JPH10119018A - 水硬性押し出し成形体載荷用トレー - Google Patents
水硬性押し出し成形体載荷用トレーInfo
- Publication number
- JPH10119018A JPH10119018A JP29702596A JP29702596A JPH10119018A JP H10119018 A JPH10119018 A JP H10119018A JP 29702596 A JP29702596 A JP 29702596A JP 29702596 A JP29702596 A JP 29702596A JP H10119018 A JPH10119018 A JP H10119018A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tray
- plate
- extruded
- molded body
- curing
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Landscapes
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Devices For Post-Treatments, Processing, Supply, Discharge, And Other Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】湿潤養生開始までのトレー上押し出し成形体表
面の乾燥を防ぐことにより、湿潤養生後成形体の反りが
小さくなる押し出し成形体載荷用トレーを提供するこ
と。 【解決手段】押し出し成形体積載面の下部の左右に平行
に設けられたトレー脚部１、２の間に板４をトレー前後
に有し、トレー段積みした時、下段トレー上に載ってい
る押し出し成形体がトレー脚部１、２及び２枚の板４に
より周囲を囲まれ密閉状態となることことを特徴とする
水硬性押し出し成形体載荷用トレー。
面の乾燥を防ぐことにより、湿潤養生後成形体の反りが
小さくなる押し出し成形体載荷用トレーを提供するこ
と。 【解決手段】押し出し成形体積載面の下部の左右に平行
に設けられたトレー脚部１、２の間に板４をトレー前後
に有し、トレー段積みした時、下段トレー上に載ってい
る押し出し成形体がトレー脚部１、２及び２枚の板４に
より周囲を囲まれ密閉状態となることことを特徴とする
水硬性押し出し成形体載荷用トレー。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、水硬性押し出し成
形物を載荷するためのトレーに関するものである。
形物を載荷するためのトレーに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、水硬性押し出し成形体は、押し出
し後の保形やハンドリングの観点から、コンベアにより
押し出し機から押し出される成形物と同じ速度で移動し
ているトレー上に押し出しを行っている。通常、これら
押し出し物は、所定の長さに切断した後、段積みされた
状態で水和反応を促進させ強度を向上させるため加温、
加湿養生される。
し後の保形やハンドリングの観点から、コンベアにより
押し出し機から押し出される成形物と同じ速度で移動し
ているトレー上に押し出しを行っている。通常、これら
押し出し物は、所定の長さに切断した後、段積みされた
状態で水和反応を促進させ強度を向上させるため加温、
加湿養生される。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、従来の
トレーでは段積みした時、押し出し部材は外気に曝され
ているため、加温、加湿養生させるまでの間に部材表面
の乾燥が起こる。この表面乾燥により、押し出し成形体
表面と内部の水分状態が変わってしまう。この水分状態
の変化は、硬化時の硬化収縮の不均一の原因となり、押
し出し成形体硬化物の表面のクラックの発生や、著しい
反りを引き起こす。これにより、クラックの発生は強度
低下や歩留まり低下、反りの増大は平面性悪化による寸
法精度の低下や歩留まり低下の原因となっていた。
トレーでは段積みした時、押し出し部材は外気に曝され
ているため、加温、加湿養生させるまでの間に部材表面
の乾燥が起こる。この表面乾燥により、押し出し成形体
