JPH10121122A - 製鉄ダストからの亜鉛回収方法 - Google Patents
製鉄ダストからの亜鉛回収方法Info
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- JPH10121122A JPH10121122A JP29771996A JP29771996A JPH10121122A JP H10121122 A JPH10121122 A JP H10121122A JP 29771996 A JP29771996 A JP 29771996A JP 29771996 A JP29771996 A JP 29771996A JP H10121122 A JPH10121122 A JP H10121122A
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P10/00—Technologies related to metal processing
- Y02P10/20—Recycling
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- Manufacture And Refinement Of Metals (AREA)
- Waste-Gas Treatment And Other Accessory Devices For Furnaces (AREA)
- Carbon Steel Or Casting Steel Manufacturing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 製鉄ダストから亜鉛を効率よく回収方法を目
的とする。 【解決手段】 容器に保持した溶銑中に製鉄ダストをイ
ンジェクションする方法において、水分が５ｗｔ％であ
り、その粒径が１ｍｍ以下である製鉄ダストをのみを不
活性ガスをキャリヤーガスとして直接溶銑中に吹き込
み、発生するダストを回収する。この際、製鉄ダストの
溶銑への吹き込みに際して、前記製鉄ダストと前記キャ
リヤーガスとの固気比を３０ｋｇ／ｋｇ以上とすること
が望ましい。また、製鉄ダストの溶銑への吹き込みに際
して、深さ１ｍ以上の溶銑中に吹き込むことが望まし
い。
的とする。 【解決手段】 容器に保持した溶銑中に製鉄ダストをイ
ンジェクションする方法において、水分が５ｗｔ％であ
り、その粒径が１ｍｍ以下である製鉄ダストをのみを不
活性ガスをキャリヤーガスとして直接溶銑中に吹き込
み、発生するダストを回収する。この際、製鉄ダストの
溶銑への吹き込みに際して、前記製鉄ダストと前記キャ
リヤーガスとの固気比を３０ｋｇ／ｋｇ以上とすること
が望ましい。また、製鉄ダストの溶銑への吹き込みに際
して、深さ１ｍ以上の溶銑中に吹き込むことが望まし
い。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製銑工程及び製鋼
工程で発生する製鉄ダスト（以下単にダストという）中
の鉄分を製鉄工程にリターンすると共に、亜鉛分を濃化
して回収する方法に関する。
工程で発生する製鉄ダスト（以下単にダストという）中
の鉄分を製鉄工程にリターンすると共に、亜鉛分を濃化
して回収する方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】製鉄所で発生するダストの多くは、製銑
工程で発生する高炉乾ダストと高炉湿ダストと、製鋼工
程で発生する転炉湿ダストである。その外、電気炉メ−
カで発生する電炉ダストがある。湿ダストはいずれの場
合もベンチュリースクラバーで捕集され、シックナで回
収される。湿ダストは水分を１５から４０ｗｔ％も含む
ので、適当な手段により乾燥してその後使用する。
