JPH1011502A

JPH1011502A - 生産計画評価システム

Info

Publication number: JPH1011502A
Application number: JP15942196A
Authority: JP
Inventors: Taiji Tsurumi; 大治鶴見
Original assignee: Fujitsu General Ltd
Current assignee: Fujitsu General Ltd
Priority date: 1996-06-20
Filing date: 1996-06-20
Publication date: 1998-01-16

Abstract

(57)【要約】【課題】小日程計画に同期した部品の欠品状況をシミ
ュレーションし、前記小日程計画を評価する。【解決手段】資材管理システムから部品の在庫数量
と、納入数量及び納入日などの部品情報及び製品出荷計
画を入手するステップ１と、生産ラインの稼働状況と、
前記部品情報とからラインの小日程計画を作成するステ
ップ２と、例えば、１０日間の在庫部品の数量及び納入
予定日から、前記小日程計画上の生産日程順に製品使用
部品として在庫部品を引き当て、シミュレーションを実
行するステップ３と、前記シミュレーションで得た結果
を表示するステップ４と、前記小日程計画に基づく生産
が可能か否かの判定するステップ５と、可能（YES ）の
場合ラインの小日程計画に沿った、出材日、部品の調整
をするステップ６と、不可能（NO）の場合前記小日程計
画の修正を行うステップ７とでなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は生産管理技術に係わ
り、詳しくは小日程計画での欠品状況をシミュレーショ
ンして評価するようにした生産計画評価システムに関す
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、工場で製品を生産する場合、その
製品の出荷期日に合わせて作成された大日程計画から工
場の生産ラインの状況等に応じた所要の小日程計画を作
成し、この小日程計画に基づき生産ラインに、部品、人
及びツール等を投入して物を生産する。

【０００３】ところで生産ラインの稼働状況と、部品在
庫などとを勘案して作成した上記小日程計画は、納入予
定部品の納入遅延等のため発生する欠品状況により修正
が必要となることが普通である。部品ａ１、ａ２及びａ
３で構成される製品Ａを１００個生産する小日程計画に
ついて、図４を参照して具体的に説明する。先ず第一例
は、図４に示したように、部品が予定どうりに納入さ
れ、生産開始予定日における構成部品ａ１の在庫数が９
０個で受注残数１０個、構成部品ａ２の在庫数が１００
個で受注残数０個、構成部品ａ３の在庫数が６０個で受
注残数４０個であるとする。この生産計画を実施するこ
とにより、製品Ａを６０個作ることが可能である。ま
た、製品Ａの仕掛かり品（ａ３が不足の状態の品）が３
０個できる。ここで、他の例として、部品ａ１は生産開
始日までに５０個しか納入されず、部品ａ１の在庫数が
５０個である場合、今度は製品Ａは５０個だけ作ること
が可能となり、仕掛かり品は５０個となる。また、他の
例として、生産開始日を２日遅延するようにした場合、
例えば、構成部品ａ３の受注残数４０個がこの２日の間
に納入され、在庫数が６０個から１００個に増加するの
で、製品Ａは９０個作ることが可能で、仕掛かり品は１
０個となる。通常、工場では上記各例に示したように、
部品の納入状況を見極めながら、仕掛かり品を少なくす
るように、未納入部品の督促、納期の確認をしたり、生
産日程を遅延させたり或いは製品製造の日程を組み替え
たり等の生産計画の修正を行って最も都合の良い計画を
実施するようにしている。

【０００４】実際には、部品の発注等の管理に付いては
購買部門の資材管理システムがあり、この資材管理シス
テムで大日程計画により製品毎の大まかな部品納期に基
づき、部品の発注及び納期管理を行っている。

【０００５】ところで、従来工場の生産管理部門では生
産計画の実施にあたり、上記資材管理システムの出力リ
ストを参照して、納期、納入部品及び在庫状況等を把握
して、上述したように小日程計画（生産計画）の修正等
を行っていた。

