JPH10113854A - 球面加工装置およびその加工方法 - Google Patents
球面加工装置およびその加工方法Info
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- JPH10113854A JPH10113854A JP26850296A JP26850296A JPH10113854A JP H10113854 A JPH10113854 A JP H10113854A JP 26850296 A JP26850296 A JP 26850296A JP 26850296 A JP26850296 A JP 26850296A JP H10113854 A JPH10113854 A JP H10113854A
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Landscapes
- Mechanical Coupling Of Light Guides (AREA)
- Grinding And Polishing Of Tertiary Curved Surfaces And Surfaces With Complex Shapes (AREA)
- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 作業能率の向上を図る。
【解決手段】 研磨台２の上面に形成された凹状の球面
形状の研磨面２ａ上に、表面に砥粒が固着されリール
４，５間に張設された研磨テープ６が設けられている。
チャック部材８に取付られた被加工物９は、荷重押圧手
段１０によって研磨テープ６を介して研磨面２ａに押圧
されている。被加工物９はモータ１１によって回転する
とともに、矢印Ｃ方向（研磨面２ａの長手方向）に往復
移動し、研磨テープ６がＢ方向に走行する。そして、荷
重押圧手段１０によって、前加工では被加工物９の研磨
面２ａへの押圧力を高くし、仕上げ加工時には押圧力を
低下させる。
形状の研磨面２ａ上に、表面に砥粒が固着されリール
４，５間に張設された研磨テープ６が設けられている。
チャック部材８に取付られた被加工物９は、荷重押圧手
段１０によって研磨テープ６を介して研磨面２ａに押圧
されている。被加工物９はモータ１１によって回転する
とともに、矢印Ｃ方向（研磨面２ａの長手方向）に往復
移動し、研磨テープ６がＢ方向に走行する。そして、荷
重押圧手段１０によって、前加工では被加工物９の研磨
面２ａへの押圧力を高くし、仕上げ加工時には押圧力を
低下させる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、光ファイバコネク
タ、ガラス、セラミックス、プラスチック等からなる柱
状の材料やブロックの端面を凸状の球面形状に鏡面加工
する装置およびその加工方法に関する。
タ、ガラス、セラミックス、プラスチック等からなる柱
状の材料やブロックの端面を凸状の球面形状に鏡面加工
する装置およびその加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図１０は、光ファイバ３２を備えた光コ
ネクタ３０の、凸状球面形状に鏡面研磨加工した端面３
１を対向させた状態を示す。これら光ファイバ３２，３
２どうしを接続して光信号を伝搬する際、ファイバ端面
３３の隙間に起因して発生する光損失や反射を、極力抑
制する必要がある。この低光損失を実現する方法とし
て、光ファイバ３２の端面３３を相互に密着させるＰＣ
（Physical Contact）光コネクタ３０が広く利用されて
いる。一般に、ＰＣ光コネクタ３０を製作する際、光フ
ァイバ３２をフェルール３４に挿入して固着する課程
で、先端には余剰接着剤や余長光ファイバが残る。従来
の加工装置で端面３１を凸状の球面形状に鏡面加工する
場合には、この余剰接着剤や余長光ファイバを粗研削に
よって取除く。次に、図１１（ａ）に示すように、回転
砥石３５を用いた研削か、あるいは砥粒を懸濁した研磨
液を用いたラッピングにより、フェルール３４の端面３
１を円錐状に形成する。さらに、特公平４ー２３８８号
公報に開示された方法、すなわち同図（ｂ）に示すよう
に、回転板３８に張設され上面には砥粒３６を混濁した
研磨液を散布した弾性シート３７に端面３１を押し当て
ながらフェルール３４を回転させ、弾性シート３７の局
所的な変形と、砥粒３６の研磨作用で滑らかな凸状の球
面形状の鏡面に仕上げている。
ネクタ３０の、凸状球面形状に鏡面研磨加工した端面３
１を対向させた状態を示す。これら光ファイバ３２，３
２どうしを接続して光信号を伝搬する際、ファイバ端面
３３の隙間に起因して発生する光損失や反射を、極力抑
制する必要がある。この低光損失を実現する方法とし
て、光ファイバ３２の端面３３を相互に密着させるＰＣ
（Physical Contact）光コネクタ３０が広く利用されて
いる。一般に、ＰＣ光コネクタ３０を製作する際、光フ
ァイバ３２をフェルール３４に挿入して固着する課程
で、先端には余剰接着剤や余長光ファイバが残る。従来
の加工装置で端面３１を凸状の球面形状に鏡面加工する
場合には、この余剰接着剤や余長光ファイバを粗研削に
よって取除く。次に、図１１（ａ）に示すように、回転
砥石３５を用いた研削か、あるいは砥粒を懸濁した研磨
液を用いたラッピングにより、フェルール３４の端面３
１を円錐状に形成する。さらに、特公平４ー２３８８号
公報に開示された方法、すなわち同図（ｂ）に示すよう
に、回転板３８に張設され上面には砥粒３６を混濁した
研磨液を散布した弾性シート３７に端面３１を押し当て
ながらフェルール３４を回転させ、弾性シート３７の局
所的な変形と、砥粒３６の研磨作用で滑らかな凸状の球
面形状の鏡面に仕上げている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上述し
た従来のフェルール３４の端面３１の球面加工方法は、
端面を円錐状に形成するための工具として回転砥石３５
を、さらに鏡面に仕上げをするために遊離砥粒３６と弾
性シート３７を使用するため、一つのＰＣ光コネクタ３
０を製作する度に工具の交換が必要となり、作業能率が
悪いといった問題があった。
た従来のフェルール３４の端面３１の球面加工方法は、
端面を円錐状に形成するための工具として回転砥石３５
を、さらに鏡面に仕上げをするために遊離砥粒３６と弾
性シート３７を使用するため、一つのＰＣ光コネクタ３
