JPH10122082A - 蓄圧式燃料噴射装置 - Google Patents
蓄圧式燃料噴射装置Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 燃料リーク量を低減し小型化可能で加工が容
易であり、高い耐久性を有する燃料噴射装置を提供す
る。 【解決手段】 球状部材４３は、セラミックまたは超硬
合金により形成され、平板プレート５１は母材に硬質皮
膜７１が施されている。母材は高速度工具鋼や高温戻し
ダイス鋼等で形成され、母材の球状部材４３とのシート
部にTiN 、CrN 、DLC 等の中の一種がコーティングされ
硬質皮膜７１を形成している。球状部材４３および平板
プレート５１のシート部を耐摩耗性を有する材質で形成
したことにより、球状部材４３および平板プレート５１
の衝突、ならびに燃料中に混入している硬度の高いコン
タミによる球状部材４３および平板プレート５１のシー
ト部の摩耗が低減するので、電磁弁閉弁時における圧力
制御室からの燃料リーク量が低減し、高精度に燃料噴射
特性を保持できる。
易であり、高い耐久性を有する燃料噴射装置を提供す
る。 【解決手段】 球状部材４３は、セラミックまたは超硬
合金により形成され、平板プレート５１は母材に硬質皮
膜７１が施されている。母材は高速度工具鋼や高温戻し
ダイス鋼等で形成され、母材の球状部材４３とのシート
部にTiN 、CrN 、DLC 等の中の一種がコーティングされ
硬質皮膜７１を形成している。球状部材４３および平板
プレート５１のシート部を耐摩耗性を有する材質で形成
したことにより、球状部材４３および平板プレート５１
の衝突、ならびに燃料中に混入している硬度の高いコン
タミによる球状部材４３および平板プレート５１のシー
ト部の摩耗が低減するので、電磁弁閉弁時における圧力
制御室からの燃料リーク量が低減し、高精度に燃料噴射
特性を保持できる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、高圧燃料を一種の
サージタンクであるコモンレールに蓄圧し、この蓄圧さ
れた高圧燃料を電磁制御式のインジェクタから噴射する
ようにした蓄圧式燃料噴射装置に関するものである。
サージタンクであるコモンレールに蓄圧し、この蓄圧さ
れた高圧燃料を電磁制御式のインジェクタから噴射する
ようにした蓄圧式燃料噴射装置に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、高圧供給ポンプによってコモ
ンレールに高圧燃料を加圧圧送して蓄圧し、この蓄圧さ
れた高圧燃料を電磁制御式のインジェクタに供給し、イ
ンジェクタから内燃機関（以下、「内燃機関」をエンジ
ンという）に噴射する燃料噴射装置として、特開平５−
１３３２９６号公報、特開平１−２３２１６１号公報に
示されるものが知られている。
ンレールに高圧燃料を加圧圧送して蓄圧し、この蓄圧さ
れた高圧燃料を電磁制御式のインジェクタに供給し、イ
ンジェクタから内燃機関（以下、「内燃機関」をエンジ
ンという）に噴射する燃料噴射装置として、特開平５−
１３３２９６号公報、特開平１−２３２１６１号公報に
示されるものが知られている。
【０００３】特開平５−１３３２９６号公報および特開
平１−２３２１６１号公報に開示されている燃料噴射装
置は、噴孔を開閉する弁部材の反噴孔側に高圧燃料を導
入する圧力制御室を有し、この圧力制御室と低圧側とを
電磁二方弁で断続することにより、弁部材による噴孔の
開閉を制御している。そして、電磁弁の可動部材と弁座
としての非可動部材とが平面同士で密着することにより
圧力制御室と低圧側との連通が遮断される構造である。
シート部を平面状に加工することは、円錐状のシート面
を有する可動部材および非可動部材のシート部の加工よ
りも容易である。また、シート面積を広くできるためシ
ート部における摩耗が減少し、良好なシール性を維持で
きる。
平１−２３２１６１号公報に開示されている燃料噴射装
置は、噴孔を開閉する弁部材の反噴孔側に高圧燃料を導
入する圧力制御室を有し、この圧力制御室と低圧側とを
電磁二方弁で断続することにより、弁部材による噴孔の
開閉を制御している。そして、電磁弁の可動部材と弁座
としての非可動部材とが平面同士で密着することにより
圧力制御室と低圧側との連通が遮断される構造である。
シート部を平面状に加工することは、円錐状のシート面
を有する可動部材および非可動部材のシート部の加工よ
りも容易である。また、シート面積を広くできるためシ
ート部における摩耗が減少し、良好なシール性を維持で
きる。
【０００４】しかしながら、特開平５−１３３２９６号
公報に開示されているものでは、圧力制御室の燃料圧力
から可動部材のシート部が受ける力は電磁弁の開弁方向
に作用するので可動部材を非可動部材に着座させるばね
力が大きくなる。このため、このばね力に抗して非可動
部材から可動部材を離座させる電磁弁の吸引力を増加す
る必要があるので電磁弁の体格が大きくなるという問題
がある。
公報に開示されているものでは、圧力制御室の燃料圧力
から可動部材のシート部が受ける力は電磁弁の開弁方向
に作用するので可動部材を非可動部材に着座させるばね
力が大きくなる。このため、このばね力に抗して非可動
部材から可動部材を離座させる電磁弁の吸引力を増加す
る必要があるので電磁弁の体格が大きくなるという問題
がある。
【０００５】また、特開平１−２３２１６１号公報に開
示されているものでは、高圧燃料の圧力として５００kg
/cm2（約５０MPa ）程度を開示しているが、１００MPa
以上の高圧燃料を切り換える電磁二方弁に用いるには、
可動部材と非可動部材との接触面積を著しく大きくし過
ぎると電磁弁の開弁方向に働く油圧荷重が大きくなるの
で実用上適さないと考えられる。また、可動部材の設定
ストローク量が小さい場合や開弁直後の低ストローク時
には可動部材と非可動部材との対向面積が大きいので流
量係数が極めて小さくなることにより圧力損失が必要以
上に大きくなり過ぎるという問題がある。このため、可
動部材が非可動部材から離座しても開放圧力が十分に下
がらなかったり、電磁弁に開弁信号が送出されたあとも
実際に圧力が下がるまでに時間遅れが発生するという問
題がある。さらに、燃料溝により可動部材を非可動部材
から離座し易い構成にすることは、逆に言えば可動部材
が非可動部材に着座するときに反発力となって働くの
で、着座時の可動部材の跳ね上がり低減効果は期待でき
ない。また、可動部材と非可動部材との接触面積を開口
面積に較べ著しく大きくすることによりインジェクタの
径が大きくなるので、小型ディーゼルエンジンへの使用
に適さない。
示されているものでは、高圧燃料の圧力として５００kg
/cm2（約５０MPa ）程度を開示しているが、１００MPa
以上の高圧燃料を切り換える電磁二方弁に用いるには、
可動部材と非可動部材との接触面積を著しく大きくし過
ぎると電磁弁の開弁方向に働く油圧荷重が大きくなるの
で実用上適さないと考えられる。また、可動部材の設定
ストローク量が小さい場合や開弁直後の低ストローク時
には可動部材と非可動部材との対向面積が大きいので流
量係数が極めて小さくなることにより圧力損失が必要以
上に大きくなり過ぎるという問題がある。このため、可
動部材が非可動部材から離座しても開放圧力が十分に下
がらなかったり、電磁弁に開弁信号が送出されたあとも
実際に圧力が下がるまでに時間遅れが発生するという問
題がある。さらに、燃料溝により可動部材を非可動部材
から離座し易い構成にすることは、逆に言えば可動部材
が非可動部材に着座するときに反発力となって働くの
で、着座時の可動部材の跳ね上がり低減効果は期待でき
ない。また、可動部材と非可動部材との接触面積を開口
面積に較べ著しく大きくすることによりインジェクタの
径が大きくなるので、小型ディーゼルエンジンへの使用
に適さない。
【０００６】本出願人は、このような問題を解決する燃
料噴射装置を、特願平７−１９０４６４号明細書で開示
している。この燃料噴射装置では、電磁弁の可動部材と
非可動部材との密着領域内において燃料逃し通路を設け
ることにより、密着面積を小さくするとともに、シート
面圧を上昇させることなく確実なシール性を確保してい
る。
料噴射装置を、特願平７−１９０４６４号明細書で開示
している。この燃料噴射装置では、電磁弁の可動部材と
非可動部材との密着領域内において燃料逃し通路を設け
ることにより、密着面積を小さくするとともに、シート
面圧を上昇させることなく確実なシール性を確保してい
る。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特願平
７−１９０４６４号明細書に示される燃料噴射装置で
は、可動部材の表面に対して垂直方向に流速が大きい燃
料が衝突するので、燃料中に異物（以下、「異物」をコ
ンタミという）が混入している場合可動部材の表面が摩
耗する。燃料中に混入したコンタミの中で粒径が約２μ
ｍ以下の小さなものは、インジェクタに取り付けられた
燃料フィルタを通り抜けインジェクタ内部に侵入可能で
ある。コンタミの中でも硬い成分である砂すなわちセラ
ミック系のものがインジェクタ内部に侵入すると可動部
材を激しく摩耗させる。可動部材が摩耗するとこの摩耗
部に侵入するコンタミにより非可動部材も摩耗する。特
願平７−１９０４６４号明細書に示される燃料噴射装置
のように可動部材と非可動部材との密着領域内において
燃料逃し通路を設けたものではシート面積が小さくなっ
ているので、シート部の摩耗により燃料のリーク量が増
加しやすく、その結果燃料噴射特性が変化する。
７−１９０４６４号明細書に示される燃料噴射装置で
は、可動部材の表面に対して垂直方向に流速が大きい燃
料が衝突するので、燃料中に異物（以下、「異物」をコ
ンタミという）が混入している場合可動部材の表面が摩
耗する。燃料中に混入したコンタミの中で粒径が約２μ
ｍ以下の小さなものは、インジェクタに取り付けられた
燃料フィルタを通り抜けインジェクタ内部に侵入可能で
ある。コンタミの中でも硬い成分である砂すなわちセラ
ミック系のものがインジェクタ内部に侵入すると可動部
材を激しく摩耗させる。可動部材が摩耗するとこの摩耗
部に侵入するコンタミにより非可動部材も摩耗する。特
願平７−１９０４６４号明細書に示される燃料噴射装置
のように可動部材と非可動部材との密着領域内において
燃料逃し通路を設けたものではシート面積が小さくなっ
ているので、シート部の摩耗により燃料のリーク量が増
加しやすく、その結果燃料噴射特性が変化する。
【０００８】可動部材に鉄鋼を使用した場合、比較的に
硬度が高い高速度工具鋼でもその硬度はHv＝７００〜８
００程度であるので、セラミック系コンタミの硬度がHv
＝１０００〜２０００なのに対し圧倒的に硬度が低い。
したがって、セラミック系のコンタミによる可動部材の
摩耗が大きくなるので耐久性が低下する。可動部材の摩
耗が大きくなると、可動部材の摩耗部に浸入するコンタ
ミにより非可動部材の摩耗も大きくなる。
硬度が高い高速度工具鋼でもその硬度はHv＝７００〜８
００程度であるので、セラミック系コンタミの硬度がHv
＝１０００〜２０００なのに対し圧倒的に硬度が低い。
したがって、セラミック系のコンタミによる可動部材の
摩耗が大きくなるので耐久性が低下する。可動部材の摩
耗が大きくなると、可動部材の摩耗部に浸入するコンタ
ミにより非可動部材の摩耗も大きくなる。
【０００９】非可動部材とのシート部が平坦に形成さ
れ、回動自在に支持される球状部材を有する可動部材の
場合、可動部材が非可動部材に着座するときに球状部材
の傾きにより球状部材の平面部よりも平面部外周のエッ
ジ部が先に非可動部材に衝突することがある。すると、
球状部材のエッジ部あるいはエッジ部が衝突する非可動
部材のシート部が極度に摩耗することにより、シート面
積が減少しシート面圧が増加する。シート面圧が増加す