【０００６】しかし、上記出力リストの内容は、大日程
計画に基づいた大まかなものであり、実際の生産に使用
する小日程計画とは日程が必ずしも同期していない。通
常は１週間程度の誤差を含んでいることが多い。そのた
め、工場の生産管理部門では前記出力リストに基づき出
材指示を行うと、小日程計画の実施日以前に部品が出材
されることがある。従って、例えば、生産工程の後段で
使用される梱包材などが工程の最初に出庫されたような
場合の、場所を塞ぐなどの問題、また、必要数に満たな
い部品（欠品部品）の出材が指示されることにより、仕
掛かり品の在庫が発生する問題、さらに、小日程計画の
作成時に予想される欠品部品の把握が困難であるなどの
問題があった。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明は上記問題点に
鑑みなされたもので、小日程計画に同期した部品の欠品
状況をシミュレーションし、同小日程計画で生産を行う
か或いは同小日程計画を修正するかを判定するようにし
た生産計画評価システムを提供することを目的とする。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、部品の在庫データを記憶する在庫データ部と、部品
の納期管理データを記憶する納期データ部と、製品毎に
部品構成表データを記憶する部品表データ部と、製品出
荷計画データを記憶する出荷計画データ部と、部品の在
庫数、納入数、発注残数及び引き当て数に基づき生産日
毎の欠品数を算定するシミュレーション実行部と、製品
出荷計画及びラインの稼働状況に基づき小日程計画を作
成する小日程作成部と、算定した欠品数及び所要基準に
基づき前記小日程計画を実行するか否かを判定する判定
部と、シミュレーション結果を表示する表示部と、シス
テム動作のアルゴリズムを記述したプログラム及び前記
所要基準を記憶するメモリ部と、各部を制御する制御部
とで構成し、上記小日程計画の日毎に欠品シミュレーシ
ョンを実施し、欠品部品の状況により前記小日程計画を
修正するか若しくはそのまま実行するかを判断するよう
にした。

【０００９】また、資材管理システムの大日程計画に基
づく生産日程を記述した小日程計画を作成する第一ステ
ップと、前記資材管理システムから所要の期間に付き在
庫部品の数及び納入予定日を取得して、前記小日程計画
上の製品毎に在庫部品を引き当てることにより、同製品
と欠品部品の数及び納入予定日とを関連付けする第二ス
テップと、前記第二ステップで関連付けした欠品部品の
数と納入予定日とを表示する第三ステップと、前記表示
した欠品部品の状況から前記小日程計画を修正するか或
いは前記小日程計画をそのままとするかの判断を行う第
四ステップとで構成した。

【００１０】

【発明の実施の形態】以上のように構成したので、資材
管理システムから所要期間に付き欠品部品の数と納入予
定日と製品出荷日とを取得し、小日程計画上の生産日程
順に製品に在庫部品を引き当てるようにして、前記所要
期間の日毎に製品と欠品部品の数、発注残数及び納入予
定日とを関連付けることにより、欠品部品の数と、該欠
品部品の部品ランクから生産日程が妥当か否かの判定を
行う。

【００１１】

【実施例】以下、本発明による生産計画評価システムに
ついて、図を用いて詳細に説明する。図１は本発明によ
る生産計画評価システムの実施例を示すブロック図であ
る。１は部品の在庫データを記憶する、例えば、ＲＡＭ
（Random Access Memory）で構成した在庫データ部であ
る。２は部品の納期管理データを記憶する、例えば、Ｒ
ＡＭで構成した納期データ部である。３は製品の部品構
成表データを記憶する、例えば、ＲＡＭで構成した部品
表データ部である。４は、例えば、生産開始日以降の１
０日間の在庫数、納入数、発注残数及び引き当て数に基
づき、生産日毎に欠品数を算定するようにしたシミュレ
ーション実行部である。５は製品出荷計画及びラインの
稼働状況に基づき小日程計画を作成する小日程作成部で
ある。６は算定した欠品数及び所要基準に基づき前記小
日程計画を実行するか否かを判定する判定部である。７
はシミュレーション結果を表示する、例えば、パソコン
等のディスプレイで構成した表示部である。８はシステ
ム動作のアルゴリズムを記述したプログラム及び前記所
要基準を記憶するメモリ部である。９は各部を制御する
制御部である。１０は、資材管理システムから得た製品
出荷計画の所要データ、例えば、製品出荷日等を記憶す
る出荷計画データ部である。

【００１２】図２は本発明による生産計画評価システム
の実施例の動作を示すフローチャートである。このフロ
ーチャート及び図１を参照して本発明による生産計画評
価システムの生産計画評価動作を説明する。生産計画評
価システムでは、ステップ１（STP1) は資材管理システ
ムの製品生産の大日程計画から、部品の在庫数と、納入
数及び納入日などの部品情報と、製品出荷計画の製品出
荷日等を入手し、それぞれ在庫データ部１、納期データ
部２及び出荷計画データ部１０に記憶させる。ステップ
２（STP2) は、小日程作成部５で生産ラインの稼働状況
と、前記部品情報と、製品出荷日等から工場ラインで生
産のための小日程計画を作成する。ステップ３（STP3)
は、シミュレーション実行部４で、前記在庫データ部１
及び納期データ部２に記憶させた生産開始日以降、例え
ば、１０日間に付き在庫部品の数、納入予定日及び製品
出荷日等に基づき、前記小日程計画上の生産日程順に、
部品表データ部３の製品生産使用部品に在庫部品を引き
当て、その結果、在庫部品が不足した、所謂、欠品部品
の数及び納入予定日を製品に関連付けて欠品状況を明ら
かにする（シミュレーションの実行）。