０を製作する度に工具の交換が必要となり、作業能率が
悪いといった問題があった。
【０００４】したがって、本発明は上記した従来の問題
に鑑みてなされたものであり、その目的とするところ
は、作業能率の向上を図った球面加工装置およびその製
造方法を提供することにある。
に鑑みてなされたものであり、その目的とするところ
は、作業能率の向上を図った球面加工装置およびその製
造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に、本発明に係る球面加工装置は、断面が被加工物の被
加工面と略同じ断面からなる溝状に形成された加工面を
有する研磨台と、この研磨台の加工面上に設けられた研
磨テープと、この研磨テープを介して被加工物の被加工
面を研磨台の加工面に押圧する荷重押圧手段と、前記被
加工物を、被加工面の中心を通り被加工面に垂直な軸を
回転中心として回転させる回転駆動手段と、前記被加工
物を前記研磨台の加工面上を往復移動させる移動駆動手
段とを備えたものである。したがって、荷重押圧手段の
押圧力を変えることにより粗加工と仕上げ加工とがなさ
れる。
に、本発明に係る球面加工装置は、断面が被加工物の被
加工面と略同じ断面からなる溝状に形成された加工面を
有する研磨台と、この研磨台の加工面上に設けられた研
磨テープと、この研磨テープを介して被加工物の被加工
面を研磨台の加工面に押圧する荷重押圧手段と、前記被
加工物を、被加工面の中心を通り被加工面に垂直な軸を
回転中心として回転させる回転駆動手段と、前記被加工
物を前記研磨台の加工面上を往復移動させる移動駆動手
段とを備えたものである。したがって、荷重押圧手段の
押圧力を変えることにより粗加工と仕上げ加工とがなさ
れる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図に
基づいて説明する。図１は本発明に係る球面加工装置の
全体を示す斜視図である。同図において、全体を符号１
で示す球面加工装置には、上面に断面が凹状円弧形状に
形成され長手方向に延在する溝状の加工面２ａを有する
研磨台２と、この研磨台２を図中矢印Ａ方向に移動調節
自在とする位置調整台３とが備えられている。研磨台２
の加工面２ａ上には、供給リール４と巻取リール５との
間に張設された表面に砥粒が固着された研磨テープ６が
設けられており、この研磨テープ６は巻取リール５を回
転駆動するモータ７によって矢印Ｂ方向に巻き取られる
ように構成されている。
基づいて説明する。図１は本発明に係る球面加工装置の
全体を示す斜視図である。同図において、全体を符号１
で示す球面加工装置には、上面に断面が凹状円弧形状に
形成され長手方向に延在する溝状の加工面２ａを有する
研磨台２と、この研磨台２を図中矢印Ａ方向に移動調節
自在とする位置調整台３とが備えられている。研磨台２
の加工面２ａ上には、供給リール４と巻取リール５との
間に張設された表面に砥粒が固着された研磨テープ６が
設けられており、この研磨テープ６は巻取リール５を回
転駆動するモータ７によって矢印Ｂ方向に巻き取られる
ように構成されている。
【０００７】８は被加工物９が取付けられるチャック部
材であって、下方への荷重を調節自在な荷重押圧手段１
０によって下方に押圧され、被加工物９の下端の被加工
面９ａが研磨テープ６を介して研磨台２の加工面２ａに
押圧されるように構成されている。１１はモータであっ
て、チャック部材８に固着されたギア１３に噛合するモ
ータギア１２が設けられており、モータ１１が回転する
ことによってチャック部材８に取付られた被加工物９が
回転する。モータ１１とチャック部材８とは、球面加工
装置１内に固定された図示を省略したガイド部材によっ
て矢印Ｃ方向、すなわち研磨台２の長手方向に移動自在
に案内されたブラケット（図示せず）によって連結され
て一体化されている。そして、モータギア１２にはピニ
オン１４が固着され、このピニオン１４は球面加工装置
１内に固定されたラック１５と噛合しており、モータ１
１が回転することによって、チャック部材８はモータ１
１とともにブラケット（図示せず）を介して矢印Ｃ方向
に往復動するように構成されている。
材であって、下方への荷重を調節自在な荷重押圧手段１
０によって下方に押圧され、被加工物９の下端の被加工
面９ａが研磨テープ６を介して研磨台２の加工面２ａに
押圧されるように構成されている。１１はモータであっ
て、チャック部材８に固着されたギア１３に噛合するモ
ータギア１２が設けられており、モータ１１が回転する
ことによってチャック部材８に取付られた被加工物９が
回転する。モータ１１とチャック部材８とは、球面加工
装置１内に固定された図示を省略したガイド部材によっ
て矢印Ｃ方向、すなわち研磨台２の長手方向に移動自在
に案内されたブラケット（図示せず）によって連結され
て一体化されている。そして、モータギア１２にはピニ
オン１４が固着され、このピニオン１４は球面加工装置
１内に固定されたラック１５と噛合しており、モータ１
１が回転することによって、チャック部材８はモータ１
１とともにブラケット（図示せず）を介して矢印Ｃ方向
に往復動するように構成されている。
【０００８】次に、このような構成の球面加工装置にお
ける加工動作を説明する。まず、位置調整台３によって
研磨台２を矢印Ａ方向に微動させて、チャック部材８に
取付られた被加工物９の回転中心と、研磨台２の加工面
２ａの曲率中心を一致させ、荷重押圧手段１０によって
比較的大きい荷重を下方に作用させ、被加工物９の加工
面９ａを研磨テープ６を介して研磨台２の加工面２ａに
押圧する。この状態で、モータ７を低速で回転させ研磨
テープ６を矢印Ｂ方向に走行させるとともに、モータ１
１を回転させると、被加工物９が回転し、かつ被加工物
９が矢印Ｃ方向に移動する。
ける加工動作を説明する。まず、位置調整台３によって
研磨台２を矢印Ａ方向に微動させて、チャック部材８に
取付られた被加工物９の回転中心と、研磨台２の加工面
２ａの曲率中心を一致させ、荷重押圧手段１０によって
比較的大きい荷重を下方に作用させ、被加工物９の加工
面９ａを研磨テープ６を介して研磨台２の加工面２ａに
押圧する。この状態で、モータ７を低速で回転させ研磨
テープ６を矢印Ｂ方向に走行させるとともに、モータ１
１を回転させると、被加工物９が回転し、かつ被加工物
９が矢印Ｃ方向に移動する。
【０００９】被加工物９が研磨台２の両端面に達する
と、図示を省略したスイッチが作動してモータ１１が反