ることにより、可動部材のシート部または非可動部材の
シート部の摩耗または破損がさらに激しくなる。上記の
ように耐久性に劣る材質で可動部材および非可動部材を
形成すると、使用中に燃料リーク量が著しく増加し、燃
料噴射特性が大きく変化するという間題点がある。
れ、回動自在に支持される球状部材を有する可動部材の
場合、可動部材が非可動部材に着座するときに球状部材
の傾きにより球状部材の平面部よりも平面部外周のエッ
ジ部が先に非可動部材に衝突することがある。すると、
球状部材のエッジ部あるいはエッジ部が衝突する非可動
部材のシート部が極度に摩耗することにより、シート面
積が減少しシート面圧が増加する。シート面圧が増加す
ることにより、可動部材のシート部または非可動部材の
シート部の摩耗または破損がさらに激しくなる。上記の
ように耐久性に劣る材質で可動部材および非可動部材を
形成すると、使用中に燃料リーク量が著しく増加し、燃
料噴射特性が大きく変化するという間題点がある。
【００１０】さらに、電磁弁の非可動部材に燃料逃し通
路を設け、可動部材とのシート部の面積を小さくした場
合、電磁弁閉弁時、あるいは閉弁直前の可動部材の低リ
フト時において、圧力制御室と低圧空間とを連通可能な
連通路近傍の薄肉部が連通路内部の燃料圧力により変形
し易く、破壊強度に対する信頼性が低いという問題があ
る。
路を設け、可動部材とのシート部の面積を小さくした場
合、電磁弁閉弁時、あるいは閉弁直前の可動部材の低リ
フト時において、圧力制御室と低圧空間とを連通可能な
連通路近傍の薄肉部が連通路内部の燃料圧力により変形
し易く、破壊強度に対する信頼性が低いという問題があ
る。
【００１１】特開平５−９９０９５号公報および特開平
７−６３１３５号公報に開示されている燃料噴射装置に
おいては、噴孔を開閉する弁部材および弁座部の少なく
とも一方の表面部分を耐摩耗性および耐食性を有する非
導電性材料で形成するか、または少なくともいずれか一
方に所定硬度の高硬度材皮膜を形成することによりシー
ト部の耐久性を保持しようとしている。
７−６３１３５号公報に開示されている燃料噴射装置に
おいては、噴孔を開閉する弁部材および弁座部の少なく
とも一方の表面部分を耐摩耗性および耐食性を有する非
導電性材料で形成するか、または少なくともいずれか一
方に所定硬度の高硬度材皮膜を形成することによりシー
ト部の耐久性を保持しようとしている。
【００１２】しかしながら、特開平５−９９０９５号公
報および特開平７−６３１３５号公報に開示されている
燃料噴射装置では、噴孔を開閉する弁部材と弁座部とは
平面同士による密着ではなく、球面と円錐面、または円
錐面と円錐面との当接である。したがって、平面加工を
する場合に比べシート部の加工精度を向上させることが
困難である。
報および特開平７−６３１３５号公報に開示されている
燃料噴射装置では、噴孔を開閉する弁部材と弁座部とは
平面同士による密着ではなく、球面と円錐面、または円
錐面と円錐面との当接である。したがって、平面加工を
する場合に比べシート部の加工精度を向上させることが
困難である。
【００１３】さらに、電磁弁の可動部材と非可動部材と
のいずれか一方あるいは両方のシート部に所定硬度の高
硬度材皮膜を形成した場合、例えば皮膜の蒸着方向に対
して平行な面のように、皮膜の膜厚の不均一な箇所があ
ると燃料の流れを妨げ、皮膜が燃料の流れにより剥離し
易いという問題がある。本発明はこのような問題を解決
するためになされたものであり、燃料リーク量を低減し
小型化可能で加工が容易であり、高い耐久性を有する燃
料噴射装置を提供することを目的とする。
のいずれか一方あるいは両方のシート部に所定硬度の高
硬度材皮膜を形成した場合、例えば皮膜の蒸着方向に対
して平行な面のように、皮膜の膜厚の不均一な箇所があ
ると燃料の流れを妨げ、皮膜が燃料の流れにより剥離し
易いという問題がある。本発明はこのような問題を解決
するためになされたものであり、燃料リーク量を低減し
小型化可能で加工が容易であり、高い耐久性を有する燃
料噴射装置を提供することを目的とする。
【００１４】
【課題を解決するための手段】本発明の請求項１または
５記載の燃料噴射装置によると、圧力制御室の燃料から
電磁弁の可動部材が開弁方向に受ける力を小さくでき、
シート面圧を上昇させることなく確実なシール性が確保
できる。したがって、可動部材を閉弁方向に付勢する付
勢力を小さくすることが可能となるので、この付勢力に
抗して可動部材を吸引する電磁弁の磁力を低減できる。
以上の作用によりシート部の耐久性が向上するとともに
電磁弁のソレノイド部分を小型化可能である。
５記載の燃料噴射装置によると、圧力制御室の燃料から
電磁弁の可動部材が開弁方向に受ける力を小さくでき、
シート面圧を上昇させることなく確実なシール性が確保
できる。したがって、可動部材を閉弁方向に付勢する付
勢力を小さくすることが可能となるので、この付勢力に
抗して可動部材を吸引する電磁弁の磁力を低減できる。
以上の作用によりシート部の耐久性が向上するとともに
電磁弁のソレノイド部分を小型化可能である。
【００１５】また、電磁弁閉弁時の高圧燃料のシール性
が向上すると高圧燃料のリーク量が減少するため、本発
明を採用することによってコモンレールに高圧燃料を供
給する高圧ポンプの負荷を軽減し、駆動トルクを低下で
きるので高圧ポンプの小型化が可能となる。また、可動
部材のシート部を耐摩耗性を有する材質で形成すること
により、平面弁座との衝突による可動部材の摩耗を低減
できる。さらに、燃料中に混入している硬度の高いセラ
ミック系のコンタミが可動部材に衝突しても可動部材の
摩耗量を低減できる。したがって、シート面積が減少し
てシート面圧が増加することを防止できるので、燃料リ
ーク量の増加を抑制し、燃料噴射特性を高精度に保持可
能である。
が向上すると高圧燃料のリーク量が減少するため、本発
明を採用することによってコモンレールに高圧燃料を供
給する高圧ポンプの負荷を軽減し、駆動トルクを低下で
きるので高圧ポンプの小型化が可能となる。また、可動
部材のシート部を耐摩耗性を有する材質で形成すること
により、平面弁座との衝突による可動部材の摩耗を低減
できる。さらに、燃料中に混入している硬度の高いセラ
ミック系のコンタミが可動部材に衝突しても可動部材の
摩耗量を低減できる。したがって、シート面積が減少し
てシート面圧が増加することを防止できるので、燃料リ
ーク量の増加を抑制し、燃料噴射特性を高精度に保持可
能である。
【００１６】このように耐摩耗性に優れた材質として、
TiN 、CrN 、DLC(Dimond Like Carbon) のいずれか一種
による硬質皮膜か、あるいはセラミックまたは超硬合金
を用いることが望ましい。本発明の請求項２記載の燃料
噴射装置によると、可動部材に加え平面弁座のシート部
を耐摩耗性を有する材質で形成することにより、可動部
材との衝突による平面弁座の摩耗を低減できる。さら
に、燃料中に混入しているコンタミによる平面弁座の摩
耗を低減できる。
TiN 、CrN 、DLC(Dimond Like Carbon) のいずれか一種
による硬質皮膜か、あるいはセラミックまたは超硬合金
を用いることが望ましい。本発明の請求項２記載の燃料
噴射装置によると、可動部材に加え平面弁座のシート部
を耐摩耗性を有する材質で形成することにより、可動部
材との衝突による平面弁座の摩耗を低減できる。さら
に、燃料中に混入しているコンタミによる平面弁座の摩
耗を低減できる。
【００１７】本発明の請求項３記載の燃料噴射装置によ
ると、圧力制御室の燃料から電磁弁の可動部材が開弁方
向に受ける力を小さくでき、シート面圧を上昇させるこ
となく確実なシール性が確保できる。したがって、可動
部材を閉弁方向に付勢する付勢力を小さくすることが可
能となるので、この付勢力に抗して可動部材を吸引する
電磁弁の磁力を低減できる。以上の作用によりシート部
分の耐久性が向上するとともに電磁弁のソレノイド部分
を小型化可能である。
ると、圧力制御室の燃料から電磁弁の可動部材が開弁方
向に受ける力を小さくでき、シート面圧を上昇させるこ
となく確実なシール性が確保できる。したがって、可動
部材を閉弁方向に付勢する付勢力を小さくすることが可
能となるので、この付勢力に抗して可動部材を吸引する
電磁弁の磁力を低減できる。以上の作用によりシート部
分の耐久性が向上するとともに電磁弁のソレノイド部分
を小型化可能である。
【００１８】また、電磁弁閉弁時の高圧燃料のシール性
が向上すると高圧燃料のリーク量が減少するため、本発
明を採用することによってコモンレールに高圧燃料を供
給する高圧ポンプの負荷を軽減し、駆動トルクを低下で
きるので高圧ポンプの小型化が可能となる。また、平面
弁座の可動部材とのシート部を耐摩耗性を有する材質で
形成することにより、可動部材との衝突による平面弁座
の摩耗を低減できる。さらに、燃料中に混入しているコ
ンタミによる平面弁座の摩耗を低減できる。したがっ
て、シート面積が減少してシート面圧が増加することを
防止できるので、燃料リーク量の増加を抑制し燃料噴射
特性を高精度に保持可能である。
が向上すると高圧燃料のリーク量が減少するため、本発
明を採用することによってコモンレールに高圧燃料を供
給する高圧ポンプの負荷を軽減し、駆動トルクを低下で
きるので高圧ポンプの小型化が可能となる。また、平面
弁座の可動部材とのシート部を耐摩耗性を有する材質で
形成することにより、可動部材との衝突による平面弁座
の摩耗を低減できる。さらに、燃料中に混入しているコ
ンタミによる平面弁座の摩耗を低減できる。したがっ
て、シート面積が減少してシート面圧が増加することを
防止できるので、燃料リーク量の増加を抑制し燃料噴射
特性を高精度に保持可能である。
【００１９】本発明の請求項４記載の燃料噴射装置によ
ると、平面弁座と当接する球状部材が軸部材に回動自在
に支持されることにより、球状部材の動きにより球状部
材と平面弁座とが平面同士で良好に密着する。さらに、
球状部材のシート部が耐摩耗性を有する材質で形成され
ているので球状部材の平面部外周が平面弁座と衝突して
も球状部材の平面部外周が摩耗しにくいという効果があ
る。
ると、平面弁座と当接する球状部材が軸部材に回動自在
に支持されることにより、球状部材の動きにより球状部
材と平面弁座とが平面同士で良好に密着する。さらに、
球状部材のシート部が耐摩耗性を有する材質で形成され
ているので球状部材の平面部外周が平面弁座と衝突して
も球状部材の平面部外周が摩耗しにくいという効果があ
る。
【００２０】本発明の請求項６記載の燃料噴射装置によ
ると、圧力制御室の燃料から電磁弁の可動部材が開弁方
向に受ける力を小さくでき、シート面圧を上昇させるこ
となく確実なシール性が確保できる。したがって、可動
部材を閉弁方向に付勢する付勢力を小さくすることが可
能となるので、この付勢力に抗して可動部材を吸引する
電磁弁の磁力を低減できる。以上の作用によりシート部
分の耐久性が向上するとともに電磁弁のソレノイド部分
を小型化可能である。
ると、圧力制御室の燃料から電磁弁の可動部材が開弁方
向に受ける力を小さくでき、シート面圧を上昇させるこ
となく確実なシール性が確保できる。したがって、可動
部材を閉弁方向に付勢する付勢力を小さくすることが可
能となるので、この付勢力に抗して可動部材を吸引する
電磁弁の磁力を低減できる。以上の作用によりシート部
分の耐久性が向上するとともに電磁弁のソレノイド部分
を小型化可能である。
【００２１】また、電磁弁閉弁時の高圧燃料のシール性
が向上すると高圧燃料のリーク量が減少するため、本発
明を採用することによってコモンレールに高圧燃料を供
給する高圧ポンプの負荷を軽減し、駆動トルクを低下で
きるので高圧ポンプの小型化が可能となる。また、可動
部材と平面弁座との少なくともいずれか一方のシート部
に耐摩耗性を有する皮膜を形成することにより、可動部
材と平面弁座との衝突による可動部材あるいは平面弁座