【００１３】ステップ４（STP4) は、前記ステップ３
（STP3) のシミュレーションで得た製品と、関連付けた
欠品部品と、その数及び納入予定日とを表示部８に表示
する。ステップ５（STP5) は判定部６で、例えば、欠品
部品の数と、メモリ部７に記憶している同欠品部品の生
産工程上の重要度を示す部品ランク及び欠品許容数とか
らステップ２の小日程計画に基づく生産が可能か否かの
判定をする。例えば、部品Ｌが組立予定日に３０個欠品
となる等で、部品Ｌは重要度を示す部品ランクは低い
上、欠品許容数が１００個であった場合、判定部６は生
産が可能と判断する。そして、実際には部品Ｌが後に納
入された時点で、後組立を実施して対処することにす
る。前記テップ５で可能（YES ）の場合、ステップ６
（STP6) は、前記小日程作成部５でラインの小日程計画
に沿った、出材日、部品の調整を行う。また、前記テッ
プ５で不可能（NO）の場合、ステップ７（STP7) は前記
小日程作成部５でステップ２の小日程計画を、例えば、
製品の生産順番を変える、生産開始日を遅延する等の修
正を行う。

【００１４】本発明による生産計画評価システムの欠品
シミュレーションについて図３に従い動作の説明を行
う。図３は本発明による生産計画評価システムの小日程
計画に基づいた欠品状況のシミュレーション結果を示す
図である。図３（イ）は計画案１の表示画面と、同計画
案１におけるシミュレーション結果の表示画面である。
詳細に説明する。計画案１は製品Ａと製品Ｂとをこの順
に各々２００個、４００個づつ製造する場合の、６月１
日の製造開始日から１０日分の小日程計画を線表形式で
表している。また、シミュレーション結果は最初に生産
する製品Ａの構成部品の所要数に対する在庫を引き当て
ることにより、不足数／所要数及び納入予定日を表す。
尚、製品Ｂの不足数／所要数及び納入予定日は次ページ
以降に順次表示するようにする（図示せず）。

【００１５】シミュレーション結果から欠品状況は６月
１日の時点で部品ａ１は「０」、ａ２は「５０」、ａ３
は「１５０」である。但し、ａ２は６月９日に納入予定
があり、ａ３は１０日以内の納入予定が無いことを示
す。従って、この計画案１の欠品状況から、例えば、６
月１日から製造を開始し、６月４日に終了するために
は、上述したように部品ａ２と、ａ３が不足することが
容易に分かる。

【００１６】図３（ロ）は計画案２の表示画面と、同計
画案２におけるシミュレーション結果の表示画面であ
る。詳細に説明する。計画案２は製品Ｂと製品Ａとをこ
の順に各々４００個、２００個づつ製造する場合の、６
月１日の製造開始日から１０日分の小日程計画を線表形
式で表している。また、シミュレーション結果は最初に
生産する製品Ｂの構成部品の所要数に対する在庫を引き
当てることにより、不足数／所要数及び納入予定日を表
す。尚、製品Ａの不足数／所要数及び納入予定日は次ペ
ージ以降に順次表示するようにする（図示せず）。シミ
ュレーション結果から欠品状況は６月１日時点で部品ｂ
１は「０」、ｂ２は「２０」、ｂ３は「１００」であ
る。但し、ｂ２は６月５日に、ｂ３は６月１日に納入予
定があることを示す。

【００１７】従って、この計画案２の欠品状況のシミュ
レーションから６月１日から製造を開始し、６月９日に
終了するためには、当初は不足があるものの、生産期間
中に上述のように納入予定があるので、前記不足が解消
されることになり、この計画案２による生産ではほとん
ど問題が無いことが分かる。尚、本発明による生産計画
評価システムは、上述した動作アルゴリズムを実現する
ソフトを開発してパソコン或いはワークステーション等
で構築することができるので、自動的に資材管理システ
ムから部品情報を得て複数の小日程計画を作成し、それ
ぞれの欠品状況を生産日毎にシミュレーションして、デ
ィスプレイに表示するとともに、該小日程計画で生産可
能か否かの判断を行うものである。また、製品組立上等
の部品の重要度を示す部品ランクを設定し、この部品ラ
ンクと欠品許容数とを対照表にしてメモリ部７に記憶さ
せておくことにより、欠品が存在する場合も生産が可能
か否の判断ができるようにしても良い。また、上述した
ように、欠品状況を把握するためのシミュレーション期
間は、経験上から１週間乃至、１０日程度が妥当であ
る。

