JPH10114699A - 酢酸の回収方法 - Google Patents
酢酸の回収方法Info
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- JPH10114699A JPH10114699A JP26576996A JP26576996A JPH10114699A JP H10114699 A JPH10114699 A JP H10114699A JP 26576996 A JP26576996 A JP 26576996A JP 26576996 A JP26576996 A JP 26576996A JP H10114699 A JPH10114699 A JP H10114699A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 蒸留法により酢酸水溶液から高純度の酢酸を
回収する方法において、低エネルギー量でかつ高効率で
酢酸と水を分離する方法を提供する。 【解決手段】 酢酸より高沸点である添加剤の存在下に
酢酸水溶液を蒸留して、添加剤及び水からなる留出液
と、酢酸及び添加剤からなる缶出液とに分離して、さら
に留出液、缶出液から添加剤をそれぞれ分離すること
で、酢酸水溶液から酢酸を回収する。
回収する方法において、低エネルギー量でかつ高効率で
酢酸と水を分離する方法を提供する。 【解決手段】 酢酸より高沸点である添加剤の存在下に
酢酸水溶液を蒸留して、添加剤及び水からなる留出液
と、酢酸及び添加剤からなる缶出液とに分離して、さら
に留出液、缶出液から添加剤をそれぞれ分離すること
で、酢酸水溶液から酢酸を回収する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は酢酸水溶液から酢酸
を回収する方法に関する。更に詳しくは、高沸点添加剤
の共存下に酢酸水溶液を蒸留して水を除去し、高純度の
酢酸を回収する方法に関するものである。
を回収する方法に関する。更に詳しくは、高沸点添加剤
の共存下に酢酸水溶液を蒸留して水を除去し、高純度の
酢酸を回収する方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】酢酸水溶液から酢酸を回収する方法の一
つに蒸留法がある。さらに、酢酸と水の効率的な蒸留分
離方法として、水と共沸混合物を形成し得る添加剤を加
えて蒸留する方法が提案されている。かかる添加剤とし
ては酢酸エチル（独国特許第3535583号公報）、ベンゼ
ン（インド国特許第150443号公報）、パラキシレン（特
開昭43-16965号公報）、メチルイソブチルケトン（独国
特許第3535583号公報）、酢酸ブチル（インド国特許第1
50443号公報）を使用する方法などが提示されている。
つに蒸留法がある。さらに、酢酸と水の効率的な蒸留分
離方法として、水と共沸混合物を形成し得る添加剤を加
えて蒸留する方法が提案されている。かかる添加剤とし
ては酢酸エチル（独国特許第3535583号公報）、ベンゼ
ン（インド国特許第150443号公報）、パラキシレン（特
開昭43-16965号公報）、メチルイソブチルケトン（独国
特許第3535583号公報）、酢酸ブチル（インド国特許第1
50443号公報）を使用する方法などが提示されている。
【０００３】しかしながら、ベンゼン、酢酸エチルなど
の酢酸より低沸点の添加剤を使用する方法では、酢酸の
回収工程において添加剤と酢酸より高沸点の不純物の分
離に少なくとも２本の蒸留塔が必要となり、設備コスト