転するので、被加工物９は研磨台２の両端面間を往復移
動する。往復移動する間に被加工物９の被加工面９ａが
研磨テープ６の砥粒によって粗研磨され、凸状の球面形
状に前加工される。ある一定時間前加工を行った後に、
荷重押圧手段１０を作動させ、下方への荷重を低下させ
ることによって、被加工物９の被加工面９ａの加工面２
ａへの押圧力を低下させる。押圧力を低下させることに
よって、被加工物９の被加工面９ａは、徐々に滑らかな
凸状の球面形状に仕上げ加工される。このように、荷重
押圧手段１０による荷重の変更で、前加工と仕上げ加工
とを行うようにしたことにより、従来のように工具の変
更による取付け取外し作業が不要となり、このため作業
が連続的に行うことができて作業能率が向上する。
と、図示を省略したスイッチが作動してモータ１１が反
転するので、被加工物９は研磨台２の両端面間を往復移
動する。往復移動する間に被加工物９の被加工面９ａが
研磨テープ６の砥粒によって粗研磨され、凸状の球面形
状に前加工される。ある一定時間前加工を行った後に、
荷重押圧手段１０を作動させ、下方への荷重を低下させ
ることによって、被加工物９の被加工面９ａの加工面２
ａへの押圧力を低下させる。押圧力を低下させることに
よって、被加工物９の被加工面９ａは、徐々に滑らかな
凸状の球面形状に仕上げ加工される。このように、荷重
押圧手段１０による荷重の変更で、前加工と仕上げ加工
とを行うようにしたことにより、従来のように工具の変
更による取付け取外し作業が不要となり、このため作業
が連続的に行うことができて作業能率が向上する。
【００１０】図２は本発明の第２の実施の形態を示す研
磨テープ６の断面図である。同図において、研磨テープ
６は基材１７に粗砥粒１８が設けられ、さらにこの粗砥
粒１８が設けられた表面上に接着剤１９を介して微細砥
粒２０が設けられている。このような研磨テープ６を用
いて、上述した第１の実施の形態と同様に、最初に荷重
押圧手段１０によって下方への荷重を大きくすると、荷
重が大きいために被加工物９の被加工面９ａは、研磨テ
ープ６の表面の微細砥粒２０だけでなく粗砥粒１８によ
って粗研磨され前加工される。次に、荷重押圧手段１０
による下方への荷重を低下させると、被加工物９の被加
工面９ａは微細砥粒２０のみによって研磨されるので、
微細な仕上げ加工が行われる。
磨テープ６の断面図である。同図において、研磨テープ
６は基材１７に粗砥粒１８が設けられ、さらにこの粗砥
粒１８が設けられた表面上に接着剤１９を介して微細砥
粒２０が設けられている。このような研磨テープ６を用
いて、上述した第１の実施の形態と同様に、最初に荷重
押圧手段１０によって下方への荷重を大きくすると、荷
重が大きいために被加工物９の被加工面９ａは、研磨テ
ープ６の表面の微細砥粒２０だけでなく粗砥粒１８によ
って粗研磨され前加工される。次に、荷重押圧手段１０
による下方への荷重を低下させると、被加工物９の被加
工面９ａは微細砥粒２０のみによって研磨されるので、
微細な仕上げ加工が行われる。
【００１１】図３は本発明の第３の実施の形態を示す研
磨テープ６の断面図である。同図において、研磨テープ
６は基材１７に高硬度の粗砥粒２１が設けられ、さらに
この粗砥粒２１が設けられた表面上に接着剤１９を介し
て低硬度の微細砥粒２２が設けられている。このような
研磨テープ６を用いて、上述した第１の実施の形態と同
様に、最初に荷重押圧手段１０によって、下方への荷重
を大きくすると、荷重が大きいために被加工物９の被加
工面９ａは、研磨テープ６の表面の低硬度の微細砥粒２
２だけでなく高硬度の粗砥粒２１によって粗研磨され前
加工され、短時間のうちに前加工される。次に、荷重押
圧手段１０による下方への荷重を低下させると、低硬度
の微細砥粒２２の作用によって被加工物９の被加工面９
ａは加工変質層の少ない良好な面に仕上げ加工される。
磨テープ６の断面図である。同図において、研磨テープ
６は基材１７に高硬度の粗砥粒２１が設けられ、さらに
この粗砥粒２１が設けられた表面上に接着剤１９を介し
て低硬度の微細砥粒２２が設けられている。このような
研磨テープ６を用いて、上述した第１の実施の形態と同
様に、最初に荷重押圧手段１０によって、下方への荷重
を大きくすると、荷重が大きいために被加工物９の被加
工面９ａは、研磨テープ６の表面の低硬度の微細砥粒２
２だけでなく高硬度の粗砥粒２１によって粗研磨され前
加工され、短時間のうちに前加工される。次に、荷重押
圧手段１０による下方への荷重を低下させると、低硬度
の微細砥粒２２の作用によって被加工物９の被加工面９
ａは加工変質層の少ない良好な面に仕上げ加工される。
【００１２】図４は本発明の第４の実施の形態を示す正
面図である。同図において、上述した第１の実施の形態
と同一または同等の部材については同一の符号を付し詳
細な説明は省略する。この第４の実施の形態の特徴は、
被加工物が取付けられるチャック部材８に、先端が凸状
の球面形状に形成された軸付きの砥石２４を取付けるよ
うにしたものである。この砥石２４の先端部の断面形状
は、上述した研磨台２の加工面２ａの断面と略同じに形
成されている。このように構成することにより、この砥
石２４を用いて研磨台２の上端面に凹状の球面形状の加
工面を形成することができる。なお、図中２５はモータ
１１とチャック部材８とを連結するブラケット、２６は
球面加工装置１のフレームに固定されブラケット２５を
矢印Ｃ方向に案内するガイド部材である。２７，２７は
ガイド部材２６に固定されブラケット２５のＣ方向の移
動の両端限を検出し、モータ１１の回転を反転させて砥
石２４を研磨台２の両端面間を往復移動させる制御用の
スイッチである。
面図である。同図において、上述した第１の実施の形態
と同一または同等の部材については同一の符号を付し詳
細な説明は省略する。この第４の実施の形態の特徴は、
被加工物が取付けられるチャック部材８に、先端が凸状
の球面形状に形成された軸付きの砥石２４を取付けるよ
うにしたものである。この砥石２４の先端部の断面形状
は、上述した研磨台２の加工面２ａの断面と略同じに形
成されている。このように構成することにより、この砥
石２４を用いて研磨台２の上端面に凹状の球面形状の加
工面を形成することができる。なお、図中２５はモータ
１１とチャック部材８とを連結するブラケット、２６は
球面加工装置１のフレームに固定されブラケット２５を
矢印Ｃ方向に案内するガイド部材である。２７，２７は
ガイド部材２６に固定されブラケット２５のＣ方向の移