表面と内部の水分状態が変わってしまう。この水分状態
の変化は、硬化時の硬化収縮の不均一の原因となり、押
し出し成形体硬化物の表面のクラックの発生や、著しい
反りを引き起こす。これにより、クラックの発生は強度
低下や歩留まり低下、反りの増大は平面性悪化による寸
法精度の低下や歩留まり低下の原因となっていた。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、前記の問
題点を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、本発明
を完成させた。
題点を解決するために、鋭意研究を重ねた結果、本発明
を完成させた。
【０００５】すなわち本発明は、（１）押し出し成形体
積載面の下部の左右に平行に設けられたトレー脚部１、
２の間に板４をトレー前後に有し、トレーを段積みした
時、下段トレー上の押し出し成形体がトレー脚部１、２
及び２枚の板４により周囲を囲まれ密閉状態になること
を特徴とする水硬性押し出し成形体載荷用トレーに関す
る。
積載面の下部の左右に平行に設けられたトレー脚部１、
２の間に板４をトレー前後に有し、トレーを段積みした
時、下段トレー上の押し出し成形体がトレー脚部１、２
及び２枚の板４により周囲を囲まれ密閉状態になること
を特徴とする水硬性押し出し成形体載荷用トレーに関す
る。
【０００６】
【作用】本発明の水硬性押し出し成形体載荷用トレー
は、トレー脚部１、２の間に板４を有しているため、段
積みした状態でトレー上の押し出し部材は外気と遮断さ
れ密閉状態となることにより、養生室内への移動、及び
養生室内が飽和蒸気圧になるまでの間の部材表面の乾燥
を防ぐことが出来る。
は、トレー脚部１、２の間に板４を有しているため、段
積みした状態でトレー上の押し出し部材は外気と遮断さ
れ密閉状態となることにより、養生室内への移動、及び
養生室内が飽和蒸気圧になるまでの間の部材表面の乾燥
を防ぐことが出来る。
【０００７】これら加湿養生開始までの表面乾燥を防ぐ
ことにより、押し出し成形体の養生硬化時の表面と内部
の水分状態を均一にすることが出来る。これにより、硬
化収縮時のクラックの発生による強度低下の防止、及び
反りの低減による平面性の向上となり、歩留まりや寸法
精度の向上を図ることが出来る。
ことにより、押し出し成形体の養生硬化時の表面と内部
の水分状態を均一にすることが出来る。これにより、硬
化収縮時のクラックの発生による強度低下の防止、及び
反りの低減による平面性の向上となり、歩留まりや寸法
精度の向上を図ることが出来る。
【０００８】
【実施例】以下、この発明に係る実施例を説明する。
【０００９】実施例１ 図１に基づき本発明の実施例を説明する。本発明の水硬
性押し出し成形体載荷用トレーは、押し出し成形体の積
載面（面Ａ）の下部、左右に平行にトレー脚部１及び２
が設けられている。トレー脚部１、２の間にトレー前後
に１枚づつ板４が設けられている。押し出し成形体は、
トレー脚部１、２及び２枚の板４によりその周囲が囲ま
れる。本発明の板４の材質は加温、加湿養生条件下で変
形、破損しないものであれば特に制限はなく、金属や耐
熱性樹脂が用いられる。加温加湿時の熱膨張率の違いに
よる板４の変形を防ぐためにトレーと同じ材質が好まし
い。トレーを段積みした状態で気密性を向上させる目的
で板４下部に板４の１部としてシールクッション材３を
設ける事は特に好ましい。これらシールクッション材と
しては弾性を有し板４とトレーとの密着性を高める物で
あれば特に制限はないが、硬質ゴム、発泡ゴム、軟質ウ
レタン、シリコーンゴム等が好ましく用いられる。
性押し出し成形体載荷用トレーは、押し出し成形体の積
載面（面Ａ）の下部、左右に平行にトレー脚部１及び２
が設けられている。トレー脚部１、２の間にトレー前後
に１枚づつ板４が設けられている。押し出し成形体は、
トレー脚部１、２及び２枚の板４によりその周囲が囲ま
れる。本発明の板４の材質は加温、加湿養生条件下で変
形、破損しないものであれば特に制限はなく、金属や耐
熱性樹脂が用いられる。加温加湿時の熱膨張率の違いに
よる板４の変形を防ぐためにトレーと同じ材質が好まし
い。トレーを段積みした状態で気密性を向上させる目的
で板４下部に板４の１部としてシールクッション材３を
設ける事は特に好ましい。これらシールクッション材と