の摩耗を低減できる。さらに、燃料中に混入しているコ
ンタミによる可動部材あるいは平面弁座の摩耗を低減で
きる。したがって、シート面積が減少してシート面圧が
増加することを防止できるので、燃料リーク量の増加を
抑制し燃料噴射特性を高精度に保持可能である。
が向上すると高圧燃料のリーク量が減少するため、本発
明を採用することによってコモンレールに高圧燃料を供
給する高圧ポンプの負荷を軽減し、駆動トルクを低下で
きるので高圧ポンプの小型化が可能となる。また、可動
部材と平面弁座との少なくともいずれか一方のシート部
に耐摩耗性を有する皮膜を形成することにより、可動部
材と平面弁座との衝突による可動部材あるいは平面弁座
の摩耗を低減できる。さらに、燃料中に混入しているコ
ンタミによる可動部材あるいは平面弁座の摩耗を低減で
きる。したがって、シート面積が減少してシート面圧が
増加することを防止できるので、燃料リーク量の増加を
抑制し燃料噴射特性を高精度に保持可能である。
【００２２】本発明の請求項７記載の燃料噴射装置によ
ると、燃料逃し通路を有する部材のシート部に形成され
る皮膜と燃料逃し通路を形成する側壁に形成される皮膜
とは膜厚が略同一であり連続するので、電磁弁開弁時の
側壁近傍の燃料の流れを妨げることがなく、皮膜の剥離
を防止することができる。本発明の請求項８記載の燃料
噴射装置によると、圧力制御室の燃料から電磁弁の可動
部材が開弁方向に受ける力を小さくでき、シート面圧を
上昇させることなく確実なシール性が確保できる。した
がって、可動部材を閉弁方向に付勢する付勢力を小さく
することが可能となるので、この付勢力に抗して可動部
材を吸引する電磁弁の磁力を低減できる。以上の作用に
よりシート部分の耐久性が向上するとともに電磁弁のソ
レノイド部分を小型化可能である。
ると、燃料逃し通路を有する部材のシート部に形成され
る皮膜と燃料逃し通路を形成する側壁に形成される皮膜
とは膜厚が略同一であり連続するので、電磁弁開弁時の
側壁近傍の燃料の流れを妨げることがなく、皮膜の剥離
を防止することができる。本発明の請求項８記載の燃料
噴射装置によると、圧力制御室の燃料から電磁弁の可動
部材が開弁方向に受ける力を小さくでき、シート面圧を
上昇させることなく確実なシール性が確保できる。した
がって、可動部材を閉弁方向に付勢する付勢力を小さく
することが可能となるので、この付勢力に抗して可動部
材を吸引する電磁弁の磁力を低減できる。以上の作用に
よりシート部分の耐久性が向上するとともに電磁弁のソ
レノイド部分を小型化可能である。
【００２３】また、電磁弁閉弁時の高圧燃料のシール性
が向上すると高圧燃料のリーク量が減少するため、本発
明を採用することによってコモンレールに高圧燃料を供
給する高圧ポンプの負荷を軽減し、駆動トルクを低下で
きるので高圧ポンプの小型化が可能となる。また、燃料
逃し通路を平面弁座に形成し、平面弁座の少なくとも連
通路と燃料逃し通路との間に平面弁座よりも硬い材質で
皮膜を形成することにより、連通路近傍の薄肉部の連通
路内部の燃料圧力に対する破壊強度を向上することがで
きる。したがって、連通路近傍の薄肉部が連通路内部の
燃料圧力により変形するのを抑制し、破壊強度に対する
信頼性を向上することができ、閉弁時のシール性をより
確実なものとすることができる。
が向上すると高圧燃料のリーク量が減少するため、本発
明を採用することによってコモンレールに高圧燃料を供
給する高圧ポンプの負荷を軽減し、駆動トルクを低下で
きるので高圧ポンプの小型化が可能となる。また、燃料
逃し通路を平面弁座に形成し、平面弁座の少なくとも連
通路と燃料逃し通路との間に平面弁座よりも硬い材質で
皮膜を形成することにより、連通路近傍の薄肉部の連通
路内部の燃料圧力に対する破壊強度を向上することがで
きる。したがって、連通路近傍の薄肉部が連通路内部の
燃料圧力により変形するのを抑制し、破壊強度に対する
信頼性を向上することができ、閉弁時のシール性をより
確実なものとすることができる。
【００２４】本発明の請求項９記載の燃料噴射装置によ
ると、平面弁座の連通路近傍の径方向の上面幅は燃料逃
し通路の深さよりも小さいので、圧力制御室の燃料から
電磁弁の可動部材が開弁方向に受ける力を小さくでき
る。したがって、可動部材を閉弁方向に付勢する付勢力
を小さくすることが可能となるので、この付勢力に抗し
て可動部材を吸引する電磁弁の磁力を低減でき、電磁弁
のソレノイド部分を比較的小型にすることが可能であ
る。
ると、平面弁座の連通路近傍の径方向の上面幅は燃料逃
し通路の深さよりも小さいので、圧力制御室の燃料から
電磁弁の可動部材が開弁方向に受ける力を小さくでき
る。したがって、可動部材を閉弁方向に付勢する付勢力
を小さくすることが可能となるので、この付勢力に抗し
て可動部材を吸引する電磁弁の磁力を低減でき、電磁弁
のソレノイド部分を比較的小型にすることが可能であ
る。
【００２５】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を示す
複数の実施例を図面に基づいて説明する。 （第１実施例）本発明の第１実施例による燃料噴射装置
を図１〜図４に示す。図３に示すインジェクタ１には、
図示しないコモンレールで蓄圧された一定圧の高圧燃料
が図示しない燃料配管を介して燃料フィルタ６０を通っ
て供給されている。
複数の実施例を図面に基づいて説明する。 （第１実施例）本発明の第１実施例による燃料噴射装置
を図１〜図４に示す。図３に示すインジェクタ１には、
図示しないコモンレールで蓄圧された一定圧の高圧燃料
が図示しない燃料配管を介して燃料フィルタ６０を通っ
て供給されている。
【００２６】インジェクタ１の噴孔側に設けられた噴射
ノズル１０のノズルボディ１１には、噴孔１１ａを開閉
するニードル弁２０が往復移動可能に収容されている。
ノズルボディ１１およびインジェクタボディ１３はパッ
キンチップ１２を挟んでリテーニングナット１４で結合
されている。ニードル弁２０の反噴孔側にはプレッシャ
ピン２１が配設されており、プレッシャピン２１の反噴
孔側にはプレッシャピン２１に接触あるいは連結する制
御ピストン２２が配設されている。ニードル弁２０、プ
レッシャピン２１および制御ピストン２２は、特許請求
の範囲に記載した「弁部材」を構成している。プレッシ
ャピン２１はスプリング２３内に貫挿されており、スプ
リング２３はプレッシャピン２１を図３の下方、つまり
噴孔閉塞方向に付勢している。制御ピストン２２の反噴
孔側には圧力制御室６１が設けられている。
ノズル１０のノズルボディ１１には、噴孔１１ａを開閉
するニードル弁２０が往復移動可能に収容されている。
ノズルボディ１１およびインジェクタボディ１３はパッ
キンチップ１２を挟んでリテーニングナット１４で結合
されている。ニードル弁２０の反噴孔側にはプレッシャ
ピン２１が配設されており、プレッシャピン２１の反噴
孔側にはプレッシャピン２１に接触あるいは連結する制
御ピストン２２が配設されている。ニードル弁２０、プ
レッシャピン２１および制御ピストン２２は、特許請求
の範囲に記載した「弁部材」を構成している。プレッシ
ャピン２１はスプリング２３内に貫挿されており、スプ
リング２３はプレッシャピン２１を図３の下方、つまり
噴孔閉塞方向に付勢している。制御ピストン２２の反噴
孔側には圧力制御室６１が設けられている。
【００２７】燃料フィルタ６０とインジェクタボディ１
３の内周面との隙間は２５μｍ程度に設定されており、
この隙間に燃料を通すことで燃料中のコンタミを濾過す
る。燃料フィルタ６０から導入された高圧燃料は、高圧
燃料通路６２と高圧燃料通路６３に分岐する。高圧燃料
通路６２に分岐した高圧燃料はニードル弁２０の周囲に
環状に形成された燃料溜まり２４に供給され、高圧燃料
通路６３に分岐した高圧燃料は圧力制御室６１に供給さ
れている。燃料溜まり２４内の高圧燃料の圧力は図３の
上方、つまり燃料溜まり２４と噴孔１１ａとが連通する
リフト方向にニードル弁２０を付勢し、圧力制御室６１
内の高圧燃料の圧力は図３の下方、つまりニードル弁２
０が噴孔１１ａを閉塞する方向に制御ピストン２２を付
勢する。
３の内周面との隙間は２５μｍ程度に設定されており、
この隙間に燃料を通すことで燃料中のコンタミを濾過す
る。燃料フィルタ６０から導入された高圧燃料は、高圧
燃料通路６２と高圧燃料通路６３に分岐する。高圧燃料
通路６２に分岐した高圧燃料はニードル弁２０の周囲に
環状に形成された燃料溜まり２４に供給され、高圧燃料
通路６３に分岐した高圧燃料は圧力制御室６１に供給さ
れている。燃料溜まり２４内の高圧燃料の圧力は図３の
上方、つまり燃料溜まり２４と噴孔１１ａとが連通する
リフト方向にニードル弁２０を付勢し、圧力制御室６１
内の高圧燃料の圧力は図３の下方、つまりニードル弁２
０が噴孔１１ａを閉塞する方向に制御ピストン２２を付
勢する。
【００２８】図４に示すように、高圧燃料通路６３と圧
力制御室６１とは高圧燃料通路６３から圧力制御室６１
への流入燃料量を規制する第１の絞り部としての第１の
絞り孔６５で連通されている。平面弁座としての平板プ
レート５１には平板プレート５１を軸方向に貫通し第１
の絞り孔６５よりも通路抵抗の小さい第２の絞り部とし
ての第２の絞り孔６６が形成されている。
力制御室６１とは高圧燃料通路６３から圧力制御室６１
への流入燃料量を規制する第１の絞り部としての第１の
絞り孔６５で連通されている。平面弁座としての平板プ
レート５１には平板プレート５１を軸方向に貫通し第１
の絞り孔６５よりも通路抵抗の小さい第２の絞り部とし
ての第２の絞り孔６６が形成されている。
【００２９】低圧燃料通路６４は制御ピストン２２およ
びニードル弁２０の摺動クリアランスからのリーク燃料
を回収するための燃料通路であり、低圧燃料室６７に連
通している。低圧燃料通路６８は低圧燃料室６７に連通
し、インジェクタ内の余剰燃料を外部に排出するための
通路である。低圧燃料通路６４、低圧燃料室６７および
低圧燃料通路６８は、特許請求の範囲に記載した「低圧
空間」を構成している。
びニードル弁２０の摺動クリアランスからのリーク燃料
を回収するための燃料通路であり、低圧燃料室６７に連
通している。低圧燃料通路６８は低圧燃料室６７に連通
し、インジェクタ内の余剰燃料を外部に排出するための
通路である。低圧燃料通路６４、低圧燃料室６７および
低圧燃料通路６８は、特許請求の範囲に記載した「低圧
空間」を構成している。
【００３０】電磁弁３０は、圧力制御室６１と低圧燃料
室６７とを断続する電磁二方弁であり、リーテーニング
ナット５２とインジェクタボディ１３との間に配設され
ている。電磁コイル３２はコア３１内に巻装されてお
り、コネクタ３３から電力が供給される。可動部材４０
はシャフト４１、支持部材４２、球状部材４３およびプ
ッシュロッド４４からなり、シリンダ５３に往復移動可
能に支持されている。シャフト４１の電磁コイル３２側
にはアーマチャ３４が固定されている。シャフト４１お
よび支持部材４２は特許請求の範囲に記載した「軸部
材」を構成する。可動部材４０のリフト量はスペーサ５
４の軸長を変更することにより調整できる。
室６７とを断続する電磁二方弁であり、リーテーニング
ナット５２とインジェクタボディ１３との間に配設され
ている。電磁コイル３２はコア３１内に巻装されてお
り、コネクタ３３から電力が供給される。可動部材４０
はシャフト４１、支持部材４２、球状部材４３およびプ
ッシュロッド４４からなり、シリンダ５３に往復移動可
能に支持されている。シャフト４１の電磁コイル３２側
にはアーマチャ３４が固定されている。シャフト４１お
よび支持部材４２は特許請求の範囲に記載した「軸部
材」を構成する。可動部材４０のリフト量はスペーサ５
４の軸長を変更することにより調整できる。
【００３１】図１に示すように、シャフト４１の先端部
には円筒状に形成された支持部材４２が圧入または溶接