動の両端限を検出し、モータ１１の回転を反転させて砥
石２４を研磨台２の両端面間を往復移動させる制御用の
スイッチである。
【００１３】図５ないし図７は第５の実施の形態の動作
を説明するためのもので、図５は球面加工装置の正面
図、図６は同じく要部を示す側面図、図７は同じく軸付
きの砥石を拡大して示す正面図である。これらの図にお
いて、上述した第４の実施の形態と同一または同等の部
材については同一の符号を付し詳細な説明は省略する。
図７（ａ）に示すように、砥石２４の先端部は半円球状
に形成され、表面に砥粒２８が設けられている。
を説明するためのもので、図５は球面加工装置の正面
図、図６は同じく要部を示す側面図、図７は同じく軸付
きの砥石を拡大して示す正面図である。これらの図にお
いて、上述した第４の実施の形態と同一または同等の部
材については同一の符号を付し詳細な説明は省略する。
図７（ａ）に示すように、砥石２４の先端部は半円球状
に形成され、表面に砥粒２８が設けられている。
【００１４】このような構成において、まず、砥石２４
をチャック部材８に取付け、荷重押圧手段１０によって
砥石２４の先端を研磨台２の上面に押圧し、モータ１１
を回転させることによって、砥石２４を回転させるとと
もに、ラック１２の長手方向、すなわち矢印Ｃ方向に往
復移動させる。この往復移動によって、図６（ｂ）に示
すように研磨台２の上面には、砥石２４の研磨作用によ
り断面中心がチャック部材８の回転中心と一致した、砥
石２４の先端面の球面形状と略同じ断面の溝状の加工面
２ａが形成される。
をチャック部材８に取付け、荷重押圧手段１０によって
砥石２４の先端を研磨台２の上面に押圧し、モータ１１
を回転させることによって、砥石２４を回転させるとと
もに、ラック１２の長手方向、すなわち矢印Ｃ方向に往
復移動させる。この往復移動によって、図６（ｂ）に示
すように研磨台２の上面には、砥石２４の研磨作用によ
り断面中心がチャック部材８の回転中心と一致した、砥
石２４の先端面の球面形状と略同じ断面の溝状の加工面
２ａが形成される。
【００１５】次に、砥石２４をチャック部材８から取外
し、被加工物をチャック部材８に取付け、かつ上述した
第１から第３の実施の形態と同様に、研磨テープを被加
工物と研磨台２の加工面２ａとの間に配設する。このよ
うな状態として、モータ４を回転させ研磨テープを走行
させるとともに、モータ１１を回転させると被加工物が
回転するとともに、矢印Ｃ方向に往復移動するので、被
加工物の被加工面は上述した第１から第３の実施の形態
と同様に凸状の球面形状に形成される。
し、被加工物をチャック部材８に取付け、かつ上述した
第１から第３の実施の形態と同様に、研磨テープを被加
工物と研磨台２の加工面２ａとの間に配設する。このよ
うな状態として、モータ４を回転させ研磨テープを走行
させるとともに、モータ１１を回転させると被加工物が
回転するとともに、矢印Ｃ方向に往復移動するので、被
加工物の被加工面は上述した第１から第３の実施の形態
と同様に凸状の球面形状に形成される。
【００１６】図８および図９は本発明の第６の実施の形
態を説明するためのもので、図８は本発明の球面加工装
置の全体を示す斜視図、図９は要部を拡大して示す斜視
図である。この第６の実施の形態では、先端が凸状の球
面形状に形成された棒状の冶具２９をチャック部材８に
取付け、砥粒６ａが設けられた側が研磨台２の上面に接
触するように、供給リール４と巻取リール５との間に研
磨テープ６を張設する。この状態として、モータ７を回
転させて研磨テープ６を矢印Ｂ方向に巻き取り、モータ
１１を回転させて、冶具２９を回転させるとともに、矢
印Ｃ方向に往復移動させる。冶具２９に押圧された研磨
テープ６の砥粒６ａによる研磨作用によって、研磨台２
の上面には、図９（ｂ）に示すように断面中心がチャッ
ク部材８の回転中心と一致し、かつ冶具２９の先端面の
凸状の球面形状と略同じ断面の溝状の加工面２ａが形成
される。次に、研磨テープ６の表裏を反転させて砥粒６
ａが設けられた側を上方に向けるようにして研磨テープ
６を供給リール４と巻取りリール５との間に張設し、チ
ャック部材８に被加工物を取付ける。この状態として、
モータ７を回転させて研磨テープ６を矢印Ｂ方向に巻き
取り、モータ１１を回転させて、被加工物を回転させる
とともに、矢印Ｃ方向に往復移動させることにより、被
加工物の先端を凸状の球面形状に形成する。
態を説明するためのもので、図８は本発明の球面加工装
置の全体を示す斜視図、図９は要部を拡大して示す斜視
図である。この第６の実施の形態では、先端が凸状の球
面形状に形成された棒状の冶具２９をチャック部材８に
取付け、砥粒６ａが設けられた側が研磨台２の上面に接
触するように、供給リール４と巻取リール５との間に研
磨テープ６を張設する。この状態として、モータ７を回
転させて研磨テープ６を矢印Ｂ方向に巻き取り、モータ
１１を回転させて、冶具２９を回転させるとともに、矢
印Ｃ方向に往復移動させる。冶具２９に押圧された研磨
テープ６の砥粒６ａによる研磨作用によって、研磨台２
の上面には、図９（ｂ）に示すように断面中心がチャッ
ク部材８の回転中心と一致し、かつ冶具２９の先端面の
凸状の球面形状と略同じ断面の溝状の加工面２ａが形成
される。次に、研磨テープ６の表裏を反転させて砥粒６
ａが設けられた側を上方に向けるようにして研磨テープ
６を供給リール４と巻取りリール５との間に張設し、チ
ャック部材８に被加工物を取付ける。この状態として、
モータ７を回転させて研磨テープ６を矢印Ｂ方向に巻き
取り、モータ１１を回転させて、被加工物を回転させる
とともに、矢印Ｃ方向に往復移動させることにより、被
加工物の先端を凸状の球面形状に形成する。
【００１７】
【実施例】上述した第１の実施の形態において、研磨台
２の材質をテフロンとし、加工面の曲率半径を２０ｍｍ
とした。研磨テープ６は全長１５０ｍ、幅２５ｍｍ、基
材１７の厚みを２５μｍとし、径が８μｍのＡｌ2Ｏ3砥
粒を固着させたものを用いた。被加工物９は、径が１２
５μｍの光ファイバを挿入した径が２．５ｍｍのガラス
製フェルールからなる光コネクタとした。モータ１１の
モータギア１２とチャック部材８のギア１３との外径比
を２：１とし、モータ１１が１回転する毎に被加工物９
を２回転させた。荷重押圧手段１０から被加工物９に３
００ｇｆの垂直荷重を与えた後、モータ１１を２００ｒ
ｐｍで回転させて、２分間の前加工を行う。その後、被
加工物９に付与する垂直方向の荷重を、荷重押圧手段１