が増大するという問題がある。また、高沸点の不純物
が、テレフタル酸ジメチル製造プロセスからの排水に含
まれているようなｐ−トルイル酸やテレフタル酸である
場合、酢酸と高沸点の不純物を分離する蒸留塔の塔底に
高沸点の不純物が濃縮されてリボイラーチューブに付着
して伝熱効率を低下させたりチューブを閉塞させるとい
う問題がある。
の酢酸より低沸点の添加剤を使用する方法では、酢酸の
回収工程において添加剤と酢酸より高沸点の不純物の分
離に少なくとも２本の蒸留塔が必要となり、設備コスト
が増大するという問題がある。また、高沸点の不純物
が、テレフタル酸ジメチル製造プロセスからの排水に含
まれているようなｐ−トルイル酸やテレフタル酸である
場合、酢酸と高沸点の不純物を分離する蒸留塔の塔底に
高沸点の不純物が濃縮されてリボイラーチューブに付着
して伝熱効率を低下させたりチューブを閉塞させるとい
う問題がある。
【０００４】逆に、パラキシレンや酢酸ブチル等の酢酸
より高沸点の添加剤を使用する場合、１本の蒸留塔で酢
酸と高沸点の不純物及び添加剤とを分離することができ
るため設備コストの面で有利である。しかしながら、添
加剤がパラキシレンや酢酸ブチルに例示される酢酸との
沸点差が２０℃未満である物質の場合、酢酸との蒸留分
離において多くの理論段数と大きい還流比が必要とな
り、設備費が増大するという問題がある。特にパラキシ
レンは、水とだけでなく酢酸とも共沸混合物を形成する
ために高純度の酢酸を効率良く回収するのはより困難に
なる問題がある。また、これらの添加剤はいずれも水と
共沸混合物を形成するには添加剤濃度が７０〜９０重量
％必要となるため、低濃度の酢酸水溶液から酢酸回収を
行なう際でも極めて多量の添加剤が必要となり設備的に
もエネルギー的にも好ましくない。
より高沸点の添加剤を使用する場合、１本の蒸留塔で酢
酸と高沸点の不純物及び添加剤とを分離することができ
るため設備コストの面で有利である。しかしながら、添
加剤がパラキシレンや酢酸ブチルに例示される酢酸との
沸点差が２０℃未満である物質の場合、酢酸との蒸留分
離において多くの理論段数と大きい還流比が必要とな
り、設備費が増大するという問題がある。特にパラキシ
レンは、水とだけでなく酢酸とも共沸混合物を形成する
ために高純度の酢酸を効率良く回収するのはより困難に
なる問題がある。また、これらの添加剤はいずれも水と
共沸混合物を形成するには添加剤濃度が７０〜９０重量
％必要となるため、低濃度の酢酸水溶液から酢酸回収を
行なう際でも極めて多量の添加剤が必要となり設備的に
もエネルギー的にも好ましくない。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、蒸留法によ
って酢酸水溶液から高純度の酢酸を回収するに際し、前
述の従来技術の欠点を改良し、添加剤と酢酸の蒸留分離
を容易とするだけでなく、高沸点の不純物が混入しても
酢酸を容易に回収できる方法を提供するものである。
って酢酸水溶液から高純度の酢酸を回収するに際し、前
述の従来技術の欠点を改良し、添加剤と酢酸の蒸留分離
を容易とするだけでなく、高沸点の不純物が混入しても
酢酸を容易に回収できる方法を提供するものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、酢酸水溶液か
ら酢酸を回収するに当たり、酢酸より高沸点である添加
剤の存在下に酢酸水溶液を蒸留して、添加剤及び水から
なる留出液と、酢酸及び添加剤からなる缶出液とに分離
して回収することを特徴とする酢酸の回収方法である。