等で固定されている。支持部材４２と球状部材４３との
間には数μｍのクリアランスが形成されており、球状部
材４３はシャフト４１の先端に形成された円錐状凹面４
１ａと支持部材４２の内壁とにより回動自在に組み付け
られている。支持部材４２の先端部をかしめることによ
り球状部材４３は支持部材４２からの脱落を防止されて
いる。球状部材４３は、セラミックまたは超硬合金の球
の一部分に平面部４３ａが加工された構造になってい
る。
には円筒状に形成された支持部材４２が圧入または溶接
等で固定されている。支持部材４２と球状部材４３との
間には数μｍのクリアランスが形成されており、球状部
材４３はシャフト４１の先端に形成された円錐状凹面４
１ａと支持部材４２の内壁とにより回動自在に組み付け
られている。支持部材４２の先端部をかしめることによ
り球状部材４３は支持部材４２からの脱落を防止されて
いる。球状部材４３は、セラミックまたは超硬合金の球
の一部分に平面部４３ａが加工された構造になってい
る。
【００３２】シリンダ５３とインジェクタボディ１３と
の間には平板プレート５１が挟持されている。平板プレ
ート５１には平板プレート５１を軸方向に貫通する第２
の絞り孔６６が形成されており、圧力制御室６１と低圧
燃料室６７とを連通可能である。図４に示す平板プレー
ト５１は、後述する環状溝等を省略している。図２の
（Ｂ）に示すように、平板プレート５１は母材７０の表
面に硬質皮膜７１をコーティングして形成されている。
母材７０には焼き戻し温度が５００〜６５０℃と高い高
速度工具鋼や高温戻しダイス鋼等を用いることが好まし
い。母材７０の球状部材４３とのシート部にTiN 、CrN
、DLC 等の中から一種がコーティングされ硬質皮膜７
１を形成している。TiN 、CrN 、DLC の硬度範囲はHV＝
１０００〜３０００である。母材７０を図２に示す形状
に加工後、真空アーク放電を利用し、陰極に取り付けた
皮膜材料を蒸気化またはイオン化して母材７０上に皮膜
を形成するイオンプレーティング法の一種であるAIP 法
により硬質皮膜７１が形成される。
の間には平板プレート５１が挟持されている。平板プレ
ート５１には平板プレート５１を軸方向に貫通する第２
の絞り孔６６が形成されており、圧力制御室６１と低圧
燃料室６７とを連通可能である。図４に示す平板プレー
ト５１は、後述する環状溝等を省略している。図２の
（Ｂ）に示すように、平板プレート５１は母材７０の表
面に硬質皮膜７１をコーティングして形成されている。
母材７０には焼き戻し温度が５００〜６５０℃と高い高
速度工具鋼や高温戻しダイス鋼等を用いることが好まし
い。母材７０の球状部材４３とのシート部にTiN 、CrN
、DLC 等の中から一種がコーティングされ硬質皮膜７
１を形成している。TiN 、CrN 、DLC の硬度範囲はHV＝
１０００〜３０００である。母材７０を図２に示す形状
に加工後、真空アーク放電を利用し、陰極に取り付けた
皮膜材料を蒸気化またはイオン化して母材７０上に皮膜
を形成するイオンプレーティング法の一種であるAIP 法
により硬質皮膜７１が形成される。
【００３３】球状部材４３をTiN 、CrN 、DLC 等の硬質
皮膜でコーティングを施した鋼で構成することも可能で
あるし、平板プレート５１をセラミックまたは超硬合金
で形成することも可能である。図１および図２に示すよ
うに、平板プレート５１の球状部材４３とのシート部に
は、第２の絞り孔６６の開口周囲に環状の座面５１ａが
形成されている。この環状座面５１ａの外周側に環状の
溝が形成され、この環状溝により環状溝通路５１ｂが形
成されている。前記環状溝から径方向外側に向けて放射
状に十字状の溝が形成されており、この十字状溝により
燃料溝通路５１ｃが形成されている。燃料溝通路５１ｃ
の一端は環状溝通路５１ｂと連通し燃料溝通路５１ｃの
他端は低圧燃料室６７に連通している。環状溝通路５１
ｂおよび燃料溝通路５１ｃは、特許請求の範囲に記載し
た「燃料逃し通路」を構成している。環状溝通路５１ｂ
および燃料溝通路５１ｃは球状部材４３と平板プレート
５１との密着領域内に形成されており、球状部材４３が
平板プレート５１に着座した状態においても低圧燃料室
６７と連通している。環状溝通路５１ｂおよび燃料溝通
路５１ｃにより扇状の座面５１ｄが区切られている。
皮膜でコーティングを施した鋼で構成することも可能で
あるし、平板プレート５１をセラミックまたは超硬合金
で形成することも可能である。図１および図２に示すよ
うに、平板プレート５１の球状部材４３とのシート部に
は、第２の絞り孔６６の開口周囲に環状の座面５１ａが
形成されている。この環状座面５１ａの外周側に環状の
溝が形成され、この環状溝により環状溝通路５１ｂが形
成されている。前記環状溝から径方向外側に向けて放射
状に十字状の溝が形成されており、この十字状溝により
燃料溝通路５１ｃが形成されている。燃料溝通路５１ｃ
の一端は環状溝通路５１ｂと連通し燃料溝通路５１ｃの
他端は低圧燃料室６７に連通している。環状溝通路５１
ｂおよび燃料溝通路５１ｃは、特許請求の範囲に記載し
た「燃料逃し通路」を構成している。環状溝通路５１ｂ
および燃料溝通路５１ｃは球状部材４３と平板プレート
５１との密着領域内に形成されており、球状部材４３が
平板プレート５１に着座した状態においても低圧燃料室
６７と連通している。環状溝通路５１ｂおよび燃料溝通
路５１ｃにより扇状の座面５１ｄが区切られている。
【００３４】座面５１ａと座面５１ｄとの平面高さは同
一高さに設定されており、電磁二方弁の閉弁時の球状部
材４３と平板プレート５１との接触は、環状溝を挟んで
内側および外側の両座面で行われる構成となっている。
座面５１ａの外周縁から径方向外側に向けてから環状溝
通路５１ｂの深さが次第に深くなるようにテーパ面７２
が形成されている。このような構成にしたのは次に述べ
る理由からである。
一高さに設定されており、電磁二方弁の閉弁時の球状部
材４３と平板プレート５１との接触は、環状溝を挟んで
内側および外側の両座面で行われる構成となっている。
座面５１ａの外周縁から径方向外側に向けてから環状溝
通路５１ｂの深さが次第に深くなるようにテーパ面７２
が形成されている。このような構成にしたのは次に述べ
る理由からである。
【００３５】圧力制御室６１は１００MPa 以上の高圧に
なるため、第２の絞り孔６６近傍の座面５１ａには大き
な力が加わり弾性変形してしまう可能性がある。第１実
施例の如く、座面５１ａの外周縁に続いてテーパ面７２
を設け第２の絞り孔６６近傍の径方向の肉厚を大きくと
ることによって、座面５１ａの変形を抑制し閉弁時のシ
ール性をより確実にできる。
なるため、第２の絞り孔６６近傍の座面５１ａには大き
な力が加わり弾性変形してしまう可能性がある。第１実
施例の如く、座面５１ａの外周縁に続いてテーパ面７２
を設け第２の絞り孔６６近傍の径方向の肉厚を大きくと
ることによって、座面５１ａの変形を抑制し閉弁時のシ
ール性をより確実にできる。
【００３６】球状部材４３の平面部４３ａは座面５１ａ
と座面５１ｄの一部とに着座可能であり、球状部材４３
が平板プレート５１に着座すると第２の絞り孔６６と環
状溝通路５１ｂとの連通が遮断される。図１に示す各寸
法の具体例を次に示す。平面部４３ａの直径Ｄ1 ＝１．
６mm、球状部材４３の直径Ｄ2 ＝２．０mm、第２の絞り
孔６６の径Ｄ3 ＝０．３５mm、環状溝通路５１ｂの内径
Ｄ4 ＝０．５mm、環状溝通路５１ｂの外径Ｄ5 ＝１．０
mm、制御ピストン２２の径Ｄ6 ＝４．５mmである。ま
た、球状部材４３の削り代＝０．４mm、第１の絞り孔６
５の径＝０．２５mm、可動部材４０のリフト量＝０．１
２mmである。
と座面５１ｄの一部とに着座可能であり、球状部材４３
が平板プレート５１に着座すると第２の絞り孔６６と環
状溝通路５１ｂとの連通が遮断される。図１に示す各寸
法の具体例を次に示す。平面部４３ａの直径Ｄ1 ＝１．
６mm、球状部材４３の直径Ｄ2 ＝２．０mm、第２の絞り
孔６６の径Ｄ3 ＝０．３５mm、環状溝通路５１ｂの内径
Ｄ4 ＝０．５mm、環状溝通路５１ｂの外径Ｄ5 ＝１．０
mm、制御ピストン２２の径Ｄ6 ＝４．５mmである。ま
た、球状部材４３の削り代＝０．４mm、第１の絞り孔６
５の径＝０．２５mm、可動部材４０のリフト量＝０．１
２mmである。
【００３７】テーパ面を形成しない構成でシール性を確
認した結果、圧力制御室内の燃料圧力が１５０MPa 程度
まで良好なシール性を得るためには、第２の絞り孔周囲
の径方向の座面の厚みが約０．２mm以上必要である。
０．１mm程度であれば、本実施例のように環状の座面５
１ａの外周縁からテーパ面７２を設ける形状が有効とな
る。
認した結果、圧力制御室内の燃料圧力が１５０MPa 程度
まで良好なシール性を得るためには、第２の絞り孔周囲
の径方向の座面の厚みが約０．２mm以上必要である。
０．１mm程度であれば、本実施例のように環状の座面５
１ａの外周縁からテーパ面７２を設ける形状が有効とな
る。
【００３８】次に、燃料噴射装置の作動について説明す
る。 (1) 電磁コイル３２への通電オフ時、スプリング４５の
付勢力によりプッシュロッド４４が図３の下方に押下さ
れ、球状部材４３が平板プレート５１に着座する。図１
に示す球状部材４３の平面部４３ａが平板プレート５１
の座面５１ａ、５１ｄに当接することにより、圧力制御
室６１と低圧燃料室６７との連通が遮断される。スプリ
ング４５のセット荷重は６５Ｎに設定されており、イン
ジェクタ使用時における圧力制御室６１の最大圧力が１
５０MPa になったときに可動部材４０が開弁方向に受け
る油圧荷重２１．１Ｎよりも大きく設定されているの
で、コイル３２への通電をオフした状態で可動部材４０
がリフトすることはない。
る。 (1) 電磁コイル３２への通電オフ時、スプリング４５の
付勢力によりプッシュロッド４４が図３の下方に押下さ
れ、球状部材４３が平板プレート５１に着座する。図１
に示す球状部材４３の平面部４３ａが平板プレート５１
の座面５１ａ、５１ｄに当接することにより、圧力制御
室６１と低圧燃料室６７との連通が遮断される。スプリ
ング４５のセット荷重は６５Ｎに設定されており、イン
ジェクタ使用時における圧力制御室６１の最大圧力が１
５０MPa になったときに可動部材４０が開弁方向に受け
る油圧荷重２１．１Ｎよりも大きく設定されているの
で、コイル３２への通電をオフした状態で可動部材４０
がリフトすることはない。
【００３９】制御ピストン２２の受圧面積はニードル弁
２０の受圧面積よりも大きく、スプリング２３の付勢力
は噴孔閉塞方向に働いているので、圧力制御室６１の燃
料圧力から制御ピストン２２が噴孔閉塞方向に受ける力
とスプリング２３の付勢力との和は、燃料溜まり２４の
燃料圧力からニードル弁２０がリフト方向に受ける力よ
りも大きい。したがって、エンジン始動直後における高
圧燃料通路６２、６３の圧力上昇速度が約２５〜３０MP
a/sec 程度の状態においても、ニードル弁２０により噴
孔１１ａは閉塞され燃料噴射は行われない。
２０の受圧面積よりも大きく、スプリング２３の付勢力
は噴孔閉塞方向に働いているので、圧力制御室６１の燃
料圧力から制御ピストン２２が噴孔閉塞方向に受ける力
とスプリング２３の付勢力との和は、燃料溜まり２４の
燃料圧力からニードル弁２０がリフト方向に受ける力よ
りも大きい。したがって、エンジン始動直後における高
圧燃料通路６２、６３の圧力上昇速度が約２５〜３０MP
a/sec 程度の状態においても、ニードル弁２０により噴
孔１１ａは閉塞され燃料噴射は行われない。
【００４０】(2) 電磁コイル３２への通電をオンする
と、コイル３２に発生するアーマチャ３４を吸引する電
磁力は約１００Ｎに設定されているので、この電磁力と
圧力制御室６１の燃料圧力から可動部材４０が開弁方向
に受ける力との和がスプリング４５の付勢力よりも大き
くなるので可動部材４０が平板プレート５１から離座す