０により１５０ｇｆに低下させて、モータ１１を２００
ｒｐｍで回転させて、２分間の仕上げ加工を行った。本
実施例では、連続して３００個の被加工物９を加工でき
た。被加工物９を球面加工するのに要した時間は、被加
工物９を交換する時間を含めて１個あたり４．５分であ
った。被加工物９の端面９ａは、球面の曲率半径が２０
±１ｍｍ、表面の粗さが０．０１μｍRmax以下の歪みの
ない滑らかな凸状の球面形状の鏡面が得られた。
２の材質をテフロンとし、加工面の曲率半径を２０ｍｍ
とした。研磨テープ６は全長１５０ｍ、幅２５ｍｍ、基
材１７の厚みを２５μｍとし、径が８μｍのＡｌ2Ｏ3砥
粒を固着させたものを用いた。被加工物９は、径が１２
５μｍの光ファイバを挿入した径が２．５ｍｍのガラス
製フェルールからなる光コネクタとした。モータ１１の
モータギア１２とチャック部材８のギア１３との外径比
を２：１とし、モータ１１が１回転する毎に被加工物９
を２回転させた。荷重押圧手段１０から被加工物９に３
００ｇｆの垂直荷重を与えた後、モータ１１を２００ｒ
ｐｍで回転させて、２分間の前加工を行う。その後、被
加工物９に付与する垂直方向の荷重を、荷重押圧手段１
０により１５０ｇｆに低下させて、モータ１１を２００
ｒｐｍで回転させて、２分間の仕上げ加工を行った。本
実施例では、連続して３００個の被加工物９を加工でき
た。被加工物９を球面加工するのに要した時間は、被加
工物９を交換する時間を含めて１個あたり４．５分であ
った。被加工物９の端面９ａは、球面の曲率半径が２０
±１ｍｍ、表面の粗さが０．０１μｍRmax以下の歪みの
ない滑らかな凸状の球面形状の鏡面が得られた。
【００１８】上述した第２の実施の形態において、研磨
テープ６は全長１５０ｍ、幅２５ｍｍ、基材１７の厚み
を２５μｍとし、基材１７の表面の粗砥粒１８には径が
８μｍのＡｌ2Ｏ3砥粒の砥粒を用い、その表面を覆う微
細砥粒２０には、径が０．１μｍのＣｅＯ3 砥粒を用い
た。本実施例では図１に示す装置を用い、研磨台２の材
質をテフロンとし、加工面の曲率半径を２０ｍｍとし
た。被加工物９は、径が１２５μｍの光ファイバを挿入
した径が２．５ｍｍのガラス製フェルールからなる光コ
ネクタとした。モータ１１のモータギア１２とチャック
部材８のギア１３との外径比を２：１とし、モータ１１
が１回転する毎に被加工物９を２回転させた。荷重押圧
手段１０から被加工物９に３００ｇｆの垂直荷重を与え
た後、モータ１１を２００ｒｐｍで回転させて、２分間
の前加工を行う。その後、被加工物９に付与する垂直方
向の荷重を、荷重押圧手段１０により１５０ｇｆに低下
させて、モータ１１を２００ｒｐｍで回転させて、２分
間の仕上げ加工を行った。本実施例では、連続して３０
０個の被加工物９を加工できた。被加工物９を球面加工
するのに要した時間は、被加工物９を交換する時間を含
めて１個あたり４．５分であった。被加工物９の端面９
ａは、球面の曲率半径が２０±１ｍｍ、表面の粗さが
０．０１μｍRmax以下の歪みのない滑らかな凸状の球面
形状の鏡面が得られた。また、光接続損失０．２ｄＢ以
下、反射減衰量４０ｄＢ以上が得られた。
テープ６は全長１５０ｍ、幅２５ｍｍ、基材１７の厚み
を２５μｍとし、基材１７の表面の粗砥粒１８には径が
８μｍのＡｌ2Ｏ3砥粒の砥粒を用い、その表面を覆う微
細砥粒２０には、径が０．１μｍのＣｅＯ3 砥粒を用い
た。本実施例では図１に示す装置を用い、研磨台２の材
質をテフロンとし、加工面の曲率半径を２０ｍｍとし
た。被加工物９は、径が１２５μｍの光ファイバを挿入
した径が２．５ｍｍのガラス製フェルールからなる光コ
ネクタとした。モータ１１のモータギア１２とチャック
部材８のギア１３との外径比を２：１とし、モータ１１
が１回転する毎に被加工物９を２回転させた。荷重押圧
手段１０から被加工物９に３００ｇｆの垂直荷重を与え
た後、モータ１１を２００ｒｐｍで回転させて、２分間
の前加工を行う。その後、被加工物９に付与する垂直方
向の荷重を、荷重押圧手段１０により１５０ｇｆに低下
させて、モータ１１を２００ｒｐｍで回転させて、２分
間の仕上げ加工を行った。本実施例では、連続して３０
０個の被加工物９を加工できた。被加工物９を球面加工
するのに要した時間は、被加工物９を交換する時間を含
めて１個あたり４．５分であった。被加工物９の端面９
ａは、球面の曲率半径が２０±１ｍｍ、表面の粗さが
０．０１μｍRmax以下の歪みのない滑らかな凸状の球面
形状の鏡面が得られた。また、光接続損失０．２ｄＢ以
下、反射減衰量４０ｄＢ以上が得られた。
【００１９】上述した第３の実施の形態において、研磨
テープ６は全長１５０ｍ、幅２５ｍｍ、基材１７の厚み
を２５μｍとし、基材１７の表面の高硬度な砥粒２１に
は径が８μｍのＡｌ2Ｏ3砥粒の砥粒を用い、その表面を
覆う低硬度な砥粒２２には、径が０．３μｍのＡｌ2Ｏ3
砥粒を用いた。本実施例では図１に示す装置を用い、研
磨台２の材質をテフロンとし、加工面の曲率半径を２０
ｍｍとした。被加工物９は、径が１２５μｍの光ファイ
バを挿入した径が２．５ｍｍのガラス製フェルールから
なる光コネクタとした。モータ１１のモータギア１２と
チャック部材８のギア１３との外径比を２：１とし、モ
ータ１１が１回転する毎に被加工物９を２回転させた。
荷重押圧手段１０から被加工物９に３００ｇｆの垂直荷
重を与えた後、モータ１１を２００ｒｐｍで回転させ
て、２分間の前加工を行う。その後、被加工物９に付与
する垂直方向の荷重を、荷重押圧手段１０により１５０
ｇｆに低下させて、モータ１１を２００ｒｐｍで回転さ
せて、２分間の仕上げ加工を行った。本実施例では、連
続して３００個の被加工物９を加工できた。被加工物９
を球面加工するのに要した時間は、被加工物９を交換す
る時間を含めて１個あたり４．５分であった。被加工物
９の端面９ａは、球面の曲率半径が２０±１ｍｍ、表面
の粗さが０．０１μｍRmax以下の歪みのない滑らかな凸
状の球面形状の鏡面が得られた。また、光接続損失０．
２ｄＢ以下、反射減衰量４０ｄＢ以上が得られた。
テープ６は全長１５０ｍ、幅２５ｍｍ、基材１７の厚み
を２５μｍとし、基材１７の表面の高硬度な砥粒２１に
は径が８μｍのＡｌ2Ｏ3砥粒の砥粒を用い、その表面を
覆う低硬度な砥粒２２には、径が０．３μｍのＡｌ2Ｏ3
砥粒を用いた。本実施例では図１に示す装置を用い、研
磨台２の材質をテフロンとし、加工面の曲率半径を２０
ｍｍとした。被加工物９は、径が１２５μｍの光ファイ