ら酢酸を回収するに当たり、酢酸より高沸点である添加
剤の存在下に酢酸水溶液を蒸留して、添加剤及び水から
なる留出液と、酢酸及び添加剤からなる缶出液とに分離
して回収することを特徴とする酢酸の回収方法である。
【０００７】さらに詳しくは、特定の高沸点添加剤を存
在させた条件下で酢酸水溶液を蒸留することによって、
水を高沸点添加剤と共に容易に蒸留塔系外へ抜き出し
て、かつ塔底部に濃縮された酢酸も蒸留等により容易に
添加剤と分離できることを特徴とする酢酸の回収方法で
ある。
在させた条件下で酢酸水溶液を蒸留することによって、
水を高沸点添加剤と共に容易に蒸留塔系外へ抜き出し
て、かつ塔底部に濃縮された酢酸も蒸留等により容易に
添加剤と分離できることを特徴とする酢酸の回収方法で
ある。
【０００８】本発明で使用する酢酸水溶液は、酢酸濃度
が０．１〜５０重量％の範囲にあることが好ましい。酢
酸濃度が０．１重量％未満であると添加剤が多量に必要
となり、これらを分離する蒸留塔の規模も大きくなるた
め設備コストが増大し使用エネルギーも多くなるため好
ましくない。酢酸濃度が５０重量％を越えれば、通常の
蒸留法で比較的容易に高純度酢酸が得られ、添加剤を使
用する利点が失われるため好ましくない。本発明で使用
する酢酸水溶液の具体例としては、ジメチルテレフタレ
ート製造工程から排出される排水に前処理を施して酢酸
以外の有機物成分を除去したものが挙げられ、その酢酸
濃度は０．５〜１０重量%の範囲にあるものである。
が０．１〜５０重量％の範囲にあることが好ましい。酢
酸濃度が０．１重量％未満であると添加剤が多量に必要
となり、これらを分離する蒸留塔の規模も大きくなるた
め設備コストが増大し使用エネルギーも多くなるため好
ましくない。酢酸濃度が５０重量％を越えれば、通常の
蒸留法で比較的容易に高純度酢酸が得られ、添加剤を使
用する利点が失われるため好ましくない。本発明で使用
する酢酸水溶液の具体例としては、ジメチルテレフタレ
ート製造工程から排出される排水に前処理を施して酢酸
以外の有機物成分を除去したものが挙げられ、その酢酸
濃度は０．５〜１０重量%の範囲にあるものである。
【０００９】本発明で使用する添加剤は、水と共沸混合
物を形成する物質であることが好ましい。また、添加剤
の沸点が酢酸より２０℃以上高いと、酢酸からの分離が
容易になるため好ましい。さらに、水と添加剤の共沸混
合物と酢酸との沸点差もできるだけ大きいと、両者の分
離が容易になるため特に好ましい。
物を形成する物質であることが好ましい。また、添加剤
の沸点が酢酸より２０℃以上高いと、酢酸からの分離が
容易になるため好ましい。さらに、水と添加剤の共沸混
合物と酢酸との沸点差もできるだけ大きいと、両者の分
離が容易になるため特に好ましい。
【００１０】かかる条件を満足する添加剤としては、炭
素数６〜１０の脂肪族ケトン、脂肪族エーテル及び脂肪
族エステルが挙げられる。具体的には炭素数６〜１０の
脂肪族ケトンとしてメチル ｎ−アミルケトン、シクロ
ヘキサノン、ジ ｎ−プロピルケトン、メチルシクロヘ
キサノン、メチル ｎ−ヘキシルケトン、メチル ｎ−ヘ
プチルケトン、 炭素数６〜１０の脂肪族エーテルとし
てジイソアミルエーテル、ジブチルエーテル、 炭素数
６〜１０の脂肪族エステルとして酢酸 ２−エチルヘキ
シル、酢酸イソアミル、酢酸アミルなどが例示される。
素数６〜１０の脂肪族ケトン、脂肪族エーテル及び脂肪
族エステルが挙げられる。具体的には炭素数６〜１０の
脂肪族ケトンとしてメチル ｎ−アミルケトン、シクロ