工程で発生する高炉乾ダストと高炉湿ダストと、製鋼工
程で発生する転炉湿ダストである。その外、電気炉メ−
カで発生する電炉ダストがある。湿ダストはいずれの場
合もベンチュリースクラバーで捕集され、シックナで回
収される。湿ダストは水分を１５から４０ｗｔ％も含む
ので、適当な手段により乾燥してその後使用する。
【０００３】表１に上記ダストの水分以外の成分組成を
示す。高炉ダストは高炉に装入したコークスを含むので
炭素分が多く、転炉ダストは金属鉄を多く含む点で相違
する。また、高炉湿ダストは亜鉛分が他のダストよりも
多く含んでいる。このように、高炉ダスト中には、鉱
石、石炭、スクラップなど各種製鉄原料中に含まれる亜
鉛が濃化しており、高炉原料としてリターンすると、高
炉炉内で濃縮するので、その使用量に限度があり、一般
に以下のような処置が行われている。
示す。高炉ダストは高炉に装入したコークスを含むので
炭素分が多く、転炉ダストは金属鉄を多く含む点で相違
する。また、高炉湿ダストは亜鉛分が他のダストよりも
多く含んでいる。このように、高炉ダスト中には、鉱
石、石炭、スクラップなど各種製鉄原料中に含まれる亜
鉛が濃化しており、高炉原料としてリターンすると、高
炉炉内で濃縮するので、その使用量に限度があり、一般
に以下のような処置が行われている。
【０００４】
【表１】
【０００５】ロータリキルン、シャフト炉、電気炉、
溶融還元炉などの専用炉による脱亜鉛処理方法 この方法においては、製鉄ダストを石炭、コークス、天
然ガス等と混合し、還元性雰囲気で、電気、炭素水素の
燃焼などにより加熱し、亜鉛を還元して蒸発させ、回収
する。
溶融還元炉などの専用炉による脱亜鉛処理方法 この方法においては、製鉄ダストを石炭、コークス、天
然ガス等と混合し、還元性雰囲気で、電気、炭素水素の
燃焼などにより加熱し、亜鉛を還元して蒸発させ、回収
する。
【０００６】湿式脱亜鉛法 製鉄ダストを酸抽出し、水酸化物として沈殿させるか、
又はアンモニア抽出し、炭酸塩として沈殿させる方法で
ある。
又はアンモニア抽出し、炭酸塩として沈殿させる方法で
ある。
【０００７】製鉄ダストをミルスケール代替として高
炉の鋳床、溶銑予備処理、或いは転炉において溶銑に添
加する方法 製鉄ダストを１３００〜１４００℃の溶銑中に酸素ガス
と共に添加し、ダスト中の鉄分を溶銑中に回収し、同時
にダスト中の酸化亜鉛を還元する。この亜鉛分が気化
し、同時に発生しているダストに再付着するので、この
ダストを集塵機で捕集する。ダストの溶銑への添加条件
によっては、ある程度ダスト量が減容するとともに、ダ
スト中亜鉛濃度が増加が表１に示すように、１．１倍か
ら数倍濃化する。また、ダストの体積減少、即ち減客化
は表１に示す通りである。
炉の鋳床、溶銑予備処理、或いは転炉において溶銑に添
加する方法 製鉄ダストを１３００〜１４００℃の溶銑中に酸素ガス
と共に添加し、ダスト中の鉄分を溶銑中に回収し、同時
にダスト中の酸化亜鉛を還元する。この亜鉛分が気化
し、同時に発生しているダストに再付着するので、この
ダストを集塵機で捕集する。ダストの溶銑への添加条件
によっては、ある程度ダスト量が減容するとともに、ダ
スト中亜鉛濃度が増加が表１に示すように、１．１倍か
ら数倍濃化する。また、ダストの体積減少、即ち減客化
は表１に示す通りである。
【０００８】
【表２】
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】従来技術及びでは
脱亜鉛率は高いが、脱亜鉛専用炉を使用するため、既存
の製鉄所内にはないのが一般的であり、脱亜鉛処理を脱
亜鉛処理業者に委託する。そのため、人件費、輸送費が
かかると同時に、１０００℃以上の高温で処理を行うた
め、操業費が高価でり、また、設備建設費も極めて高価