バを挿入した径が２．５ｍｍのガラス製フェルールから
なる光コネクタとした。モータ１１のモータギア１２と
チャック部材８のギア１３との外径比を２：１とし、モ
ータ１１が１回転する毎に被加工物９を２回転させた。
荷重押圧手段１０から被加工物９に３００ｇｆの垂直荷
重を与えた後、モータ１１を２００ｒｐｍで回転させ
て、２分間の前加工を行う。その後、被加工物９に付与
する垂直方向の荷重を、荷重押圧手段１０により１５０
ｇｆに低下させて、モータ１１を２００ｒｐｍで回転さ
せて、２分間の仕上げ加工を行った。本実施例では、連
続して３００個の被加工物９を加工できた。被加工物９
を球面加工するのに要した時間は、被加工物９を交換す
る時間を含めて１個あたり４．５分であった。被加工物
９の端面９ａは、球面の曲率半径が２０±１ｍｍ、表面
の粗さが０．０１μｍRmax以下の歪みのない滑らかな凸
状の球面形状の鏡面が得られた。また、光接続損失０．
２ｄＢ以下、反射減衰量４０ｄＢ以上が得られた。
【００２０】上述した第４および第５の実施の形態にお
いて、本実施例では図４に示す装置を用い、研磨台２の
材質を塩化ビニル樹脂とし、軸付き砥石２４は図７
（ａ）に示す形状で、先端の凸状の球面形状の半径を２
０ｍｍとし、径が８μｍのダイヤモンド砥粒２８を先端
に付着させたものを用いた。モータ１１のモータギア１
２とチャック部材８のギア１３との外径比を２：１と
し、モータ１１が１回転する毎に軸付き砥石２４を２回
転させた。荷重押圧手段１０から軸付き砥石２４に３０
０ｇｆの垂直荷重を与えた後、モータ１１を２００ｒｐ
ｍで回転させて、軸付き砥石２４に３分間の回転かつ往
復運動を与えた。軸付き砥石２４の先端のダイヤモンド
砥粒２８の研削作用により、研磨台２の表面に２０ｍｍ
Ｒの凹状の球面形状が形成された。その後、上述した第
１および第３の実施例と同様に、径が１２５μｍの光フ
ァイバを挿入した径が２．５ｍｍのガラス製フェルール
からなる光コネクタの加工を行った結果、同様な結果が
得られた。また、３００個の光コネクタを加工した後
に、研磨台２の加工面２ａの球面形状の断面中心と被加
工物９の回転中心を合わせることなく研磨台２を交換で
き、位置調節に要していた時間が短縮できた。ここで
は、軸付き砥石２４として図７（ａ）に示すものを用い
たが、同図（ｂ）に示すような先端部の側面が突出して
いない棒状のものでも同様に、研磨台２の上面に２０ｍ
ｍＲの凹状の球面形状が形成できた。
いて、本実施例では図４に示す装置を用い、研磨台２の
材質を塩化ビニル樹脂とし、軸付き砥石２４は図７
（ａ）に示す形状で、先端の凸状の球面形状の半径を２
０ｍｍとし、径が８μｍのダイヤモンド砥粒２８を先端
に付着させたものを用いた。モータ１１のモータギア１
２とチャック部材８のギア１３との外径比を２：１と
し、モータ１１が１回転する毎に軸付き砥石２４を２回
転させた。荷重押圧手段１０から軸付き砥石２４に３０
０ｇｆの垂直荷重を与えた後、モータ１１を２００ｒｐ
ｍで回転させて、軸付き砥石２４に３分間の回転かつ往
復運動を与えた。軸付き砥石２４の先端のダイヤモンド
砥粒２８の研削作用により、研磨台２の表面に２０ｍｍ
Ｒの凹状の球面形状が形成された。その後、上述した第
１および第３の実施例と同様に、径が１２５μｍの光フ
ァイバを挿入した径が２．５ｍｍのガラス製フェルール
からなる光コネクタの加工を行った結果、同様な結果が
得られた。また、３００個の光コネクタを加工した後
に、研磨台２の加工面２ａの球面形状の断面中心と被加
工物９の回転中心を合わせることなく研磨台２を交換で
き、位置調節に要していた時間が短縮できた。ここで
は、軸付き砥石２４として図７（ａ）に示すものを用い
たが、同図（ｂ）に示すような先端部の側面が突出して
いない棒状のものでも同様に、研磨台２の上面に２０ｍ
ｍＲの凹状の球面形状が形成できた。
【００２１】上述した第６の実施の形態において、本実
施例では、図８に示す装置を用い、研磨台２の材質を塩
化ビニル樹脂、冶具２９は材質をＳＵＳ３０３とし、先
端の凸状の球面形状の半径を２０ｍｍとした。研磨テー
プ６は全長５０ｍ、幅２５ｍｍ、基材１７の厚みを２５
μｍとし、径が８μｍのダイヤモンド砥粒を固着させた
ものを用いた。モータ１１のモータギア１２とチャック
部材８のギア１３との外径比を２：１とし、モータ１１
が１回転する毎に冶具２９を２回自転させた。荷重押圧
手段１０から冶具２９に３００ｇｆの垂直荷重を与えた
後、モータ７によって研磨テープ６を１００ｍｍ／分の
速度で走行させ、モータ１１を２００ｒｐｍで回転させ
て、冶具２９に３分間の回転かつ往復運動を与えた。研
磨テープ６のの研削作用により、研磨台２の表面に２０
ｍｍＲの凹状の球面形状が形成された。その後、上述し
た第１〜第３の実施例と同様に、径が１２５μｍの光フ
ァイバを挿入した径が２．５ｍｍのガラス製フェルール
からなる光コネクタの加工を行った。上述した第２の実
施例の研磨テープを用いた場合は、光接続損失０．２ｄ
Ｂ以下、反射減衰量４０ｄＢ以上、第３の実施例の研磨
テープを用いた場合は、光接続損失０．２ｄＢ以下、反
射減衰量４５ｄＢ以上といったように、第２、第３の実
施例と同様な結果が得られた。また、３００個の光コネ
クタを加工した後に、研磨台２の加工面２ａの球面形状
の断面中心と被加工物９の回転中心を合わせることなく
研磨台２を交換でき、位置調節に要していた時間が短縮
できた。
施例では、図８に示す装置を用い、研磨台２の材質を塩
化ビニル樹脂、冶具２９は材質をＳＵＳ３０３とし、先
端の凸状の球面形状の半径を２０ｍｍとした。研磨テー
プ６は全長５０ｍ、幅２５ｍｍ、基材１７の厚みを２５
μｍとし、径が８μｍのダイヤモンド砥粒を固着させた
ものを用いた。モータ１１のモータギア１２とチャック
部材８のギア１３との外径比を２：１とし、モータ１１
が１回転する毎に冶具２９を２回自転させた。荷重押圧
手段１０から冶具２９に３００ｇｆの垂直荷重を与えた
後、モータ７によって研磨テープ６を１００ｍｍ／分の
速度で走行させ、モータ１１を２００ｒｐｍで回転させ
て、冶具２９に３分間の回転かつ往復運動を与えた。研
磨テープ６のの研削作用により、研磨台２の表面に２０
ｍｍＲの凹状の球面形状が形成された。その後、上述し
た第１〜第３の実施例と同様に、径が１２５μｍの光フ
ァイバを挿入した径が２．５ｍｍのガラス製フェルール
からなる光コネクタの加工を行った。上述した第２の実
施例の研磨テープを用いた場合は、光接続損失０．２ｄ