ヘキサノン、ジ ｎ−プロピルケトン、メチルシクロヘ
キサノン、メチル ｎ−ヘキシルケトン、メチル ｎ−ヘ
プチルケトン、 炭素数６〜１０の脂肪族エーテルとし
てジイソアミルエーテル、ジブチルエーテル、 炭素数
６〜１０の脂肪族エステルとして酢酸 ２−エチルヘキ
シル、酢酸イソアミル、酢酸アミルなどが例示される。
【００１１】炭素数が５以下の添加剤では、酢酸との沸
点差が小さくなるため添加剤と酢酸の分離が困難になり
好ましくなく、逆に炭素数１１以上の添加剤では、添加
剤の蒸留精製工程におけるエネルギー使用量が大幅に増
加するため好ましくない。
点差が小さくなるため添加剤と酢酸の分離が困難になり
好ましくなく、逆に炭素数１１以上の添加剤では、添加
剤の蒸留精製工程におけるエネルギー使用量が大幅に増
加するため好ましくない。
【００１２】これらの添加剤は、単独で用いてもよい
し、２種類以上を併用してもよい。
し、２種類以上を併用してもよい。
【００１３】本発明で使用される添加剤は蒸留塔の塔頂
付近の段位置に導入される。
付近の段位置に導入される。
【００１４】本発明で使用される添加剤の使用量は水の
共沸除去に対する最低必要量の１．１重量倍以上である
ことが好ましい。かかる使用量を１．１重量倍以上とす
ることで酢酸水溶液を効率良く脱水することが可能とな
る。また、過剰の添加剤を使用し塔底より酢酸と添加剤
を取り出すことにより、ｐ−トルイル酸やテレフタル酸
の如き高沸不純物が含まれていても、酢酸と添加剤を分
離する蒸留塔の釜残に高沸不純物が濃縮されることはな
くなり、酢酸と高沸点の不純物を分離する蒸留精製塔の
塔底に高沸点の不純物が濃縮されてリボイラーチューブ
に付着して伝熱効率を低下させたりチューブを閉塞させ
るという問題は発生しない利点がある。逆にかかる使用
量が１．１重量倍未満であると酢酸水溶液から効率良く
脱水することが困難になるため好ましくない。
共沸除去に対する最低必要量の１．１重量倍以上である
ことが好ましい。かかる使用量を１．１重量倍以上とす
ることで酢酸水溶液を効率良く脱水することが可能とな
る。また、過剰の添加剤を使用し塔底より酢酸と添加剤
を取り出すことにより、ｐ−トルイル酸やテレフタル酸
の如き高沸不純物が含まれていても、酢酸と添加剤を分
離する蒸留塔の釜残に高沸不純物が濃縮されることはな
くなり、酢酸と高沸点の不純物を分離する蒸留精製塔の
塔底に高沸点の不純物が濃縮されてリボイラーチューブ
に付着して伝熱効率を低下させたりチューブを閉塞させ
るという問題は発生しない利点がある。逆にかかる使用
量が１．１重量倍未満であると酢酸水溶液から効率良く
脱水することが困難になるため好ましくない。
【００１５】しかしながら、添加剤の使用量が多すぎる
と、添加剤と酢酸の分離に多くのエネルギーを要するの
で、前述の使用量の条件及び工程全体の経済性を十分考
慮したうえで添加剤使用量を設定するのが特に好まし
い。
と、添加剤と酢酸の分離に多くのエネルギーを要するの
で、前述の使用量の条件及び工程全体の経済性を十分考
慮したうえで添加剤使用量を設定するのが特に好まし
い。
【００１６】次に、図面により本発明の好ましい実施態
様について説明する。図１は本発明における排水処理を
行う装置の概略の例である。
様について説明する。図１は本発明における排水処理を
行う装置の概略の例である。
【００１７】まず、テレフタル酸ジメチル製造プラント
等の排水を前処理して酢酸以外の有機成分を除去した酢
酸含有水溶液は、ポンプ１によりライン２経由で蒸留塔
３に導入される。一方、添加剤はポンプ２７によりライ