しては弾性を有し板４とトレーとの密着性を高める物で
あれば特に制限はないが、硬質ゴム、発泡ゴム、軟質ウ
レタン、シリコーンゴム等が好ましく用いられる。
【００１０】図１の下図は面Ｂから見た本発明の水硬性
押し出し成形体載荷用トレーの底面を表す。面Ｂは中空
部を有し、該中空部に押し出し成形体が保持される。
押し出し成形体載荷用トレーの底面を表す。面Ｂは中空
部を有し、該中空部に押し出し成形体が保持される。
【００１１】実施例２ 図２は、シールクッション材３を設けない場合の本発明
の水硬性押し出し成形体載荷用トレーの実施例（斜視図
及び面Ｂから見た底面図）である。
の水硬性押し出し成形体載荷用トレーの実施例（斜視図
及び面Ｂから見た底面図）である。
【００１２】製造例 ヒドロキシプロピルメチルセルロース（信越化学社製
品番：９０ＳＨ−４０００）１重量部、珪砂（平均粒径
１００μｍ）５０重量部、パーライト（三井金属鉱山社
製 品番：加工５号）２０重量部、ダンボール解砕パル
プ４重量部、ポルトランドセメント１００重量部をアイ
リッヒミキサーに投入し３分間混合した後、水３５重量
部を加えて更に１分間混合した。混合物をニーダールー
ダー型の混練機に入れ５分間混練し粘土状の混合物を得
た。この混練物を真空押し出し成形機で７０mmHg以下の
減圧下で押し出し成形を行い、厚さ２０ｍｍ、幅５００
ｍｍで板状の成形体を得た。得られた成形体を脚部にス
テンレス板４を有する長さ３１５０ｍｍ、幅７００ｍｍ
のステンレス製トレー（実施例２）上にとり、トレーの
長さに合わせ押し出し成形体を切断した。
品番：９０ＳＨ−４０００）１重量部、珪砂（平均粒径
１００μｍ）５０重量部、パーライト（三井金属鉱山社
製 品番：加工５号）２０重量部、ダンボール解砕パル
プ４重量部、ポルトランドセメント１００重量部をアイ
リッヒミキサーに投入し３分間混合した後、水３５重量
部を加えて更に１分間混合した。混合物をニーダールー
ダー型の混練機に入れ５分間混練し粘土状の混合物を得
た。この混練物を真空押し出し成形機で７０mmHg以下の
減圧下で押し出し成形を行い、厚さ２０ｍｍ、幅５００
ｍｍで板状の成形体を得た。得られた成形体を脚部にス
テンレス板４を有する長さ３１５０ｍｍ、幅７００ｍｍ
のステンレス製トレー（実施例２）上にとり、トレーの
長さに合わせ押し出し成形体を切断した。
【００１３】上記と同様にして押し出し成形体を乗せた
トレー２９枚を段積みした後、押し出し成形体を乗せて
いないトレーを最上段に積み３０段とした。段積みした
トレーを加湿加温が可能な養生室に入れ、３０℃で６時
間の仮養生を行い、更に９０℃の飽和水蒸気圧の雰囲気
下で２４時間湿潤養生硬化させた。湿潤養生が終了し、
養生室内の温度を６０℃まで自然降温させ、段積みトレ
ーを養生室より取り出した後、押し出し成形体硬化物を
トレーと分離して、３１００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ
２０ｍｍの押し出し成形硬化体（上から押し出し成形硬
化体Ａ−１〜Ａ−２９）を得た。
トレー２９枚を段積みした後、押し出し成形体を乗せて
いないトレーを最上段に積み３０段とした。段積みした
トレーを加湿加温が可能な養生室に入れ、３０℃で６時
間の仮養生を行い、更に９０℃の飽和水蒸気圧の雰囲気
下で２４時間湿潤養生硬化させた。湿潤養生が終了し、
養生室内の温度を６０℃まで自然降温させ、段積みトレ
ーを養生室より取り出した後、押し出し成形体硬化物を
トレーと分離して、３１００ｍｍ、幅５００ｍｍ、厚さ
２０ｍｍの押し出し成形硬化体（上から押し出し成形硬
化体Ａ−１〜Ａ−２９）を得た。
【００１４】比較例 製造例と同様の押し出し成形体を脚部に板４を有してい
ない長さ３１５０ｍｍ、幅７００ｍｍのステンレス製ト
レー上にとり、トレーの長さに合わせて押し出し成形体
を切断した。押し出し成形体を乗せたトレー２９枚を段
積みした後、押し出し成形体を乗せていないトレーを最
上段に積み３０段とした。段積みしたトレーを加湿加温
が可能な養生室に入れ、実施例と同じ条件で湿潤養生硬
化を行った後、養生室から取り出し、押し出し成形体硬
化物をトレーと分離して、長さ３１００ｍｍ、幅５００
ｍｍ、厚さ２０ｍｍの押し出し成形硬化体（上から押し
出し成形硬化体Ｂ−１〜Ｂ−２９）を得た。