Ｂ以下、反射減衰量４０ｄＢ以上、第３の実施例の研磨
テープを用いた場合は、光接続損失０．２ｄＢ以下、反
射減衰量４５ｄＢ以上といったように、第２、第３の実
施例と同様な結果が得られた。また、３００個の光コネ
クタを加工した後に、研磨台２の加工面２ａの球面形状
の断面中心と被加工物９の回転中心を合わせることなく
研磨台２を交換でき、位置調節に要していた時間が短縮
できた。
【００２２】なお、本実施の形態では、被加工物９をＣ
方向に往復移動させ、かつ研磨テープ６をＢ方向に走行
させるようにしたが、どちらか一方を移動または走行さ
せるだけで、被加工物９の加工面９ａを形成することが
できることは勿論である。また、被加工物９を円柱状の
ガラス製フェルールに石英光ファイバを挿入したものを
用いたが、ジルコニアセラミックス製フェルールやプラ
スチック製フェルールとしたものや、フェルールとは限
らず柱状やブロック状のものを用いても、同様の良好な
凸状の球面形状の鏡面が得られる。また、前加工用粗砥
粒１８としてＡｌ2Ｏ3、仕上げ加工用微細砥粒２０とし
てＣｅＯ3 を用いたが、前加工用粗砥粒１８をＳｉＣ・
ダイヤモンド、仕上げ加工用微細砥粒２０をＣｒ2ｏ3を
用いても同様な効果が得られる。
方向に往復移動させ、かつ研磨テープ６をＢ方向に走行
させるようにしたが、どちらか一方を移動または走行さ
せるだけで、被加工物９の加工面９ａを形成することが
できることは勿論である。また、被加工物９を円柱状の
ガラス製フェルールに石英光ファイバを挿入したものを
用いたが、ジルコニアセラミックス製フェルールやプラ
スチック製フェルールとしたものや、フェルールとは限
らず柱状やブロック状のものを用いても、同様の良好な
凸状の球面形状の鏡面が得られる。また、前加工用粗砥
粒１８としてＡｌ2Ｏ3、仕上げ加工用微細砥粒２０とし
てＣｅＯ3 を用いたが、前加工用粗砥粒１８をＳｉＣ・
ダイヤモンド、仕上げ加工用微細砥粒２０をＣｒ2ｏ3を
用いても同様な効果が得られる。
【００２３】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、研
磨テープを介して被加工物の被加工面を研磨台の加工面
に押圧する荷重押圧手段を備えたことにより、荷重押圧
手段の押圧力を変えることによって、被加工物の粗仕上
げと微細仕上げとを一つの工程で行えるようになったの
で、作業の効率が図られる。
磨テープを介して被加工物の被加工面を研磨台の加工面
に押圧する荷重押圧手段を備えたことにより、荷重押圧
手段の押圧力を変えることによって、被加工物の粗仕上
げと微細仕上げとを一つの工程で行えるようになったの
で、作業の効率が図られる。
【００２４】また、本発明によれば、研磨台の加工面を
加工するのに、被加工物の被加工面を研磨台の加工面に
押圧する荷重押圧手段に取付けた砥石部材あるいは冶具
によって行うようにしたので、研磨台の加工面と被加工
物の被加工面との位置あわせが不要となり、このため作
業の効率が図られる。
加工するのに、被加工物の被加工面を研磨台の加工面に
押圧する荷重押圧手段に取付けた砥石部材あるいは冶具
によって行うようにしたので、研磨台の加工面と被加工
物の被加工面との位置あわせが不要となり、このため作
業の効率が図られる。
【図１】 本発明に係る球面加工装置の斜視図である。
【図２】 本発明に係る球面加工装置における第２の実
施の形態を示す研磨テープの断面図である。
施の形態を示す研磨テープの断面図である。
【図３】 本発明に係る球面加工装置における第３の実
施の形態を示す研磨テープの断面図である。
施の形態を示す研磨テープの断面図である。
【図４】 本発明に係る球面加工装置の第４の実施の形
態を示す側面図である。
態を示す側面図である。
【図５】 本発明に係る球面加工装置の第５の実施の形
態を示す側面図である。
態を示す側面図である。
【図６】 本発明に係る球面加工装置の第５の実施の形
態の動作を説明する要部を示す正面図で、（ａ）は加工
前の状態を示し、（ｂ）は加工後の状態を示す。
態の動作を説明する要部を示す正面図で、（ａ）は加工
前の状態を示し、（ｂ）は加工後の状態を示す。
【図７】 本発明に係る球面加工装置の第５の実施の形
態における軸付き砥石を拡大して示す正面図である。
態における軸付き砥石を拡大して示す正面図である。
【図８】 本発明に係る球面加工装置の第６の実施の形
態を示す斜視図である。
態を示す斜視図である。
【図９】 本発明に係る球面加工装置の第６の実施の形
態の動作を説明する要部を示す正面図で、（ａ）は加工
前の状態を示し、（ｂ）は加工後の状態を示す。
態の動作を説明する要部を示す正面図で、（ａ）は加工
前の状態を示し、（ｂ）は加工後の状態を示す。
【図１０】 一般的な光ファイバコネクタに用いられる
フェルールを一部破断して示す側面図である。
フェルールを一部破断して示す側面図である。
【図１１】 従来の球面加工装置の概略構成を示し、
（ａ）は前加工を示し、（ｂ）は仕上げ加工を示す。
（ａ）は前加工を示し、（ｂ）は仕上げ加工を示す。
１…球面加工装置、２…研磨台、２ａ…加工面、６…研
磨テープ、９…被加工物、１０…荷重変更装置、１８…
粗砥粒、２０…微細砥粒、２１…高硬度粗砥粒、２２…
低硬度微細砥粒、２４…軸付き砥石、２９…棒状冶具、
３０…光コネクタ、３２…光ファイバ、３３…ファイバ
端面、３４…フェルール。
磨テープ、９…被加工物、１０…荷重変更装置、１８…
粗砥粒、２０…微細砥粒、２１…高硬度粗砥粒、２２…
低硬度微細砥粒、２４…軸付き砥石、２９…棒状冶具、
３０…光コネクタ、３２…光ファイバ、３３…ファイバ
端面、３４…フェルール。
Claims (8)
- 【請求項１】 断面が被加工物の被加工面と略同じ断面
からなる溝状に形成された加工面を有する研磨台と、こ
の研磨台の加工面上に設けられた研磨テープと、この研
磨テープを介して被加工物の被加工面を研磨台の加工面
に押圧する荷重押圧手段と、前記被加工物を、被加工面
の中心を通り被加工面に垂直な軸を回転中心として回転
させる回転駆動手段と、前記被加工物を前記研磨台の加
工面上を往復移動させる移動駆動手段とを備えたことを
特徴とする球面加工装置。 - 【請求項２】 断面が被加工物の被加工面と同じ形状に
形成された加工面を有する研磨台と、この研磨台の加工
面上に設けられた研磨テープと、この研磨テープを介し
て被加工物の被加工面を研磨台の加工面に押圧する荷重
押圧手段と、前記被加工物を、被加工面の中心を通り被