ン２８経由で蒸留塔３に導入される。酢酸水溶液は蒸留
塔３で共沸蒸留されて、酢酸及び添加剤は塔底部の缶出
液として取り出し、水及び添加剤は塔頂部の留出液とし
て取り出される。蒸留塔３の塔頂部から抜き出された留
出液は液液分離器６に送られる。また塔底部から抜き出
された缶出液はデカンター８へ送られる。該缶出液はデ
カンター８で水相と添加剤相とに分離された後、水相は
ポンプ９により蒸留塔３に戻され、添加剤相はポンプ１
０によりライン１１を経て脱水塔１２に送られる。
等の排水を前処理して酢酸以外の有機成分を除去した酢
酸含有水溶液は、ポンプ１によりライン２経由で蒸留塔
３に導入される。一方、添加剤はポンプ２７によりライ
ン２８経由で蒸留塔３に導入される。酢酸水溶液は蒸留
塔３で共沸蒸留されて、酢酸及び添加剤は塔底部の缶出
液として取り出し、水及び添加剤は塔頂部の留出液とし
て取り出される。蒸留塔３の塔頂部から抜き出された留
出液は液液分離器６に送られる。また塔底部から抜き出
された缶出液はデカンター８へ送られる。該缶出液はデ
カンター８で水相と添加剤相とに分離された後、水相は
ポンプ９により蒸留塔３に戻され、添加剤相はポンプ１
０によりライン１１を経て脱水塔１２に送られる。
【００１８】一方、液液分離器６に導入された蒸留塔３
塔頂部の留出液は添加剤相と水相とに分離された後、水
相はポンプ１３によりライン１４を経て溶剤回収塔１５
に送られる。溶剤回収塔１５で塔頂から抜き出された溶
剤相は液液分離器６へ戻され、塔底から抜き出された処
理水はポンプ１６により送液されて廃棄される。
塔頂部の留出液は添加剤相と水相とに分離された後、水
相はポンプ１３によりライン１４を経て溶剤回収塔１５
に送られる。溶剤回収塔１５で塔頂から抜き出された溶
剤相は液液分離器６へ戻され、塔底から抜き出された処
理水はポンプ１６により送液されて廃棄される。
【００１９】脱水塔１２に送られた添加剤相は酢酸・添
加剤成分と水・添加剤成分に蒸留分離され、塔底より抜
き出された酢酸・添加剤成分はポンプ１７によりライン
１８を経て酢酸分離塔１９に送られ、塔頂から抜き出さ
れた水・添加剤成分はポンプ４によりライン５を経て蒸
留塔３に戻される。
加剤成分と水・添加剤成分に蒸留分離され、塔底より抜
き出された酢酸・添加剤成分はポンプ１７によりライン
１８を経て酢酸分離塔１９に送られ、塔頂から抜き出さ
れた水・添加剤成分はポンプ４によりライン５を経て蒸
留塔３に戻される。
【００２０】該酢酸・添加剤成分は酢酸分離塔１９で酢
酸と添加剤に蒸留分離され、酢酸は塔頂部から、ライン
２０を経てポンプ２１により回収酢酸タンク２２へ回収
される。一方、塔底部から抜き出された添加剤は液液分
離器６から液液分離された添加剤相と添加剤タンク２６
で一緒にされたのち、ポンプ２７によりライン２８を経
て蒸留塔３に戻される。
酸と添加剤に蒸留分離され、酢酸は塔頂部から、ライン
２０を経てポンプ２１により回収酢酸タンク２２へ回収
される。一方、塔底部から抜き出された添加剤は液液分
離器６から液液分離された添加剤相と添加剤タンク２６
で一緒にされたのち、ポンプ２７によりライン２８を経
て蒸留塔３に戻される。
【００２１】
【実施例】次に実施例を掲げて本発明を具体的に説明す
る。
る。
【００２２】［実施例１］理論段数１０段のラボパック
を充填した蒸留塔を用い、塔頂にメチル ｎ−アミルケ
トンを４．８０ｇ／ｍｉｎで供給し、塔底に２．１８重
量％の酢酸水溶液を２．６０ｇ／ｍｉｎで供給した。塔
頂より添加剤と水を含む２相混合液を５．０２ｇ／ｍｉ