であるという問題がある。
脱亜鉛率は高いが、脱亜鉛専用炉を使用するため、既存
の製鉄所内にはないのが一般的であり、脱亜鉛処理を脱
亜鉛処理業者に委託する。そのため、人件費、輸送費が
かかると同時に、１０００℃以上の高温で処理を行うた
め、操業費が高価でり、また、設備建設費も極めて高価
であるという問題がある。
【００１０】また、従来技術では、従来技術、と
比較し処理コストの面では大幅に改善されているが、主
目的がミルスケール代替としてのダストを使用し、ダス
ト中の酸素の利用と鉄源の回収するため、表２に示すよ
うに、ダストの脱亜鉛効率、特にダスト中の亜鉛濃度が
低く、亜鉛原料として不適格である。
比較し処理コストの面では大幅に改善されているが、主
目的がミルスケール代替としてのダストを使用し、ダス
ト中の酸素の利用と鉄源の回収するため、表２に示すよ
うに、ダストの脱亜鉛効率、特にダスト中の亜鉛濃度が
低く、亜鉛原料として不適格である。
【００１１】
【表３】
【００１２】そこで、本発明は、製銑、製鋼工程で発生
した製鉄ダストを直接銑鋼工程にリターンし、同時に脱
亜鉛処理を行い、ここで回収するダスト中の亜鉛濃度を
金属亜鉛製造の原料として供給できる亜鉛濃度、約４０
wt％まで濃化することのできる製鉄ダストからの亜鉛の
回収方法を課題とする。
した製鉄ダストを直接銑鋼工程にリターンし、同時に脱
亜鉛処理を行い、ここで回収するダスト中の亜鉛濃度を
金属亜鉛製造の原料として供給できる亜鉛濃度、約４０
wt％まで濃化することのできる製鉄ダストからの亜鉛の
回収方法を課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】発明者らは、上記課題を
解決するために種々研究した結果、添加したダストが可
及的に飛散しないように製鉄ダストを溶銑中に添加する
ことが重要であることを知見した。従来ダストを溶銑に
添加する際、酸素ガスを吹き込んでいたが、本発明で
は、この酸素ガスを使用せず、またダストを十分乾燥
し、水分を５wt％以下とし、ダストのみを不活性ガスを
キャリヤーガスとしてダストを吹き込めばよいことを知
見した。また、この際溶銑の表面近傍に発生するダスト
（二次ダストという）を集塵機などで吸引する。吸引さ
れた二次ダストは亜鉛が濃化しており、鉄分は溶銑中に
回収されることを知見した。その結果、下記の発明をす
るに至った。
解決するために種々研究した結果、添加したダストが可
及的に飛散しないように製鉄ダストを溶銑中に添加する
ことが重要であることを知見した。従来ダストを溶銑に
添加する際、酸素ガスを吹き込んでいたが、本発明で
は、この酸素ガスを使用せず、またダストを十分乾燥
し、水分を５wt％以下とし、ダストのみを不活性ガスを
キャリヤーガスとしてダストを吹き込めばよいことを知
見した。また、この際溶銑の表面近傍に発生するダスト
（二次ダストという）を集塵機などで吸引する。吸引さ
れた二次ダストは亜鉛が濃化しており、鉄分は溶銑中に
回収されることを知見した。その結果、下記の発明をす
るに至った。
【００１４】第１の発明は、容器に保持した溶銑中に製
鉄ダストを吹き込む方法において、水分が５ｗｔ％以下
であり、その粒径が２ｍｍ以下である製鉄ダストをのみ
を不活性ガスをキャリヤーガスとして直接溶銑中に吹き
込み、発生する二次ダストを回収することを特徴とする
製鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。
鉄ダストを吹き込む方法において、水分が５ｗｔ％以下
であり、その粒径が２ｍｍ以下である製鉄ダストをのみ
を不活性ガスをキャリヤーガスとして直接溶銑中に吹き
込み、発生する二次ダストを回収することを特徴とする
製鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。
【００１５】高炉湿ダスト、及び製鋼ダストは、共に湿
式集塵機即ちベンチュリースクラバーで得られるダスト
であり、通常水分を含んでいるので、予め乾燥し，水分
を５ｗｔ％以下とし、必要により破砕し粒径を２ｍｍ以
下としたダストを溶銑中への吹き込む。ダスト中の水分
を５ｗｔ％以下とすることによりダストを１３００℃以
上の溶銑に吹き込んでも水蒸気の発生は少なく、添加の
歩留りはよい。また、従来使用していた酸素ガスを使用
していないために余分なガスが発生しないので、吹き込
まれたダストは溶銑と反応して、その鉄分と亜鉛が効率
良く還元される。また、上記溶銑表面から発生するダス
トは亜鉛分が高いので、これを回収することにより酸化
鉄から少なく亜鉛分の高いダストを回収できる。
式集塵機即ちベンチュリースクラバーで得られるダスト
であり、通常水分を含んでいるので、予め乾燥し，水分
を５ｗｔ％以下とし、必要により破砕し粒径を２ｍｍ以
下としたダストを溶銑中への吹き込む。ダスト中の水分
を５ｗｔ％以下とすることによりダストを１３００℃以
上の溶銑に吹き込んでも水蒸気の発生は少なく、添加の
歩留りはよい。また、従来使用していた酸素ガスを使用
していないために余分なガスが発生しないので、吹き込
まれたダストは溶銑と反応して、その鉄分と亜鉛が効率
良く還元される。また、上記溶銑表面から発生するダス
トは亜鉛分が高いので、これを回収することにより酸化
鉄から少なく亜鉛分の高いダストを回収できる。
【００１６】第２の発明は、前記亜鉛の溶銑への吹き込
みに際して、前記製鉄ダストと前記キャリヤーガスとの
固気比を３０ｋｇ／ｋｇ以上とすることを特徴とする製
鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。キャリヤーガス
の量を大きくすると、キャリヤーガスと共に吹き込んだ
ダストが未反応のまま系外に排出される。従って、固気
比はダストを吹き込むことが可能な範囲で大きいほうが
望ましい。固気比を３０ｋｇ／ｋｇ未満であると未反応
のダストが多くなるので望ましくない。キャリヤーガス
としては、アルゴン、又は窒素ガスが望ましい。
みに際して、前記製鉄ダストと前記キャリヤーガスとの
固気比を３０ｋｇ／ｋｇ以上とすることを特徴とする製
鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。キャリヤーガス
の量を大きくすると、キャリヤーガスと共に吹き込んだ
ダストが未反応のまま系外に排出される。従って、固気
比はダストを吹き込むことが可能な範囲で大きいほうが
望ましい。固気比を３０ｋｇ／ｋｇ未満であると未反応
のダストが多くなるので望ましくない。キャリヤーガス
としては、アルゴン、又は窒素ガスが望ましい。
【００１７】第３の発明は、前記製鉄ダストの溶銑への
吹き込みに際して、該製鉄ダストを深さ１ｍ以上の溶銑
中に吹き込むことを特徴とする製鉄ダストからの亜鉛の
回収方法である。ランスを使用してダストを吹き込む場
合には、ランスの溶銑中における浸漬深さが１ｍ以上で
あると溶銑からのダスト発生量は、少なく添加の歩留り
がよいためである。
吹き込みに際して、該製鉄ダストを深さ１ｍ以上の溶銑
中に吹き込むことを特徴とする製鉄ダストからの亜鉛の
回収方法である。ランスを使用してダストを吹き込む場
合には、ランスの溶銑中における浸漬深さが１ｍ以上で
あると溶銑からのダスト発生量は、少なく添加の歩留り
がよいためである。
【００１８】第４の発明は、前記製鉄ダストの溶銑への
吹き込む速度を５０から３００ｋｇ／ｍｉｎの範囲とす
る製鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。上記ダスト