ない長さ３１５０ｍｍ、幅７００ｍｍのステンレス製ト
レー上にとり、トレーの長さに合わせて押し出し成形体
を切断した。押し出し成形体を乗せたトレー２９枚を段
積みした後、押し出し成形体を乗せていないトレーを最
上段に積み３０段とした。段積みしたトレーを加湿加温
が可能な養生室に入れ、実施例と同じ条件で湿潤養生硬
化を行った後、養生室から取り出し、押し出し成形体硬
化物をトレーと分離して、長さ３１００ｍｍ、幅５００
ｍｍ、厚さ２０ｍｍの押し出し成形硬化体（上から押し
出し成形硬化体Ｂ−１〜Ｂ−２９）を得た。
【００１５】試験例１ 製造例、及び比較例で得られた押し出し成形硬化体Ａ−
１、Ａ−５、Ａ−１０、Ａ−１５、Ａ−２０、Ａ−２
５、Ａ−２９、Ｂ−１、Ｂ−５、Ｂ−１０、Ｂ−１５、
Ｂ−２０、Ｂ−２５、Ｂ−２９の反りの測定を行った。
反りの測定は段積みした時、各押し出し成形硬化体の長
手方向中央に、押し出し方向と直交方向に長さ７５０ｍ
ｍのストレートエッジをあて、ストレートエッジ中央部
と押し出し成形硬化体との隙間に隙間ゲージを入れ測定
（ｍｍ）を行った。測定結果は表１の通りである。
１、Ａ−５、Ａ−１０、Ａ−１５、Ａ−２０、Ａ−２
５、Ａ−２９、Ｂ−１、Ｂ−５、Ｂ−１０、Ｂ−１５、
Ｂ−２０、Ｂ−２５、Ｂ−２９の反りの測定を行った。
反りの測定は段積みした時、各押し出し成形硬化体の長
手方向中央に、押し出し方向と直交方向に長さ７５０ｍ
ｍのストレートエッジをあて、ストレートエッジ中央部
と押し出し成形硬化体との隙間に隙間ゲージを入れ測定
（ｍｍ）を行った。測定結果は表１の通りである。
【００１６】
【表１】 トレー段数 １ ５ １０ １５ ２０ 製造例押し出し成形試験体 Ａ−１ Ａ−５ Ａ−１０ Ａ−１５ Ａ−２０ 反り（ｍｍ） ０．６ ０．９ １．２ １．８ １．６ 比較例押し出し成形試験体 Ｂ−１ Ｂ−５ Ｂ−１０ Ｂ−１５ Ｂ−２０ 反り（ｍｍ） １．６ ２．０ ２．５ ３．５ ３．１ トレー段数 ２５ ２９ 実施例押し出し成形試験体 Ａ−２５ Ａ−２９ 反り（ｍｍ） １．４ １．９ 比較例押し出し成形試験体 Ｂ−２５ Ｂ−２９ 反り（ｍｍ） ２．８ ４．０
【００１７】試験例２ 製造例、及び比較例で得られた押し出し成形体Ａ−１〜
Ａ−２９、Ｂ−１〜Ｂ−２９のクラック発生状況の観察
を行った。観察は押し出し成形体表面の１０ｍｍ以上の
クラックを目視により行った。観察結果は表２の通りで
ある。
Ａ−２９、Ｂ−１〜Ｂ−２９のクラック発生状況の観察
を行った。観察は押し出し成形体表面の１０ｍｍ以上の
クラックを目視により行った。観察結果は表２の通りで
ある。
【００１８】
【表２】
【００１９】以上の様に本発明のトレーを用いると硬化
物の反りの低減、表面クラック発生の防止をすることが
できる。
物の反りの低減、表面クラック発生の防止をすることが
できる。
【００２０】
【発明の効果】本発明のトレーは、湿潤養生開始までの
部材表面の乾燥を防ぐことが出来るため、養生後硬化物
の反りを低減、表面クラックの発生の防止をすることが
できる。このことにより寸法精度の向上、強度低下の防
止、歩留まりの向上を図ることができる。
部材表面の乾燥を防ぐことが出来るため、養生後硬化物
の反りを低減、表面クラックの発生の防止をすることが
できる。このことにより寸法精度の向上、強度低下の防
止、歩留まりの向上を図ることができる。
【図１】本発明の実施例１を示す分解斜視図及び底面図
である。
である。
【図１】本発明の実施例２を示す分解斜視図及び底面図
である。
である。
【図３】本発明の実施例１の水硬性押し出し成形体載荷
用トレーの使用状態を示す斜視図（上図）である。波線
は、水硬性押し出し成形体を表す。また、下図は、トレ
ーｂを面Ｂから見た場合の底面を表す。
用トレーの使用状態を示す斜視図（上図）である。波線
は、水硬性押し出し成形体を表す。また、下図は、トレ
ーｂを面Ｂから見た場合の底面を表す。
１ トレー脚部 ２ トレー脚部 ３ シールクッション材 ４ 板 ５ 段積み時位置決め凸部 ６ 水硬性押し出し成形体
Claims (1)
- 【請求項１】押し出し成形体積載面の下部の左右に平行
に設けられたトレー脚部１、２の間に板４をトレー前後
に有し、トレーを段積みした時、下段トレー上に載って
いる押し出し成形体がトレー脚部１、２及び２枚の板４
