７ 押圧子 ８ レーザ照射系 ９ レーザ発振器 １１ レンズ系 １２ ミラー １３ 樹脂チューブ １４ａ，１４ｂ 液晶パネルの情報表示面
Claims (7)
- 【請求項１】 液晶を挟んで互いに対向する一対のガラ
ス基板を有する液晶表示装置において、上記一対のガラ
ス基板の側端面は該部を溶解させるための熱処理を受け
ていることを特徴とする液晶表示装置。 - 【請求項２】 請求項１記載の液晶表示装置において、
上記熱処理は上記一対のガラス基板の側端面にレーザ光
を照射する処理であることを特徴とする液晶表示装置。 - 【請求項３】 液晶を挟んで互いに対向する一対のガラ
ス基板を有する液晶表示装置において、上記一対のガラ
ス基板の側端面に存在するクラックを覆うための保護部
材をその側端面に設けたことを特徴とする液晶表示装
置。 - 【請求項４】 請求項３記載の液晶表示装置において、
保護部材は実質的にガラス基板の側端面だけに設けら
れ、ガラス基板の情報表示面には設けられないことを特
徴とする液晶表示装置。 - 【請求項５】 請求項３又は請求項４記載の液晶表示装
置において、上記保護部材はガラス基板の側端面に塗布
された成形用樹脂であることを特徴とする液晶表示装
置。 - 【請求項６】 液晶を挟んで互いに対向する一対のガラ
ス基板を有する液晶表示装置を製造するための製造方法
において、 上記一対のガラス基板の側端面を溶解させるための基板
端面熱処理工程を有することを特徴とする液晶表示装置
の製造方法。 - 【請求項７】 液晶を挟んで互いに対向する一対のガラ
ス基板を有する液晶表示装置を製造するための製造方法
において、 上記一対のガラス基板の側端面に存在するクラックを覆
うための保護部材をその側端面に設けるための基板端面
処理工程を有することを特徴とする液晶表示装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26495096A JP3747269B2 (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | 液晶表示装置の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26495096A JP3747269B2 (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | 液晶表示装置の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10111497A true JPH10111497A (ja) | 1998-04-28 |
| JP3747269B2 JP3747269B2 (ja) | 2006-02-22 |
Family
ID=17410455
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26495096A Expired - Fee Related JP3747269B2 (ja) | 1996-10-04 | 1996-10-04 | 液晶表示装置の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3747269B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006206372A (ja) * | 2005-01-27 | 2006-08-10 | Sharp Corp | ガラス基板の修復方法 |
| WO2012096064A1 (ja) | 2011-01-14 | 2012-07-19 | 日本電気硝子株式会社 | リードスイッチ用ガラス管 |
-
1996
- 1996-10-04 JP JP26495096A patent/JP3747269B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006206372A (ja) * | 2005-01-27 | 2006-08-10 | Sharp Corp | ガラス基板の修復方法 |
| WO2012096064A1 (ja) | 2011-01-14 | 2012-07-19 | 日本電気硝子株式会社 | リードスイッチ用ガラス管 |
| US9458057B2 (en) | 2011-01-14 | 2016-10-04 | Nippon Electric Glass Co., Ltd. | Reed switch glass tube |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3747269B2 (ja) | 2006-02-22 |
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