る。球状部材４３が平板プレート５１から離座すると、
第２の絞り孔６６と低圧燃料室６７とが連通し、第２の
絞り孔６６、低圧燃料室６７、低圧燃料通路６８、封止
部材５５に形成された燃料回収通路５５ａを経て圧力制
御室６１内の高圧燃料がインジェクタ１から排出され
る。第２の絞り孔６６の通路抵抗は第１の絞り孔６５の
通路抵抗よりも小さいので、球状部材４３が平板プレー
ト５１から離座し圧力制御室６１と低圧燃料室６７とが
連通すると圧力制御室６１の燃料圧力が低下する。圧力
制御室６１の燃料圧力が低下し、圧力制御室６１の燃料
圧力から制御ピストン２２が噴孔閉塞方向に受ける力と
スプリング２３の付勢力との和が、燃料溜まり２４の燃
料圧力からニードル弁２０がリフト方向に受ける力より
も小さくなると、ニードル弁２０がリフトし、噴孔１１
ａから燃料が噴射される。
と、コイル３２に発生するアーマチャ３４を吸引する電
磁力は約１００Ｎに設定されているので、この電磁力と
圧力制御室６１の燃料圧力から可動部材４０が開弁方向
に受ける力との和がスプリング４５の付勢力よりも大き
くなるので可動部材４０が平板プレート５１から離座す
る。球状部材４３が平板プレート５１から離座すると、
第２の絞り孔６６と低圧燃料室６７とが連通し、第２の
絞り孔６６、低圧燃料室６７、低圧燃料通路６８、封止
部材５５に形成された燃料回収通路５５ａを経て圧力制
御室６１内の高圧燃料がインジェクタ１から排出され
る。第２の絞り孔６６の通路抵抗は第１の絞り孔６５の
通路抵抗よりも小さいので、球状部材４３が平板プレー
ト５１から離座し圧力制御室６１と低圧燃料室６７とが
連通すると圧力制御室６１の燃料圧力が低下する。圧力
制御室６１の燃料圧力が低下し、圧力制御室６１の燃料
圧力から制御ピストン２２が噴孔閉塞方向に受ける力と
スプリング２３の付勢力との和が、燃料溜まり２４の燃
料圧力からニードル弁２０がリフト方向に受ける力より
も小さくなると、ニードル弁２０がリフトし、噴孔１１
ａから燃料が噴射される。
【００４１】次に、燃料逃し通路の有無による燃料噴射
装置の作用および効果の相違点について説明する。図５
の（Ａ）は、圧力制御室６１内の高圧燃料によって、球
状部材４３の平面部４３ａに作用する圧力分布を示した
ものであり、環状溝通路５１ｂおよび燃料溝通路５１ｃ
がない場合と比較してその分布形態の違いを模式的に表
したものである。図５の（Ｂ）は、第１実施例に用いた
寸法諸元のものに対して、圧力分布の理論値を計算した
結果である。さらに図６は、図５の圧力分布を受けた場
合の平面部４３ａが開弁方向に受ける油圧荷重を平面部
４３ａ全域で積分して求めた値を示したものである。
装置の作用および効果の相違点について説明する。図５
の（Ａ）は、圧力制御室６１内の高圧燃料によって、球
状部材４３の平面部４３ａに作用する圧力分布を示した
ものであり、環状溝通路５１ｂおよび燃料溝通路５１ｃ
がない場合と比較してその分布形態の違いを模式的に表
したものである。図５の（Ｂ）は、第１実施例に用いた
寸法諸元のものに対して、圧力分布の理論値を計算した
結果である。さらに図６は、図５の圧力分布を受けた場
合の平面部４３ａが開弁方向に受ける油圧荷重を平面部
４３ａ全域で積分して求めた値を示したものである。
【００４２】電磁弁３０が閉弁し高圧燃料をシールして
いる場合、高圧燃料はある圧力分布をもって球状部材４
３と平板プレート５１との密着平面内に回り込む。第１
実施例では、この密着平面内に設けられた環状溝通路５
１ｂおよび燃料溝通路５１ｃが低圧燃料室６７に連通し
ていることにより、環状溝通路５１ｂおよび燃料溝通路
５１ｃは低圧燃料室６７内の圧力（ドレン圧≒０）まで
降圧する。したがってその圧力分布は、図５に示すよう
に、第２の絞り孔６６から環状溝通路５１ｂまでをＬＯ
Ｇ関数でつないだ平行円盤間の隙間流れであらわされる
周知の圧力分布を得る。
いる場合、高圧燃料はある圧力分布をもって球状部材４
３と平板プレート５１との密着平面内に回り込む。第１
実施例では、この密着平面内に設けられた環状溝通路５
１ｂおよび燃料溝通路５１ｃが低圧燃料室６７に連通し
ていることにより、環状溝通路５１ｂおよび燃料溝通路
５１ｃは低圧燃料室６７内の圧力（ドレン圧≒０）まで
降圧する。したがってその圧力分布は、図５に示すよう
に、第２の絞り孔６６から環状溝通路５１ｂまでをＬＯ
Ｇ関数でつないだ平行円盤間の隙間流れであらわされる
周知の圧力分布を得る。
【００４３】一方、低圧燃料室６７と連通する環状溝通
路５１ｂおよび燃料溝通路５１ｃが構成されていない従
来のインジェクタの場合、図５の（Ｂ）に示した点線の
ように球状部材の平面部の外周縁部まで密着平面内の圧
力がドレン圧にまで降圧しないため、上記圧力分布は半
径方向に長い分布を有することになる。図６より、燃料
逃し通路が有る場合に電磁弁開弁方向に発生する油圧力
は、燃料逃し通路がない場合に比較して７０％以上も低
減できることが分かる。このため、電磁弁閉弁方向に可
動部材４０を付勢するスプリング４５の付勢力を小さく
できるとともに、スプリング４５の付勢力に抗して可動
部材４０をリフトさせる電磁コイル３２の磁力も小さく
できるので、電磁弁の体格を小型化できる。以上の効果
は、球状部材の平面部４３ａと平板プレート５１のいず
れかを小径化することによっても得ることができる。た
だし、平面部４３ａと平板プレート５１のいずれかを小
径化することにより電磁弁閉弁時のシート面積を極端に
小さくすると、シート面圧が極端に上昇するため初期性
能を得ることができても耐久性に問題が生じるので実用
上適さない。
路５１ｂおよび燃料溝通路５１ｃが構成されていない従
来のインジェクタの場合、図５の（Ｂ）に示した点線の
ように球状部材の平面部の外周縁部まで密着平面内の圧
力がドレン圧にまで降圧しないため、上記圧力分布は半
径方向に長い分布を有することになる。図６より、燃料
逃し通路が有る場合に電磁弁開弁方向に発生する油圧力
は、燃料逃し通路がない場合に比較して７０％以上も低
減できることが分かる。このため、電磁弁閉弁方向に可
動部材４０を付勢するスプリング４５の付勢力を小さく
できるとともに、スプリング４５の付勢力に抗して可動
部材４０をリフトさせる電磁コイル３２の磁力も小さく
できるので、電磁弁の体格を小型化できる。以上の効果
は、球状部材の平面部４３ａと平板プレート５１のいず
れかを小径化することによっても得ることができる。た
だし、平面部４３ａと平板プレート５１のいずれかを小
径化することにより電磁弁閉弁時のシート面積を極端に
小さくすると、シート面圧が極端に上昇するため初期性
能を得ることができても耐久性に問題が生じるので実用
上適さない。
【００４４】また、電磁弁閉弁直前の状態における球状
部材４３と平板プレート５１との間隔が極めて小さい場
合においても、当然同様の効果が得られることは言うま
でもない。さらには、低圧燃料室６７に連通する環状溝
通路５１ｂおよび燃料溝通路５１ｃは、第２の絞り孔６
６を中心にして十字状に延びる点対称位置に配設されて
いるため、平面部４３ａに働く圧力分布も対称形となっ
て分布する。すなわち、平面部４３ａの中心から径方向
に向けて対称形の圧力分布を得ることができるので、電
磁弁開閉弁時において球状部材４３の傾きや偏心が発生
しにくく、安定した開閉弁制御が可能となっている。
部材４３と平板プレート５１との間隔が極めて小さい場
合においても、当然同様の効果が得られることは言うま
でもない。さらには、低圧燃料室６７に連通する環状溝
通路５１ｂおよび燃料溝通路５１ｃは、第２の絞り孔６
６を中心にして十字状に延びる点対称位置に配設されて
いるため、平面部４３ａに働く圧力分布も対称形となっ
て分布する。すなわち、平面部４３ａの中心から径方向
に向けて対称形の圧力分布を得ることができるので、電
磁弁開閉弁時において球状部材４３の傾きや偏心が発生
しにくく、安定した開閉弁制御が可能となっている。
【００４５】さらに、円錐状凹面４１ａを有するシャフ
ト４１に球状凸面を有する球状部材４３が回動自在に収
容され、球状部材４３の平面部４３ａが平板プレート５
１に着座する構成であるため、着座時の軸ずれを吸収で
き、球状部材４３により圧力制御室６１と低圧側とを確
実にシールできるとともに、電磁弁３０の作動中に球状
部材４３が流体によって動くことがなく安定した制御を
も可能とする。したがって、この構造は本実施例に示す
球状部材のみに限定されて使用されるものでなく、例え
ばボール弁の先端形状に応用しても良好な結果が得られ
ることは言うまでもない。
ト４１に球状凸面を有する球状部材４３が回動自在に収
容され、球状部材４３の平面部４３ａが平板プレート５
１に着座する構成であるため、着座時の軸ずれを吸収で
き、球状部材４３により圧力制御室６１と低圧側とを確
実にシールできるとともに、電磁弁３０の作動中に球状
部材４３が流体によって動くことがなく安定した制御を
も可能とする。したがって、この構造は本実施例に示す
球状部材のみに限定されて使用されるものでなく、例え
ばボール弁の先端形状に応用しても良好な結果が得られ
ることは言うまでもない。
【００４６】次に、球状部材４３および平板プレート５
１のシート部を耐摩耗性に優れた材質で形成したことに
よる第１実施例の効果を比較例と比較して説明する。図
７、図８および図９に示す比較例は、球状部材１０１を
軸受用鋼球（SUJ2）、平板プレート１１０を高速度工具
鋼（SKH2）または炭素工具鋼（SK4F）で形成したもので
ある。軸受用鋼球、高速度工具鋼および炭素工具鋼の硬
度は、それぞれHV＝７００〜８００である。第１実施例
としては、球状部材４３はセラミック（Si3N4)で形成
し、平板プレート５１は高速度工具鋼(SKH2)の母材７０
にTiN をコーティングして硬質皮膜を形成したものを用
いる。TiN による硬質皮膜７１の硬度はHV＝２２００〜
２８００である。
１のシート部を耐摩耗性に優れた材質で形成したことに
よる第１実施例の効果を比較例と比較して説明する。図
７、図８および図９に示す比較例は、球状部材１０１を
軸受用鋼球（SUJ2）、平板プレート１１０を高速度工具
鋼（SKH2）または炭素工具鋼（SK4F）で形成したもので
ある。軸受用鋼球、高速度工具鋼および炭素工具鋼の硬
度は、それぞれHV＝７００〜８００である。第１実施例
としては、球状部材４３はセラミック（Si3N4)で形成
し、平板プレート５１は高速度工具鋼(SKH2)の母材７０
にTiN をコーティングして硬質皮膜を形成したものを用
いる。TiN による硬質皮膜７１の硬度はHV＝２２００〜
２８００である。
【００４７】球状部材および平板プレートのシート部の
摩耗は、(1) 球状部材と平板プレートとの衝突、(2) 燃
料中に混入したコンタミの衝突の二つの要因により発生
する。 (1) 可動部材１００が平板プレート１１０に着座する場
合、球状部材１０１の平面部１０１ａの中心が第２の絞
り孔１０２の中心からずれていると、図７の（Ａ）およ
び図８の（Ａ）に示すように、球状部材１０１が傾き平
面部１０１ａの外周縁部（以下、エッジという）１０１
ｂが平板プレート１１０の平面部１１０ａに衝突しやす
い。その結果、図７の（Ｂ）に示すようにエッジ１０１
ｂが摩耗する。すると、図７の（Ａ）に示す摩耗前のシ
ート径ｄ1 に対し、図７の（Ｂ）に示す摩耗後のシート
径ｄ2 が小さくなる。
摩耗は、(1) 球状部材と平板プレートとの衝突、(2) 燃
料中に混入したコンタミの衝突の二つの要因により発生
する。 (1) 可動部材１００が平板プレート１１０に着座する場
合、球状部材１０１の平面部１０１ａの中心が第２の絞
り孔１０２の中心からずれていると、図７の（Ａ）およ
び図８の（Ａ）に示すように、球状部材１０１が傾き平
面部１０１ａの外周縁部（以下、エッジという）１０１
ｂが平板プレート１１０の平面部１１０ａに衝突しやす
い。その結果、図７の（Ｂ）に示すようにエッジ１０１