の溶銑への吹き込む速度が５０ｋｇ／ｍｉｎ未満では、
溶銑から発生するダスト中の亜鉛分の濃度が低くなるの
で望ましくない。また、溶銑への吹き込む速度が２５０
ｋｇ／ｍｉｎを超えると添加の効率が低下するので望ま
しくない。
吹き込む速度を５０から３００ｋｇ／ｍｉｎの範囲とす
る製鉄ダストからの亜鉛の回収方法である。上記ダスト
の溶銑への吹き込む速度が５０ｋｇ／ｍｉｎ未満では、
溶銑から発生するダスト中の亜鉛分の濃度が低くなるの
で望ましくない。また、溶銑への吹き込む速度が２５０
ｋｇ／ｍｉｎを超えると添加の効率が低下するので望ま
しくない。
【００１９】
【発明の実施の形態】製鉄所で発生する酸化鉄を主成分
とするダストは表３に示すような成分組成となってい
る。なお、この成分組成は水分を除去した成分組成であ
り、ベンチュリースクラバーから直接得られた湿ダスト
は１５〜４５ｗｔ％の水分を含んでいる。そこで、先ず
この水分を種々の方法により乾燥し、少なくとも５ｗｔ
％以下とする。溶銑中に添加した際に水分が急激に蒸発
し、溶銑が急激に膨張することを防止する。
とするダストは表３に示すような成分組成となってい
る。なお、この成分組成は水分を除去した成分組成であ
り、ベンチュリースクラバーから直接得られた湿ダスト
は１５〜４５ｗｔ％の水分を含んでいる。そこで、先ず
この水分を種々の方法により乾燥し、少なくとも５ｗｔ
％以下とする。溶銑中に添加した際に水分が急激に蒸発
し、溶銑が急激に膨張することを防止する。
【００２０】乾燥前の粒径は１ｍｍ以下であるが、乾燥
により粒径が変化した場合には、破砕し粒径を２ｍｍ以
下とすることが良好な反応性を維持するために望まし
い。なお、前述の乾ダストは通常乾燥することは必要が
ない。水分が５ｗｔ％以下であるからである。水分が５
ｗｔ％以下のダストを所謂デスペンサによりキャリヤー
ガスにより搬送し例えば、ランスを介して溶銑鍋中の溶
銑に吹き込む。図１に設備の概要を示す。
により粒径が変化した場合には、破砕し粒径を２ｍｍ以
下とすることが良好な反応性を維持するために望まし
い。なお、前述の乾ダストは通常乾燥することは必要が
ない。水分が５ｗｔ％以下であるからである。水分が５
ｗｔ％以下のダストを所謂デスペンサによりキャリヤー
ガスにより搬送し例えば、ランスを介して溶銑鍋中の溶
銑に吹き込む。図１に設備の概要を示す。
【００２１】溶銑鍋２に収容した溶銑４にランス６を浸
漬し、図示しないデスペンサによりキャリヤーガスによ
りダストをランスを介して吹き込む。溶銑の上面から未
反応のダストと、還元された亜鉛上記が発生し、再度酸
化し酸化亜鉛となって上昇する）。溶銑鍋の上面は中蓋
１０で覆われているので、ランスのとの隙間から二次ダ
ストが発生し、排ガスフ−ド８との間からメインダクト
１２に吸引される。
漬し、図示しないデスペンサによりキャリヤーガスによ
りダストをランスを介して吹き込む。溶銑の上面から未
反応のダストと、還元された亜鉛上記が発生し、再度酸
化し酸化亜鉛となって上昇する）。溶銑鍋の上面は中蓋
１０で覆われているので、ランスのとの隙間から二次ダ
ストが発生し、排ガスフ−ド８との間からメインダクト
１２に吸引される。
【００２２】図２に製鉄ダストの吹き込み量、キャリヤ
ーガスとして酸素ガス吹き込んだ場合の二次ダスト発生
量とこのダスト中の亜鉛濃度との関係を示す。従来製鉄
ダストを溶銑に吹き込む場合酸素ガスをキャリヤーガス
としていたが、酸素ガスをキャリヤーガスとするとこの
酸素ガスと溶銑中のＣとの反応によりＣＯガスが発生
し、二次ダストの発生が多く、また二次ダスト中の亜鉛
濃度が低いことが明らかである。
ーガスとして酸素ガス吹き込んだ場合の二次ダスト発生