ｎ（それぞれ２．６０ｇ／ｍｉｎ、２．４２ｇ／ｍｉ
ｎ）で抜き出し、塔底より酢酸と添加剤の混合物を２．
３８ｇ／ｍｉｎで抜き出した。このとき還流比は０．９
６、添加剤重量比（フィード／留出）は１．８５であ
り、蒸留塔の塔頂温度は９７℃、塔底温度は１０１℃で
あった。留出液、缶出液の液組成、酢酸回収率は表１に
記載した通りであった。
を充填した蒸留塔を用い、塔頂にメチル ｎ−アミルケ
トンを４．８０ｇ／ｍｉｎで供給し、塔底に２．１８重
量％の酢酸水溶液を２．６０ｇ／ｍｉｎで供給した。塔
頂より添加剤と水を含む２相混合液を５．０２ｇ／ｍｉ
ｎ（それぞれ２．６０ｇ／ｍｉｎ、２．４２ｇ／ｍｉ
ｎ）で抜き出し、塔底より酢酸と添加剤の混合物を２．
３８ｇ／ｍｉｎで抜き出した。このとき還流比は０．９
６、添加剤重量比（フィード／留出）は１．８５であ
り、蒸留塔の塔頂温度は９７℃、塔底温度は１０１℃で
あった。留出液、缶出液の液組成、酢酸回収率は表１に
記載した通りであった。
【００２３】［実施例２、３］添加剤の種類、添加剤ま
たは酢酸水溶液の供給速度を表１の通り変えた以外は、
実施例１と同じ方法及び条件で実験を行った。結果は表
１に記載した通りであった。
たは酢酸水溶液の供給速度を表１の通り変えた以外は、
実施例１と同じ方法及び条件で実験を行った。結果は表
１に記載した通りであった。
【００２４】
【表１】
【００２５】［比較例１、２］添加剤の種類、添加剤ま
たは酢酸水溶液の供給速度を表１の通り変えた以外は、
実施例１と同じ方法及び条件で実験を行った。結果は表
２に記載した通りであった。
たは酢酸水溶液の供給速度を表１の通り変えた以外は、
実施例１と同じ方法及び条件で実験を行った。結果は表
２に記載した通りであった。
【００２６】
【表２】
【００２７】
【発明の効果】本発明の方法によれば、酢酸水溶液か
ら、高純度の酢酸を安価な設備費と少ないエネルギー使
用量で容易に回収することが可能である。
ら、高純度の酢酸を安価な設備費と少ないエネルギー使
用量で容易に回収することが可能である。
【図１】第１図は本発明を実施するための好ましいプロ
セス例の概略図である。
セス例の概略図である。
１、４、７、９、１０、１３、１６、１７、２１、２
３、２５、２７はポンプ、 ２、５、１１、１４、１８、２０，２４、２８は配管、 ３は第１蒸留塔、 ６は液液分離器、 ８はデカンター、 １２は第４蒸留塔（脱水塔）、 １５は第２蒸留塔（溶剤回収塔）、 １９は第３蒸留塔（酢酸分離塔）、 ２２は回収酢酸タンク、 ２６は添加剤タンクである。
３、２５、２７はポンプ、 ２、５、１１、１４、１８、２０，２４、２８は配管、 ３は第１蒸留塔、 ６は液液分離器、 ８はデカンター、 １２は第４蒸留塔（脱水塔）、 １５は第２蒸留塔（溶剤回収塔）、 １９は第３蒸留塔（酢酸分離塔）、 ２２は回収酢酸タンク、 ２６は添加剤タンクである。
Claims (12)
- 【請求項１】 酢酸水溶液から酢酸を回収するに当た
り、酢酸より高沸点である添加剤の存在下に酢酸水溶液
を蒸留して、添加剤及び水からなる留出液と、酢酸及び
添加剤からなる缶出液とに分離して回収することを特徴
とする酢酸の回収方法。 - 【請求項２】（１）第１蒸留塔に酢酸水溶液及び添加剤
を導入し、塔頂から添加剤及び水からなる留出液を取り
出し、塔底から酢酸及び添加剤からなる缶出液を得る第
一工程、（２）第１蒸留塔から出た該留出液を水相と添
加剤相とに液液分離した後、該添加剤相の液体は第１蒸
留塔に再循環して、該水相の液体は第２蒸留塔に導入し