ｂが摩耗する。すると、図７の（Ａ）に示す摩耗前のシ
ート径ｄ1 に対し、図７の（Ｂ）に示す摩耗後のシート
径ｄ2 が小さくなる。
【００４８】また、平板プレート１１０の平面部１１０
ａもエッジ１０１ｂの衝突により、図８の（Ｂ）に示す
ようにえぐられるように摩耗する。すると、摩耗前の図
８の（Ａ）に示すシート径ｄ1 に対し、摩耗後のシート
径ｄ3 が小さくなる。シート径が小さくなるとシート面
積が小さくなりシート面圧が上昇するので、球状部材１
０１および平板プレート１１０のシート部の摩耗が加速
度的に進行する。また、球状部材１０１および平板プレ
ート１１０のシート部が衝突時の衝撃により疲労破壊を
起こしやすい状態になる。
ａもエッジ１０１ｂの衝突により、図８の（Ｂ）に示す
ようにえぐられるように摩耗する。すると、摩耗前の図
８の（Ａ）に示すシート径ｄ1 に対し、摩耗後のシート
径ｄ3 が小さくなる。シート径が小さくなるとシート面
積が小さくなりシート面圧が上昇するので、球状部材１
０１および平板プレート１１０のシート部の摩耗が加速
度的に進行する。また、球状部材１０１および平板プレ
ート１１０のシート部が衝突時の衝撃により疲労破壊を
起こしやすい状態になる。
【００４９】(2) 球状部材１０１および平板プレート１
１０は燃料中に混入したコンタミによっても摩耗する。
自動車の燃料タンク中には、燃料の補給時あるいは配管
接続部の取り外しによって混入した砂に代表されるセラ
ミック系のコンタミが存在する。これらの平均的な硬度
は約Hv＝１０００〜２０００と非常に硬い。これらコン
タミの中で、インジェクタに取り付けた燃料フィルタの
２５μｍの隙間を通過可能な粒径の小さいものはインジ
ェンタの内部に侵入する。図９の（Ａ）に示すように、
コンタミが高圧燃料とともに球状部材１０１に対して垂
直方向から衝突すると、第２の絞り孔１０２に面した平
面部１０１ａが点線で示すように激しく摩耗する。平面
部１０１ａが摩耗すると、図９の（Ｂ）に示すように平
面部１０１ａの摩耗部を燃料とともにコンタミが流れて
ゆくことにより、球状部材１０１および平板プレート１
１０が点線で示すようにさらに摩耗する。
１０は燃料中に混入したコンタミによっても摩耗する。
自動車の燃料タンク中には、燃料の補給時あるいは配管
接続部の取り外しによって混入した砂に代表されるセラ
ミック系のコンタミが存在する。これらの平均的な硬度
は約Hv＝１０００〜２０００と非常に硬い。これらコン
タミの中で、インジェクタに取り付けた燃料フィルタの
２５μｍの隙間を通過可能な粒径の小さいものはインジ
ェンタの内部に侵入する。図９の（Ａ）に示すように、
コンタミが高圧燃料とともに球状部材１０１に対して垂
直方向から衝突すると、第２の絞り孔１０２に面した平
面部１０１ａが点線で示すように激しく摩耗する。平面
部１０１ａが摩耗すると、図９の（Ｂ）に示すように平
面部１０１ａの摩耗部を燃料とともにコンタミが流れて
ゆくことにより、球状部材１０１および平板プレート１
１０が点線で示すようにさらに摩耗する。
【００５０】本実施例および比較例の球状部材における
摩耗量δを比較した結果を図１０に示す。図１０に記載
されたＡは、本実施例と比較例とを空気中にて１０7 回
作動させた場合を示し、球状部材が平板プレートに衝突
することにより生じる球状部材の摩耗量を示している。
Ｂは、コンタミ（アルミナAl2O3 、粒径０．３９μｍ）
を混入した燃料の供給圧力が１２０MPa となるように設
定し２４時間作動させた場合の摩耗量を示している。本
実施例のセラミックで形成した球状部材は、ＡおよびＢ
のどちらの条件においても比較例に対して摩耗量が圧倒
的に少ないことがわかる。
摩耗量δを比較した結果を図１０に示す。図１０に記載
されたＡは、本実施例と比較例とを空気中にて１０7 回
作動させた場合を示し、球状部材が平板プレートに衝突
することにより生じる球状部材の摩耗量を示している。
Ｂは、コンタミ（アルミナAl2O3 、粒径０．３９μｍ）
を混入した燃料の供給圧力が１２０MPa となるように設
定し２４時間作動させた場合の摩耗量を示している。本
実施例のセラミックで形成した球状部材は、ＡおよびＢ
のどちらの条件においても比較例に対して摩耗量が圧倒
的に少ないことがわかる。
【００５１】本実施例および比較例による、時間経過に
ともなう燃料リーク量および噴射量の変化を図１１に示
す。本実施例と比較例との加工寸法に違いがあるので、
摩耗前の燃料リーク量および燃料噴射量は一致していな
いが、時間経過にともなう燃料リーク量および燃料噴射
量の変化の違いをみることができる。比較例では６時間
で急増したリーク量が、本実施例では２４時間を経過し
てもほとんど増加していない。また、比較例では噴射量
も増加しているのに対し、本実施例ではほとんど変化し
ていない。球状部材に摩耗が生じると、球状部材と平板
プレートとのシート性能が著しく低下し、インジェクタ
のリーク量および噴射量を増加させることがわかる。こ
のように、球状部材をセラミックで形成することにより
シート部分の耐久性は著しく向上する。
ともなう燃料リーク量および噴射量の変化を図１１に示
す。本実施例と比較例との加工寸法に違いがあるので、
摩耗前の燃料リーク量および燃料噴射量は一致していな
いが、時間経過にともなう燃料リーク量および燃料噴射
量の変化の違いをみることができる。比較例では６時間
で急増したリーク量が、本実施例では２４時間を経過し
てもほとんど増加していない。また、比較例では噴射量
も増加しているのに対し、本実施例ではほとんど変化し
ていない。球状部材に摩耗が生じると、球状部材と平板
プレートとのシート性能が著しく低下し、インジェクタ
のリーク量および噴射量を増加させることがわかる。こ
のように、球状部材をセラミックで形成することにより
シート部分の耐久性は著しく向上する。
【００５２】本実施例および比較例の平板プレートにお
ける摩耗量の違いを図１２に示す。図１２は、本実施例
と比較例とを空気中にて１０7 回作動させた場合の平板
プレートの摩耗量δを示している。本実施例では、高速
度工具鋼にTiN コーティングを施すことにより平板プレ
ートの表面を高硬度に形成しているので、球状部材のエ
ッジ部分で平板プレートをえぐるような損傷が少ない。
したがってシート面積の減少が少ないので、燃料リーク
量を低減し燃料噴射特性を高精度に制御できる。
ける摩耗量の違いを図１２に示す。図１２は、本実施例
と比較例とを空気中にて１０7 回作動させた場合の平板
プレートの摩耗量δを示している。本実施例では、高速
度工具鋼にTiN コーティングを施すことにより平板プレ
ートの表面を高硬度に形成しているので、球状部材のエ
ッジ部分で平板プレートをえぐるような損傷が少ない。
したがってシート面積の減少が少ないので、燃料リーク
量を低減し燃料噴射特性を高精度に制御できる。
【００５３】本発明の第１実施例によると、電磁弁閉弁
時、あるいは閉弁直前の可動部材の低リフト時において
も、可動部材４０に発生する開弁方向に作用する圧力分
布を半径方向に短くできるためスプリング４５の付勢力
に抗して可動部材４０をリフトさせる電磁コイル３２の
吸引力が小さくなるので電磁コイル３２を小型化するこ
とができる。これは、座面５１ａに加えて扇状の座面５
１ｄの一部に可動部材４０を密着させる構成であるため
シート面圧を上昇させることなく実現できるので、耐久
性を損なうことがないことは言うまでもない。また、電
磁弁閉弁時の高圧燃料のシールを確実にすることができ
るため、高圧燃料のリーク量を低減でき、コモンレール
に高圧燃料を供給するための高圧ポンプの負荷を軽減す
ることができるので、高圧ポンプの駆動トルクを小さく
できるとともに高圧ポンプの体格も小さくできる。
時、あるいは閉弁直前の可動部材の低リフト時において
も、可動部材４０に発生する開弁方向に作用する圧力分
布を半径方向に短くできるためスプリング４５の付勢力
に抗して可動部材４０をリフトさせる電磁コイル３２の
吸引力が小さくなるので電磁コイル３２を小型化するこ
とができる。これは、座面５１ａに加えて扇状の座面５
１ｄの一部に可動部材４０を密着させる構成であるため
シート面圧を上昇させることなく実現できるので、耐久
性を損なうことがないことは言うまでもない。また、電
磁弁閉弁時の高圧燃料のシールを確実にすることができ
るため、高圧燃料のリーク量を低減でき、コモンレール
に高圧燃料を供給するための高圧ポンプの負荷を軽減す
ることができるので、高圧ポンプの駆動トルクを小さく
できるとともに高圧ポンプの体格も小さくできる。
【００５４】また、球状部材４３の中心軸に対して半径
方向に等しい圧力分布となるため、球状部材４３の傾き
や偏心が発生しにくく、安定した開閉弁制御が可能とな
る。これにより、均一な噴射量を得ることができ、安定
した噴射量制御を実現できる。特に微少量噴射制御を安
定して行うことができる。さらに、球状部材着座時の軸
ずれが吸収できるため、確実にシート面を密着すること
ができ、球状部材着座時の燃料リーク量をほぼゼロにす
ることも可能であり、高圧燃料のリーク量を低減でき
る。
方向に等しい圧力分布となるため、球状部材４３の傾き
や偏心が発生しにくく、安定した開閉弁制御が可能とな
る。これにより、均一な噴射量を得ることができ、安定
した噴射量制御を実現できる。特に微少量噴射制御を安
定して行うことができる。さらに、球状部材着座時の軸
ずれが吸収できるため、確実にシート面を密着すること
ができ、球状部材着座時の燃料リーク量をほぼゼロにす
ることも可能であり、高圧燃料のリーク量を低減でき
る。
【００５５】また第１実施例では、球状部材４３と平板
プレート５１との密着領域内に環状溝通路５１ｂおよび
燃料溝通路５１ｄを形成したことにより、球状部材４３
と平板プレート５１とのシート面積を減少させる構成と
なっている。このような構成においては、球状部材４３
と平板プレート５１とのシート部の摩耗によるシート面
積の減少が燃料リーク量の増加をまねき、燃料噴射特性
を変化させる要因となる。しかしながら、球状部材４３
と平板プレート５１とのシート部が耐摩耗性に優れた材
質で形成されていることにより、シート面積の減少を防
止し、燃料噴射特性を高精度に保持できる。
プレート５１との密着領域内に環状溝通路５１ｂおよび
燃料溝通路５１ｄを形成したことにより、球状部材４３
と平板プレート５１とのシート面積を減少させる構成と
なっている。このような構成においては、球状部材４３
と平板プレート５１とのシート部の摩耗によるシート面
積の減少が燃料リーク量の増加をまねき、燃料噴射特性
を変化させる要因となる。しかしながら、球状部材４３
と平板プレート５１とのシート部が耐摩耗性に優れた材
質で形成されていることにより、シート面積の減少を防
止し、燃料噴射特性を高精度に保持できる。
【００５６】上述の如く、第１実施例による燃料噴射装
置は、安価な手法で電磁弁からの燃料リーク量を低減で
きる上、コモンレールに高圧燃料を供給する高圧ポンプ
の体格を小型化することが可能で、安定した燃料噴射制
御を小さな電磁力で駆動できる。さらには高い耐久性を
も兼ね備えている。 （第２実施例）本発明の第２実施例を図１３に示す。第
２実施例は、平板プレート５１の環状溝通路５１ｂの角
部を直角に形成したものであり、その他の構成は第１実
施例と同一である。
置は、安価な手法で電磁弁からの燃料リーク量を低減で
きる上、コモンレールに高圧燃料を供給する高圧ポンプ
の体格を小型化することが可能で、安定した燃料噴射制
御を小さな電磁力で駆動できる。さらには高い耐久性を
も兼ね備えている。 （第２実施例）本発明の第２実施例を図１３に示す。第
２実施例は、平板プレート５１の環状溝通路５１ｂの角
部を直角に形成したものであり、その他の構成は第１実
施例と同一である。
【００５７】環状溝通路５１ｂの角部を直角に形成した
ことにより第２の絞り孔６６近傍の径方向の肉圧が第１