量とこのダスト中の亜鉛濃度との関係を示す。従来製鉄
ダストを溶銑に吹き込む場合酸素ガスをキャリヤーガス
としていたが、酸素ガスをキャリヤーガスとするとこの
酸素ガスと溶銑中のＣとの反応によりＣＯガスが発生
し、二次ダストの発生が多く、また二次ダスト中の亜鉛
濃度が低いことが明らかである。
【００２３】本発明では、キャリヤーガスとして窒素ガ
ス等の不活性ガスを使用しているので、二次ダストの発
生量が少なく、また二次ダスト中の亜鉛濃度が吹き込み
量と共に高くなる。吹き込み速度が２５０ｋｇ／ｍｉｎ
では発生する二次ダストはほぼ酸化亜鉛が１００％に近
い。
ス等の不活性ガスを使用しているので、二次ダストの発
生量が少なく、また二次ダスト中の亜鉛濃度が吹き込み
量と共に高くなる。吹き込み速度が２５０ｋｇ／ｍｉｎ
では発生する二次ダストはほぼ酸化亜鉛が１００％に近
い。
【００２４】図３に一定のダスト吹き込み量における固
気比の影響を示す。固気比が３０ｋｇ／ｋｇ以上では、
二次ダスト中の亜鉛濃度が約６０％ｗｔ以上になること
が示されている。固気比６０ｋｇ／ｋｇ以上では飽和値
に近づく。
気比の影響を示す。固気比が３０ｋｇ／ｋｇ以上では、
二次ダスト中の亜鉛濃度が約６０％ｗｔ以上になること
が示されている。固気比６０ｋｇ／ｋｇ以上では飽和値
に近づく。
【００２５】図４には、所定の固気比におけるダストの
吹き込み速度と二次ダスト発生量と二次ダスト中の亜鉛
濃度との関係を示す。ダスト吹き込み速度が５０ｋｇ／
ｍｉｎ以上では固気比の影響が大きいことが示されてい
る。
吹き込み速度と二次ダスト発生量と二次ダスト中の亜鉛
濃度との関係を示す。ダスト吹き込み速度が５０ｋｇ／
ｍｉｎ以上では固気比の影響が大きいことが示されてい
る。
【００２６】図５には二次ダストの発生量に対するラン
スに浸漬深さの影響を示す。ランスの浸漬深さが１ｍ以
上では二次ダストの発生量が少なく、反応の歩留りが高
いことが示されている。また、図６には、溶銑表面の存
在するスラグ厚みと二次ダスト発生量との関係を示す。
通常の操業条件では、溶銑表面には２０ｍｍ程度のスラ
グが存在するので、二次ダスト発生量は変化しない。
スに浸漬深さの影響を示す。ランスの浸漬深さが１ｍ以
上では二次ダストの発生量が少なく、反応の歩留りが高
いことが示されている。また、図６には、溶銑表面の存
在するスラグ厚みと二次ダスト発生量との関係を示す。
通常の操業条件では、溶銑表面には２０ｍｍ程度のスラ
グが存在するので、二次ダスト発生量は変化しない。
【００２７】
【実施例】上記に結果に基づき、２５０ｔｏｎ高炉鍋に
溶銑を２２０ｔｏｎ装入し、溶銑にランスを浸漬し表４
に示す条件で製鉄ダストを吹き込んだ結果、以下の脱亜
鉛ができた。 １．吹き込んだダスト中の亜鉛（脱亜鉛率）は９５％回
収できた。 ２．吹き込んだダストの体積と二次ダストの体積の比
（減容化率）は１／５０であった。 ３．ダスト中亜鉛濃度は７５ｗｔ％であった。
溶銑を２２０ｔｏｎ装入し、溶銑にランスを浸漬し表４
に示す条件で製鉄ダストを吹き込んだ結果、以下の脱亜
鉛ができた。 １．吹き込んだダスト中の亜鉛（脱亜鉛率）は９５％回
収できた。 ２．吹き込んだダストの体積と二次ダストの体積の比
（減容化率）は１／５０であった。 ３．ダスト中亜鉛濃度は７５ｗｔ％であった。
【００２８】
【表４】
【００２９】
【発明の効果】以上述べた通り、製鉄ダストを従来と異
なり酸素ガスを使用せず、不活性ガスのみをキャリヤー
ガスとして乾燥して溶銑に吹き込む本発明の方法によ
り、製鉄ダストから亜鉛を効率よく回収できる。従っ
て、亜鉛資源の回収が経済的に可能となり、また鉄鋼製
造プロセスをより経済的に可能とするので、産業の発達
に大きく貢献できる。
なり酸素ガスを使用せず、不活性ガスのみをキャリヤー