加工面に垂直な軸を回転中心として回転させる回転駆動
手段と、前記研磨テープを被加工物に対して走行させる
走行駆動手段とを備えたことを特徴とする球面加工装
置。 - 【請求項３】 請求項１または請求項２記載の球面加工
装置において、荷重押圧手段による押圧力を加工の前半
は高く、後半は低くしたことを特徴とする球面加工装
置。 - 【請求項４】 請求項３記載の球面加工装置において、
研磨テープは、表面側に設けた微細砥粒の層と、この微
細砥粒の層に覆われた粗砥流の層の２層からなることを
特徴とする球面加工装置。 - 【請求項５】 請求項３記載の球面加工装置において、
研磨テープは、表面側に設けた高度の低い砥粒の層と、
この高度の低い砥粒の層に覆われた高度の高い砥粒の層
の２層からなることを特徴とする球面加工装置。 - 【請求項６】 断面が被加工物の被加工面と略同じ断面
からなる溝状に形成された加工面を有する研磨台と、こ
の研磨台の加工面上を走行する研磨テープと、この研磨
テープを介して被加工物の被加工面を研磨台の加工面に
押圧する荷重押圧手段と、前記被加工物を、被加工面の
中心を通り被加工面に垂直な軸を回転中心として回転さ
せる回転駆動手段とを備えた球面加工装置であって、前
記研磨テープを研磨台の表面から取り除いた状態で前記
荷重押圧手段に前記被加工物の替りに取付けられ研磨台
の加工面を加工する砥石部材を設けたことを特徴とする
球面加工装置。 - 【請求項７】 研磨台の加工面上に研磨テープを配置
し、被加工物の被加工面を研磨テープを介して研磨台の
加工面に押圧し、研磨テープを走行させるとともに被加
工物を回転させることによって、研磨テープの研磨作用
で被加工物の被加工面を加工する球面加工方法であっ
て、前記研磨テープを研磨台の表面から取り除いた状態
とし、前記被加工物の替わりに砥石部材を研磨台の加工
面に押圧し、砥石部材の研磨作用により研磨台の加工面
を加工したのち、この研磨台の加工面に被加工物の被加
工面を研磨テープを介して押圧し、研磨テープの研磨作
用で被加工物の被加工面を加工することを特徴とする球
面加工方法。 - 【請求項８】 研磨台の加工面上に研磨テープを配置
し、被加工物の被加工面を研磨テープを介して研磨台の
加工面に押圧し、研磨テープを走行させるとともに被加
工物を回転させることにより研磨テープの研磨作用で被
加工物の被加工面を加工する球面加工方法であって、前
記被加工物の替わりに冶具を研磨テープを介して研磨台
の加工面に押圧し、研磨テープの研磨作用で研磨台の加
工面を加工したのち、研磨テープの表裏を反転させて被
加工物を研磨台の加工面に押圧することにより研磨テー
プの研磨作用で被加工物の被加工面を加工することを特
徴とする球面加工方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08268502A JP3094919B2 (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 球面加工装置およびその加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP08268502A JP3094919B2 (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 球面加工装置およびその加工方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10113854A true JPH10113854A (ja) | 1998-05-06 |
| JP3094919B2 JP3094919B2 (ja) | 2000-10-03 |
Family
ID=17459398
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| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP08268502A Expired - Fee Related JP3094919B2 (ja) | 1996-10-09 | 1996-10-09 | 球面加工装置およびその加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3094919B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6120359A (en) * | 1997-11-12 | 2000-09-19 | Nec Corporation | Apparatus and method for forming spherical end surface of coaxial composite member |
| JP5889471B1 (ja) * | 2014-11-16 | 2016-03-22 | 和▲徳▼ 福添 | 表面処理装置 |
| JP2016140930A (ja) * | 2015-01-30 | 2016-08-08 | 株式会社リコー | 研磨シート、研磨具、及び、研磨方法 |
-
1996
- 1996-10-09 JP JP08268502A patent/JP3094919B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6120359A (en) * | 1997-11-12 | 2000-09-19 | Nec Corporation | Apparatus and method for forming spherical end surface of coaxial composite member |
| JP5889471B1 (ja) * | 2014-11-16 | 2016-03-22 | 和▲徳▼ 福添 | 表面処理装置 |
| JP2016140930A (ja) * | 2015-01-30 | 2016-08-08 | 株式会社リコー | 研磨シート、研磨具、及び、研磨方法 |
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| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3094919B2 (ja) | 2000-10-03 |
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