て塔頂から水及び添加剤からなる留出液を取り出し、塔
底から水からなる缶出液を取り出すことにより添加剤を
回収する第二工程、（３）第１蒸留塔の塔底部から出る
該缶出液を第３蒸留塔に導入して、塔頂から酢酸からな
る留出液を取り出し、塔底から添加剤からなる缶出液を
取り出すことにより酢酸を精製する第三工程、の各工程
からなる請求項１に記載の酢酸の回収方法。 - 【請求項３】 第１蒸留塔の塔底から出る該缶出液を第
３蒸留塔に導入する前に、第４蒸留塔に導入して、塔頂
から水及び添加剤からなる留出液を取り出し第１蒸留塔
に再循環して、塔底から酢酸及び添加剤からなる缶出液
を取り出し第３蒸留塔に導入することにより酢酸を脱水
する請求項２に記載の酢酸の回収方法。 - 【請求項４】 第１蒸留塔の塔底から出る缶出液を水相
と添加剤相とに液液分離した後、水相の液体は第１蒸留
塔に再循環して、添加剤相の液体は第３蒸留塔または第
４蒸留塔に導入する請求項２または３に記載の酢酸の回
収方法。 - 【請求項５】 添加剤が、酢酸の沸点より２０℃以上高
い沸点を有しかつ水と共沸混合物を形成し得る物質の１
種以上からなることを特徴とする請求項１〜４のいずれ
かに記載の酢酸の回収方法。 - 【請求項６】 添加剤が、炭素数６〜１０の脂肪族ケト
ン、脂肪族エーテル及び脂肪族エステルからなる群から
選ばれた少なくとも１つ以上の物質である請求項５に記
載の酢酸の回収方法。 - 【請求項７】 添加剤がメチル ｎ−アミルケトン、シ
クロヘキサノン、ジｎ−プロピルケトン、メチルシクロ
ヘキサノン、メチル ｎ−ヘキシルケトン、メチル ｎ−
ヘプチルケトンからなる群から選ばれた少なくとも１つ
以上の炭素数６〜１０の脂肪族ケトンである請求項５に
記載の酢酸の回収方法。 - 【請求項８】 添加剤がジイソアミルエーテル、ジブチ
ルエーテルからなる群から選ばれた少なくとも１つ以上
の炭素数６〜１０の脂肪族エーテルである請求項５に記
載の酢酸の回収方法。 - 【請求項９】 添加剤が酢酸 ２−エチルヘキシル、酢
酸イソアミル、酢酸アミルからなる群から選ばれた少な
くとも１つ以上の炭素数６〜１０の脂肪族エステルであ
る請求項５に記載の酢酸の回収方法。 - 【請求項１０】 該添加剤の使用量が水の共沸除去に対
する最低必要量の１．１重量倍以上である請求項１〜９
のいずれかに記載の酢酸の回収方法。 - 【請求項１１】 該酢酸水溶液として、芳香族カルボン
酸、脂肪族カルボン酸、又はそれらのエステル製造プロ
セスのいずれかの製造プロセスから発生した酢酸含有排
水に、前処理を施して酢酸以外の成分を処理した排水を
使用する請求項１〜１０のいずれかに記載の酢酸の回収
方法。 - 【請求項１２】 該酢酸水溶液中の酢酸濃度が０．１〜
５０重量％の範囲にある請求項１〜１１のいずれかに記
載の酢酸の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26576996A JPH10114699A (ja) | 1996-10-07 | 1996-10-07 | 酢酸の回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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- 1996-10-07 JP JP26576996A patent/JPH10114699A/ja active Pending
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