【００１８】

【発明の効果】以上説明したように、本発明は小日程計
画に同期した部品の欠品状況をシミュレーションし、同
小日程計画で生産を行うか或いは同小日程計画を修正す
るかを判定するようにした生産計画評価システムを提供
する。従って、工場の生産管理部門では本発明による生
産計画評価システムを利用して小日程計画を簡易に評価
できる。さらに、修正した小日程計画に基づき、実際の
生産に則した出材指示を行うことができる効果を奏す
る。

【００１９】また、修正した小日程計画に基づき、欠品
部品が発生しないように出材指示を行うことにより、仕
掛かり品の在庫を無くすことができる大きな効果を奏す
る。

【００２０】また、パソコン等の画面に欠品状況のシミ
ュレーション結果が分かり易く表示されるので、欠品部
品の把握が容易であり、部品管理がし易い効果を奏す
る。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明による生産計画評価システムの実施例を
示すブロック図である。

【図２】本発明による生産計画評価システムの実施例の
動作を示すフローチャートである。

【図３】本発明による生産計画評価システムの小日程計
画に基づいた欠品状況のシミュレーション結果を示す図
である。

【図４】製品の構成部品の必要数と、在庫の関係を示す
図である。

【符号の説明】

１在庫データ部２納期データ部３部品表データ部４シミュレーション実行部５小日程作成部６判定部７表示部８メモリ部９制御部１０出荷計画データ部

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】部品の在庫データを記憶する在庫データ
部と、部品の納期管理データを記憶する納期データ部
と、製品毎に部品構成表データを記憶する部品表データ
部と、製品出荷計画データを記憶する出荷計画データ部
と、部品の在庫数、納入数、発注残数及び引き当て数に
基づき生産日毎の欠品数を算定するシミュレーション実
行部と、製品出荷計画及びラインの稼働状況に基づき小
日程計画を作成する小日程作成部と、算定した欠品数及
び所要基準に基づき前記小日程計画を実行するか否かを
判定する判定部と、シミュレーション結果を表示する表
示部と、システム動作のアルゴリズムを記述したプログ
ラム及び前記所要基準を記憶するメモリ部と、各部を制
御する制御部とで構成し、上記小日程計画の日毎に欠品シミュレーションを実施
し、欠品部品の状況により前記小日程計画を修正するか
若しくはそのまま実行するかを判断するようにした生産
計画評価システム。
【請求項２】上記所要基準を部品ランク及び欠品許容
数で構成することを特徴にした請求項１記載の生産計画
評価システム。
【請求項３】部品毎に部品ランク及び欠品数を対照表
にしてメモリ部に記憶させるようにした請求項１記載の
生産計画評価システム。
【請求項４】上記在庫データ部と、納期データ部と、
部品表データ部と、出荷計画データ部とをＲＡＭで構成
するようにした請求項１記載の生産計画評価システム。
【請求項５】資材管理システムの大日程計画に基づく
生産日程を記述した小日程計画を作成する第一ステップ
と、前記資材管理システムから所要の期間に付き在庫部
品の数及び納入予定日を取得して、前記小日程計画上の
製品毎に在庫部品を引き当てることにより、同製品と欠
品部品の数及び納入予定日とを関連付けする第二ステッ
プと、前記第二ステップで関連付けした欠品部品の数と
納入予定日とを表示する第三ステップと、前記表示した
欠品部品の状況から前記小日程計画を修正するか或いは
前記小日程計画をそのままとするかの判断を行う第四ス
テップとで構成した生産計画評価システム。
【請求項６】上記製品毎に在庫部品を引き当てる場
合、生産日程上の早いものから順に製品の構成部品に在
庫部品を引き当てるようにした請求項５記載の生産計画
評価システム。
【請求項７】上記小日程計画を線表形式で表現した請
求項５記載の生産計画評価システム。
【請求項８】複数の上記小日程計画毎に、製品の欠品
部品と、その数及び納入予定日とを関連付けるようにし
た請求項５記載の生産計画評価システム。
【請求項９】上記表示を端末ディスプレイ上に表示す
るようにした請求項５記載の生産計画評価システム。
【請求項１０】上記所要の期間をほぼ１０日とする請
求項５記載の生産計画評価システム。