により周囲を囲まれ密閉状態になることを特徴とする水
硬性押し出し成形体載荷用トレー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29702596A JPH10119018A (ja) | 1996-10-21 | 1996-10-21 | 水硬性押し出し成形体載荷用トレー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29702596A JPH10119018A (ja) | 1996-10-21 | 1996-10-21 | 水硬性押し出し成形体載荷用トレー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10119018A true JPH10119018A (ja) | 1998-05-12 |
Family
ID=17841258
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29702596A Pending JPH10119018A (ja) | 1996-10-21 | 1996-10-21 | 水硬性押し出し成形体載荷用トレー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10119018A (ja) |
-
1996
- 1996-10-21 JP JP29702596A patent/JPH10119018A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2003145521A (ja) | セラミックハニカム構造体の製造方法及び乾燥装置 | |
| US5385699A (en) | Method for producing a honeycomb shaped ceramic | |
| US6539644B1 (en) | Drying of ceramic honeycomb substrates | |
| JPH10119018A (ja) | 水硬性押し出し成形体載荷用トレー | |
| WO2013032831A1 (en) | Improved process for preparing ceramic bodies | |
| JPH11300728A (ja) | 水硬性押し出し成形体載荷用トレー | |
| JPS55124626A (en) | Production of and apparatus for mirror-finished resin plate | |
| US3189337A (en) | Amorphous silica refractory structures | |
| JPH11910A (ja) | 板状無機系材料成形体の養生硬化方法 | |
| CN119017716A (zh) | 一种复合材料板泡胶接方法 | |
| CN115805258A (zh) | 一种钣金成型方法 | |
| JPH11912A (ja) | 水硬性押し出し成形体の養生硬化方法 | |
| JPS5884711A (ja) | 陶磁器製品の製造方法 | |
| JPH11291218A (ja) | 水硬性押し出し成形体載荷用トレー | |
| JP2000169265A (ja) | セラミック基板のそり修正方法 | |
| JP2000290087A (ja) | コンクリート製品の養生方法 | |
| JP2012117235A (ja) | タイル貼りパネルとその製造方法 | |
| JPH08252816A (ja) | セメント建材の製造方法 | |
| JPS63307169A (ja) | 平板状陶磁器製品の製造方法 | |
| KR102042676B1 (ko) | 편백나무 압축 경화목재 제조방법 | |
| JPS60114252A (ja) | 義歯床製作法 | |
| JP2007204326A (ja) | 平板状セラミックス成形体の乾燥方法 | |
| CN121268053A (zh) | 一种水处理蜂窝陶瓷干燥方法 | |
| JPH0393672A (ja) | 成形体の乾燥方法 | |
| JP2024126844A (ja) | 敷粉塗布量の検査方法およびそれを用いたセラミックス基板の製造方法 |