実施例に比べて小さくなる。したがって、圧力制御室内
の燃料圧力が１５０MPa 程度まで良好なシール性を得る
ためには、径方向の座面５１ａの厚みが約０．２mm以上
必要である。 （第３実施例）本発明の第３実施例を図１４に示す。第
１実施例と実質的に同一構成部分には同一符号を付す。
ことにより第２の絞り孔６６近傍の径方向の肉圧が第１
実施例に比べて小さくなる。したがって、圧力制御室内
の燃料圧力が１５０MPa 程度まで良好なシール性を得る
ためには、径方向の座面５１ａの厚みが約０．２mm以上
必要である。 （第３実施例）本発明の第３実施例を図１４に示す。第
１実施例と実質的に同一構成部分には同一符号を付す。
【００５８】第３実施例では、平板プレート８０に設け
た第２の絞り孔６６を中心として燃料通路５１ｃを放射
状に等間隔に五本設けている。これは、可動部材４０に
発生する圧力分布の半径方向長さを確実に短くするため
の実施例を示したものであり、特に１５０MPa 以上の高
圧を制御する場合に有効である。すなわち、これは１５
０MPa 以上の高圧を制御するときに環状溝通路５１ｂを
完全にドレン圧まで下げる手法である。ただし、燃料通
路本数は多いほどその効果は大きく、五本に限るもので
はない。
た第２の絞り孔６６を中心として燃料通路５１ｃを放射
状に等間隔に五本設けている。これは、可動部材４０に
発生する圧力分布の半径方向長さを確実に短くするため
の実施例を示したものであり、特に１５０MPa 以上の高
圧を制御する場合に有効である。すなわち、これは１５
０MPa 以上の高圧を制御するときに環状溝通路５１ｂを
完全にドレン圧まで下げる手法である。ただし、燃料通
路本数は多いほどその効果は大きく、五本に限るもので
はない。
【００５９】以上説明した第１実施例〜第３実施例で
は、支持部材とシャフトとを別体に形成しているため、
シャフトの熱処理工程が極めて容易となる。シャフト
は、電磁弁３０の作動に伴うガイド部分（摺動部分）の
耐久性と、球状部材との高応力発生面（接触面）の耐久
性を確保することを目的に熱処理されている。このた
め、第１実施例のように最終工程にてシャフト先端をか
しめて球状部材の脱落を防止する場合、例えば合金綱を
材料にかしめ先端部を防炭処理した後、浸炭熱処理を実
施することになる。しかしながら、球状部材の直径は、
第１実施例で示したφ２．０mmと如く極めて小さいた
め、シャフト先端の防炭処理長さが小さく、この作業に
時間を要してしまう。そこで第１実施例〜第３実施例で
は、円筒状の支持部材をシャフトと別体に設けることに
より、シャフトの熱処理作業が容易になる。シャフトに
は組付け工程前に焼き入れ処理がなされており、その熱
処理工程は極めて容易に行うことができる。
は、支持部材とシャフトとを別体に形成しているため、
シャフトの熱処理工程が極めて容易となる。シャフト
は、電磁弁３０の作動に伴うガイド部分（摺動部分）の
耐久性と、球状部材との高応力発生面（接触面）の耐久
性を確保することを目的に熱処理されている。このた
め、第１実施例のように最終工程にてシャフト先端をか
しめて球状部材の脱落を防止する場合、例えば合金綱を
材料にかしめ先端部を防炭処理した後、浸炭熱処理を実
施することになる。しかしながら、球状部材の直径は、
第１実施例で示したφ２．０mmと如く極めて小さいた
め、シャフト先端の防炭処理長さが小さく、この作業に
時間を要してしまう。そこで第１実施例〜第３実施例で
は、円筒状の支持部材をシャフトと別体に設けることに
より、シャフトの熱処理作業が容易になる。シャフトに
は組付け工程前に焼き入れ処理がなされており、その熱
処理工程は極めて容易に行うことができる。
【００６０】また、第１実施例〜第３実施例では、圧入
または溶接によりシャフトに支持部材を取付けたが、本
発明ではねじ結合によりシャフトに支持部材を取付ける
ことも可能である。 （第４実施例）本発明の第４実施例を図１５および図１
６に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分には同一
符号を付す。第１実施例〜第３実施例では、平板プレー
ト側に燃料逃し通路を設けたが、第４実施例では球状部
材側に燃料逃し通路を設けている。図１５に示す球状部
材９１は、高速度工具鋼や高温戻しダイス鋼等からなる
母材のシート部側にTiN 、CrN 、DLC 等の中から一種が
コーティングされ硬質皮膜を形成している。図１６に示
す平板プレート９６は、セラミックまたは超硬合金によ
り形成されている。
または溶接によりシャフトに支持部材を取付けたが、本
発明ではねじ結合によりシャフトに支持部材を取付ける
ことも可能である。 （第４実施例）本発明の第４実施例を図１５および図１
６に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分には同一
符号を付す。第１実施例〜第３実施例では、平板プレー
ト側に燃料逃し通路を設けたが、第４実施例では球状部
材側に燃料逃し通路を設けている。図１５に示す球状部
材９１は、高速度工具鋼や高温戻しダイス鋼等からなる
母材のシート部側にTiN 、CrN 、DLC 等の中から一種が
コーティングされ硬質皮膜を形成している。図１６に示
す平板プレート９６は、セラミックまたは超硬合金によ
り形成されている。
【００６１】図１５の（Ｂ）に示すように、シャフト９
０は第１実施例におけるシャフト４１と支持部材４２と
を兼ねている。球状部材９１の平面部の中央部には円形
の当接面９２が形成され、この当接面９２の周囲に環状
の環状溝通路９３が形成されている。この環状溝通路９
３に連通し、当接面９２を中心にして放射状に三本の燃
料溝通路９４が等間隔に設けられている。球状部材に放
射状に形成される燃料溝通路の本数は、三本に限るもの
ではない。扇状の座面９５は環状溝通路９３および燃料
溝通路９４に囲まれている。
０は第１実施例におけるシャフト４１と支持部材４２と
を兼ねている。球状部材９１の平面部の中央部には円形
の当接面９２が形成され、この当接面９２の周囲に環状
の環状溝通路９３が形成されている。この環状溝通路９
３に連通し、当接面９２を中心にして放射状に三本の燃
料溝通路９４が等間隔に設けられている。球状部材に放
射状に形成される燃料溝通路の本数は、三本に限るもの
ではない。扇状の座面９５は環状溝通路９３および燃料
溝通路９４に囲まれている。
【００６２】図１６の（Ａ）および（Ｂ）に示すよう
に、平板プレート９６には、第２の絞り孔６６が形成さ
ているだけである。第４実施例では、平板プレート９６
に第２の絞り孔６６だけが形成されているため、第１実
施例〜第３実施例のように燃料溝通路近傍に薄肉部をも
たないのでより良好なシール性が確保できる。
に、平板プレート９６には、第２の絞り孔６６が形成さ
ているだけである。第４実施例では、平板プレート９６
に第２の絞り孔６６だけが形成されているため、第１実
施例〜第３実施例のように燃料溝通路近傍に薄肉部をも
たないのでより良好なシール性が確保できる。
【００６３】以上説明した本発明の上記各実施例では、
球状部材および平板プレートのシート部をいずれも耐摩
耗性を有する材質で形成したが、球状部材および平板プ
レートの少なくともいずれか一方を耐摩耗性を有する材
質で形成することによっても、球状部材と平板プレート
とのシート部における摩耗を減少し、燃料噴射特性を高
精度に制御することができる。
球状部材および平板プレートのシート部をいずれも耐摩
耗性を有する材質で形成したが、球状部材および平板プ
レートの少なくともいずれか一方を耐摩耗性を有する材
質で形成することによっても、球状部材と平板プレート
とのシート部における摩耗を減少し、燃料噴射特性を高
精度に制御することができる。
【００６４】（第５実施例）本発明の第５実施例を図１
７に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分には同一
符号を付す。第５実施例では、平板プレート５１には平
板プレート５１を軸方向に貫通する第２の絞り孔６６が
形成されており、圧力制御室６１と低圧燃料室６７とを
連通可能である。また、平板プレート５１の環状溝通路
５１ｂの底面と扇状の座面５１ｄとの間には側壁５１ｅ
が設けられている。第２の絞り孔６６近傍の座面５１ａ
と扇状の座面５１ｄとの平面高さｈは同一高さに設定さ
れており、座面５１ａの上面幅ｗは平面高さｈよりも小
さく設定されている。図１７の（Ｂ）における各寸法の
具体例は、平面高さｈ＝０．１mmであり、上面幅ｗ＝
０．０８mmである。ここで、第２の絞り孔６６は特許請
求の範囲に記載した「連通路」を構成し、平面高さｈは
特許請求の範囲に記載された「燃料逃し通路の深さ」に
相当する。
７に示す。第１実施例と実質的に同一構成部分には同一
符号を付す。第５実施例では、平板プレート５１には平
板プレート５１を軸方向に貫通する第２の絞り孔６６が
形成されており、圧力制御室６１と低圧燃料室６７とを
連通可能である。また、平板プレート５１の環状溝通路
５１ｂの底面と扇状の座面５１ｄとの間には側壁５１ｅ
が設けられている。第２の絞り孔６６近傍の座面５１ａ
と扇状の座面５１ｄとの平面高さｈは同一高さに設定さ
れており、座面５１ａの上面幅ｗは平面高さｈよりも小
さく設定されている。図１７の（Ｂ）における各寸法の
具体例は、平面高さｈ＝０．１mmであり、上面幅ｗ＝
０．０８mmである。ここで、第２の絞り孔６６は特許請
求の範囲に記載した「連通路」を構成し、平面高さｈは
特許請求の範囲に記載された「燃料逃し通路の深さ」に
相当する。
【００６５】平板プレート５１は高速度工具鋼や高温戻
しダイス鋼等からなる母材７０の表面にTiN 、CrN 、DL
C 等の中から一種がコーティングされ硬質皮膜７１を形
成している。硬質皮膜７１の硬度範囲はHV＝１０００〜
３０００であり、母材７０の硬度はHV＝７００〜８００
程度である。母材７０を図１７に示す形状に加工後、真
空アーク放電を利用し、陰極に取り付けた皮膜材料を蒸
気化またはイオン化して母材７０上に皮膜を形成するイ
オンプレーティング法の一種であるAIP 法により硬質皮
膜７１が形成される。このため硬質皮膜７１は、例えば
蒸着により形成された皮膜に比べて膜厚が均一に形成さ
れ、特に側壁５１ｅ近傍が連続的に形成される。さら
に、第２の絞り孔６６近傍の薄肉部および座面５１ａの
破壊強度を向上している。
しダイス鋼等からなる母材７０の表面にTiN 、CrN 、DL
C 等の中から一種がコーティングされ硬質皮膜７１を形
成している。硬質皮膜７１の硬度範囲はHV＝１０００〜
３０００であり、母材７０の硬度はHV＝７００〜８００
程度である。母材７０を図１７に示す形状に加工後、真
空アーク放電を利用し、陰極に取り付けた皮膜材料を蒸
気化またはイオン化して母材７０上に皮膜を形成するイ
オンプレーティング法の一種であるAIP 法により硬質皮
膜７１が形成される。このため硬質皮膜７１は、例えば
蒸着により形成された皮膜に比べて膜厚が均一に形成さ
れ、特に側壁５１ｅ近傍が連続的に形成される。さら
に、第２の絞り孔６６近傍の薄肉部および座面５１ａの
破壊強度を向上している。
【００６６】第５実施例では、硬質皮膜７１は膜厚が均
一に連続的に形成されているので、電磁弁開弁時の側壁
５１ｅ近傍の燃料の流れを妨げることがなく、硬質皮膜
７１の剥離を防止することができる。さらに、電磁弁閉
弁時、あるいは閉弁直前の可動部材の低リフト時におい
て、第２の絞り孔６６近傍の薄肉部および座面５１ａが
第２の絞り孔６６内部の制御室圧により変形するのを硬
質皮膜７１により抑制しているので、第２の絞り孔６６
近傍の薄肉部および座面５１ａの破壊強度に対する信頼
性を向上することができ、閉弁時のシール性をより確実
なものとすることができる。
一に連続的に形成されているので、電磁弁開弁時の側壁
５１ｅ近傍の燃料の流れを妨げることがなく、硬質皮膜