ガスとして乾燥して溶銑に吹き込む本発明の方法によ
り、製鉄ダストから亜鉛を効率よく回収できる。従っ
て、亜鉛資源の回収が経済的に可能となり、また鉄鋼製
造プロセスをより経済的に可能とするので、産業の発達
に大きく貢献できる。
【図１】本発明を実施する設備の概要を示す図である。
【図２】製鉄ダストの吹き込み量、キャリヤーガスとし
て酸素ガス吹き込んだ場合の二次ダスト発生量とこのダ
スト中の亜鉛濃度との関係を示す図である。
て酸素ガス吹き込んだ場合の二次ダスト発生量とこのダ
スト中の亜鉛濃度との関係を示す図である。
【図３】一定の製鉄ダストの吹き込み量における固気比
の影響を示す図である。
の影響を示す図である。
【図４】所定の固気比におけるダストの吹き込み速度と
二次ダスト発生量と二次ダスト中の亜鉛濃度との関係を
示す図である。
二次ダスト発生量と二次ダスト中の亜鉛濃度との関係を
示す図である。
【図５】二次ダストの発生量に対するランスに浸漬深さ
の影響を示す図である。
の影響を示す図である。
【図６】溶銑表面の存在するスラグ厚みと二次ダスト発
生量との関係を示す図である。
生量との関係を示す図である。
２ 溶銑鍋 ４ 溶銑 ６ ランス ８ 排ガスフード １０ 中蓋 １２ メインダクト
Claims (4)
- 【請求項１】 容器に保持した溶銑中に製鉄ダストを吹
き込む方法において、水分が５ｗｔ％以下であり、その
粒径が２ｍｍ以下である製鉄ダストをのみを不活性ガス
をキャリヤーガスとして直接溶銑中に吹き込み、発生す
るダストを回収することを特徴とする製鉄ダストからの
亜鉛の回収方法。 - 【請求項２】 前記製鉄ダストの溶銑への吹き込みに際
して、該製鉄ダストと前記キャリヤーガスとの固気比を
３０ｋｇ／ｋｇ以上とすることを特徴とする請求項１記
載の製鉄ダストからの亜鉛の回収方法。 - 【請求項３】 前記製鉄ダストの溶銑への吹き込みに際
して、該製鉄ダストを深さ１ｍ以上の溶銑中に吹き込む
ことを特徴とする請求項１又は２記載の製鉄ダストから
の亜鉛の回収方法。 - 【請求項４】 前記製鉄ダストの溶銑への吹き込む速度
を５０から３００ｋｇ／ｍｉｎの範囲とする請求項１か
ら３のいずれかに記載の製鉄ダストからの亜鉛の回収方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29771996A JPH10121122A (ja) | 1996-10-21 | 1996-10-21 | 製鉄ダストからの亜鉛回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29771996A JPH10121122A (ja) | 1996-10-21 | 1996-10-21 | 製鉄ダストからの亜鉛回収方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10121122A true JPH10121122A (ja) | 1998-05-12 |
Family
ID=17850297
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29771996A Pending JPH10121122A (ja) | 1996-10-21 | 1996-10-21 | 製鉄ダストからの亜鉛回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10121122A (ja) |
-
1996
- 1996-10-21 JP JP29771996A patent/JPH10121122A/ja active Pending
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