７１の剥離を防止することができる。さらに、電磁弁閉
弁時、あるいは閉弁直前の可動部材の低リフト時におい
て、第２の絞り孔６６近傍の薄肉部および座面５１ａが
第２の絞り孔６６内部の制御室圧により変形するのを硬
質皮膜７１により抑制しているので、第２の絞り孔６６
近傍の薄肉部および座面５１ａの破壊強度に対する信頼
性を向上することができ、閉弁時のシール性をより確実
なものとすることができる。
【００６７】さらにまた、座面５１ａの上面幅ｗは平面
高さｈよりも小さく設定されているため、可動部材４０
に発生する開弁方向に作用する圧力分布を半径方向に短
くできる。したがって、スプリング４５の付勢力に抗し
て可動部材４０をリフトさせる電磁コイル３２の吸引力
が小さくなるので、電磁コイル３２を比較的小型にする
ことができる。
高さｈよりも小さく設定されているため、可動部材４０
に発生する開弁方向に作用する圧力分布を半径方向に短
くできる。したがって、スプリング４５の付勢力に抗し
て可動部材４０をリフトさせる電磁コイル３２の吸引力
が小さくなるので、電磁コイル３２を比較的小型にする
ことができる。
【図１】本発明の第１実施例による蓄圧式燃料噴射装置
における電磁弁の主要部を示す斜視図である。
における電磁弁の主要部を示す斜視図である。
【図２】第１実施例の平板プレートを示すものであり、
（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面
図を示す。
（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線断面
図を示す。
【図３】第１実施例の蓄圧式燃料噴射装置を示す断面図
である。
である。
【図４】第１実施例の蓄圧式燃料噴射装置の主要部を示
す断面図である。
す断面図である。
【図５】第１実施例の電磁弁におけるシート部の圧力分
布を示し、（Ａ）は断面形状と圧力分布との位置関係を
示し、（Ｂ）はシート部の半径方向距離と圧力との関係
を示す特性図である。
布を示し、（Ａ）は断面形状と圧力分布との位置関係を
示し、（Ｂ）はシート部の半径方向距離と圧力との関係
を示す特性図である。
【図６】燃料逃し通路が有る場合と無い場合の油圧荷重
の違いを示す特性図である。
の違いを示す特性図である。
【図７】（Ａ）は第１実施例における球状部材の回動状
態を示す模式的断面図であり、（Ｂ）は球状部材の外周
縁部の摩耗を示す模式的断面図である。
態を示す模式的断面図であり、（Ｂ）は球状部材の外周
縁部の摩耗を示す模式的断面図である。
【図８】（Ａ）は第１実施例における球状部材の回動状
態を示す模式的断面図であり、（Ｂ）は平板プレートの
摩耗状態を示す模式的断面図である。
態を示す模式的断面図であり、（Ｂ）は平板プレートの
摩耗状態を示す模式的断面図である。
【図９】（Ａ）は第１実施例における燃料中のコンタミ
による球状部材の摩耗状態を示す模式的断面図であり、
（Ｂ）は球状部材および平板プレートの摩耗を示す模式
的断面図である。
による球状部材の摩耗状態を示す模式的断面図であり、
（Ｂ）は球状部材および平板プレートの摩耗を示す模式
的断面図である。
【図１０】球状部材の材質による摩耗の違いを示す特性
図である。
図である。
【図１１】噴射量およびリーク量の経時変化を示す特性
図である。
図である。
【図１２】平板プレートの材質による摩耗の違いを示す
特性図である。
特性図である。
【図１３】第２実施例の平板プレートを示すものであ
り、（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線
断面図を示す。
り、（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線
断面図を示す。
【図１４】第３実施例の平板プレートを示すものであ
り、（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線
断面図を示す。
り、（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線
断面図を示す。
【図１５】第４実施例の球状部材を示すものであり、
（Ａ）は側面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ方向矢視図
を示す。
（Ａ）は側面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ方向矢視図
を示す。
【図１６】第４実施例の平板プレートを示すものであ
り、（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線
断面図を示す。
り、（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線
断面図を示す。
【図１７】第５実施例の平板プレートを示すものであ
り、（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線
断面図を示す。
り、（Ａ）は平面図を示し、（Ｂ）は（Ａ）のＢ−Ｂ線
断面図を示す。
１ インジェクタ １０ 噴射ノズル １１ａ 噴孔 ２０ ニードル弁（弁部材） ２１ プレッシャピン（弁部材） ２２ 制御ピストン（弁部材） ３０ 電磁弁 ４０ 可動部材 ４１ シャフト（軸部材） ４１ａ 円錐状凹面 ４２ 支持部材（軸部材） ４３ 球状部材 ４３ａ 平面部（シート部） ５１ 平板プレート（平面弁座） ５１ａ、５１ｄ 座面（シート部） ５１ｂ 環状溝通路（燃料逃し通路） ５１ｃ 燃料溝通路（燃料逃し通路） ５１ｅ 側壁 ６２、６３ 高圧燃料通路 ６４、６８ 低圧燃料通路 ６５ 第１の絞り孔 ６６ 第２の絞り孔（連通路） ６７ 低圧燃料室 ７０ 母材 ７１ 硬質皮膜 ８０ 平板プレート（平面弁座） ９１ 球状部材 ９６ 平板プレート（平面弁座）
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｆ０２Ｍ 51/06 Ｆ０２Ｍ 51/06 Ｚ Ｆ１６Ｋ 1/14 Ｆ１６Ｋ 1/14 Ａ 25/04 25/04 31/06 ３０５ 31/06 ３０５Ｌ ３０５Ｍ ３８５ ３８５Ａ
Claims (9)
- 【請求項１】 コモンレールで蓄圧された高圧燃料をイ
ンジェクタの噴射ノズルから内燃機関に噴射する蓄圧式
燃料噴射装置であって、 噴射ノズルの噴孔に高圧燃料を供給可能な高圧燃料通路
と前記噴孔とを断続する弁部材と、 前記弁部材の反噴孔側に設けられ前記高圧燃料通路から
供給される燃料圧力により前記弁部材を前記噴孔遮断方
向に付勢する圧力制御室と低圧燃料通路または低圧燃料
室からなる低圧空間とを断続する電磁弁とを備え、 前記電磁弁は、前記圧力制御室と前記低圧空間とを連通
可能な連通路周囲に形成された平面弁座、および前記平
面弁座に平面同士で密着することにより前記圧力制御室
と前記低圧空間との連通を遮断する可動部材を有し、 前記可動部材と前記平面弁座との密着領域内において前
記低圧空間と連通する燃料逃し通路が前記可動部材また
は前記平面弁座のいずれか一方に形成され、 前記可動部材の少なくとも前記平面弁座とのシート部を
耐摩耗性を有する材質で形成することを特徴とする蓄圧
式燃料噴射装置。 - 【請求項２】 前記平面弁座の少なくとも前記可動部材
とのシート部を耐摩耗性を有する材質で形成することを
特徴とする請求項１記載の蓄圧式燃料噴射装置。 - 【請求項３】 コモンレールで蓄圧された高圧燃料をイ
ンジェクタの噴射ノズルから内燃機関に噴射する蓄圧式
燃料噴射装置であって、 噴射ノズルの噴孔に高圧燃料を供給可能な高圧燃料通路
と前記噴孔とを断続する弁部材と、 前記弁部材の反噴孔側に設けられ前記高圧燃料通路から
供給される燃料圧力により前記弁部材を前記噴孔遮断方
向に付勢する圧力制御室と低圧燃料通路または低圧燃料
室からなる低圧空間とを断続する電磁弁とを備え、 前記電磁弁は、前記圧力制御室と前記低圧空間とを連通
可能な連通路周囲に形成された平面弁座、および前記平
面弁座に平面同士で密着することにより前記圧力制御室
と前記低圧空間との連通を遮断する可動部材を有し、 前記可動部材と前記平面弁座との密着領域内において前
記低圧空間と連通する燃料逃し通路が前記可動部材また
は前記平面弁座のいずれか一方に形成され、 前記平面弁座の少なくとも前記可動部材とのシート部を
耐摩耗性を有する材質で形成することを特徴とする蓄圧
式燃料噴射装置。 - 【請求項４】 前記可動部材は、軸部材および前記軸部
材に回動自在に支持される球状部材を有し、前記球状部
材は、前記平面弁座と平面同士で密着する平面部および
前記軸部材と摺動する球状凸面部を有することを特徴と
する請求項１、２または３記載の蓄圧式燃料噴射装置。 - 【請求項５】 前記耐摩耗性を有する材質は、TiN 、Cr
N 、DLC のいずれか一種による硬質皮膜か、あるいはセ
ラミックまたは超硬合金であることを特徴とする請求項
１〜４のいずれか一項記載の蓄圧式燃料噴射装置。 - 【請求項６】 コモンレールで蓄圧された高圧燃料をイ
ンジェクタの噴射ノズルから内燃機関に噴射する蓄圧式
燃料噴射装置であって、 噴射ノズルの噴孔に高圧燃料を供給可能な高圧燃料通路
と前記噴孔とを断続する弁部材と、 前記弁部材の反噴孔側に設けられ前記高圧燃料通路から
供給される燃料圧力により前記弁部材を前記噴孔遮断方
向に付勢する圧力制御室と低圧燃料通路または低圧燃料
室からなる低圧空間とを断続する電磁弁とを備え、 前記電磁弁は、前記圧力制御室と前記低圧空間とを連通
可能な連通路周囲に形成された平面弁座、および前記平
面弁座に平面同士で密着することにより前記圧力制御室
と前記低圧空間との連通を遮断する可動部材を有し、 前記可動部材と前記平面弁座との密着領域内において前
記低圧空間と連通する燃料逃し通路が前記可動部材また
は前記平面弁座のいずれか一方に形成され、 前記可動部材と前記平面弁座との少なくともいずれか一
方のシート部に耐摩耗性を有する皮膜を形成することを
特徴とする蓄圧式燃料噴射装置。 - 【請求項７】 前記燃料逃し通路を有する部材のシート
部と、前記燃料逃し通路を形成する側壁とに耐摩耗性を
有する皮膜を形成し、 前記燃料逃し通路を有する部材のシート部に形成される
皮膜と前記側壁に形成される皮膜とは、膜厚が略同一で
あり、連続することを特徴とする請求項６記載の蓄圧式
燃料噴射装置。 - 【請求項８】 コモンレールで蓄圧された高圧燃料をイ
ンジェクタの噴射ノズルから内燃機関に噴射する蓄圧式
燃料噴射装置であって、 噴射ノズルの噴孔に高圧燃料を供給可能な高圧燃料通路
と前記噴孔とを断続する弁部材と、 前記弁部材の反噴孔側に設けられ前記高圧燃料通路から
供給される燃料圧力により前記弁部材を前記噴孔遮断方
向に付勢する圧力制御室と低圧燃料通路または低圧燃料
室からなる低圧空間とを断続する電磁弁とを備え、 前記電磁弁は、前記圧力制御室と前記低圧空間とを連通
可能な連通路周囲に形成された平面弁座、および前記平
面弁座に平面同士で密着することにより前記圧力制御室
と前記低圧空間との連通を遮断する可動部材を有し、 前記可動部材と前記平面弁座との密着領域内において前
記低圧空間と連通する燃料逃し通路が前記平面弁座に形
成され、 前記平面弁座の少なくとも前記圧力制御室と前記低圧空
間とを連通可能な連通路と前記燃料逃し通路との間に前
記平面弁座よりも硬い材質で皮膜を形成することを特徴
とする蓄圧式燃料噴射装置。 - 【請求項９】 前記平面弁座の前記連通路近傍の径方向
の上面幅は前記燃料逃し通路の深さよりも小さいことを
特徴とする請求項８記載の蓄圧式燃料噴射装置。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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