JPH10122443A - 曲りゴムホースの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ホース端部ストレート部の長さを簡単にかつ
精度良く検査し、ホースの相手部材への組み付け位置を
簡単に設ける。 【解決手段】 ホース端部成形キャップ３０の第２挿通
孔３２には、第１挿通孔３１との境界位置から軸方向の
所定範囲の内壁面に、網状の凹凸形状であるローレット
加工を施したホース長さ検査マーク用の凹凸部３２ａが
設けられ、また、凹凸部の近傍位置には、軸方向に延び
た組立位置合せマーク用の突起３２ｂが設けられてい
る。ゴムホース素材１０ａの装着されたマンドレル２０
の端部にホース端部成形キャップを外嵌して加硫成形
し、ホース端部にホース長さ検査マーク１１ａ，１１ｂ
が形成されたか否かによって、長さが規格公差内か否か
を簡単にかつ正確に判定することができる。突起と対応
する曲りゴムホース位置に、組立位置合せ用凹部１２
ａ，１２ｂが明確かつ正確に形成される。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の技術分野】本発明は、車両用の曲りゴムホース
の製造方法及びホース端部成形キャップに係り、特にそ
の改良に関する。

【０００２】

【従来の技術と発明が解決しようとする課題】曲りゴム
ホースは、その中間部分の寸法については、マンドレル
によって規定されているが、その端部のストレート部の
寸法については、ゴムホース素材の切断時の誤差や、ホ
ース端部成形キャップへのゴムホース素材の差込み量の
ばらつきにより規定寸法から外れることがある。ところ
が、曲りゴムホースが使用される自動車のエンジンルー
ム等の内部には非常に多くの部品が配置されており、曲
りゴムホースの変形が許容される空間は極めて限られて
いる。そのために、曲りゴムホースの上記ストレート部
の寸法精度も非常に厳しい要求になっており、例えば外
径３５ｍｍφのホースで、公差が±３ｍｍ以内といった
例が一般的になっている。

【０００３】そのため、従来は、曲りゴムホース製品１
を１つづつ、図５に示すような指定された長さ検査用木
型２に嵌め合わせて、ストレート部の長さｘが公差Δｘ
の範囲内に収まっているかどうかが目視により確認され
ていた。しかし、曲りゴムホースの品番毎に、長さ検査
用木型２を用意しなければならず、多大な費用が掛かる
と共に木型保管管理の手間も非常に煩雑であった。さら
に、製品全数を長さ検査用木型２に嵌め合わせるための
工数も膨大であり、検査費用が非常に高額であった。

【０００４】また、曲りゴムホースについては、相手部
材に組み付ける際の、嵌め合わせの端部が規定されてお
りかつ位置合わせの精度も厳しく定められている。しか
るに、曲りゴムホースの組み付け現場は必ずしも照明が
十分ではなく、そのために暗い場所でも嵌め合わせ位置
をはっきり認識できるように、ホースに塗料等を塗布し
て位置合せマークを設けていた。そのため、従来は、図
６に示すように、指定された位置合せマーク塗布用木型
３を用い、これに曲りゴムホース製品４を全数嵌め込ん
で、位置決め部５に沿って、スタンプを押したりエアシ
リンダを用いた自動ペイントにより、位置合せマーク４
ａを塗布していた。

【０００５】しかし、曲りゴムホースの品番毎に、位置
合せマーク塗布用木型３を用意しなければならず、多大
な費用が掛かると共に木型保管管理の手間も非常に煩雑
であった。さらに、全ホースを木型３に位置合わせし、
さらに位置合せマーク４ａを塗布しなければならず、作
業工数も膨大であった。そのため、トータルの位置合せ
マーク形成費用が非常に高価になっていた。

【０００６】本発明は、上記した問題を解決しようとす
るもので、曲りゴムホースの最外側の曲り部から端部に
かけてのストレート部の寸法が公差内であるか否かを簡
単にかつ精度良く検査できる曲りゴムホースの製造方法
及びホース端部成形キャップを提供することを目的とす
る。また、本発明の他の目的は、曲りゴムホースを相手
部材に正確に組み付けるために用いる位置合せマークを
簡単にかつ精度良く形成できる曲りゴムホースの製造方
法及びホース端部成形キャップを提供することである。

【０００７】

【課題を解決するための手段及び発明の効果】上記目的
を達成するために、上記請求項１に係る発明の構成上の
特徴は、曲りゴムホースとなる未加硫または半加硫のゴ
ムホース素材を、曲り部を有するマンドレルに嵌挿する
と共に、マンドレルの少なくとも一方の端部の定められ
た位置に設けられた筒状のホース端部成形キャップの内
周面とマンドレルの端部の外周面との間にゴムホース素
材の素材端部を差し込んで固定した後、この状態でゴム
ホース素材を加熱して加硫することにより、マンドレル
による曲げ成形と同時にホース端部を成形する曲りゴム
ホースの製造方法において、予め筒状のホース端部成形
キャップの底から一定深さまで内周面に、ホース端部の
長さを保証するマークを形成するための凹手段および／
または凸手段が設けられ、加硫成形された曲りゴムホー
スのうち、ホース端部の外周面に少なくとも一部に凹手
段および／または凸手段に対応したマークの少なくとも
一部が形成された曲りゴムホースを合格品として目視で
きることにある。

【０００８】上記のように請求項１に係る発明を構成し
たことにより、曲り形状のマンドレルの端部の定められ
た位置に設けたホース端部成形キャップの底から一定深
さまでが、ホース端部成形キャップの内周面とマンドレ
ルの外周面の間に差し込まれて加硫成形により製造され
る曲りゴムホースのホース端部の長さの合格範囲として
設定される。そして、ホース端部成形キャップの底から
一定深さまでの内周面には、長さ保証マークをホース端
部の外周面に形成するための凹手段および／または凸手
段が設けられている。これにより、加硫成形後の曲りゴ
ムホースのホース端部の少なくとも一部に凹凸模様があ
るときは、ホース端部の長さが合格範囲内にあり、凹凸
模様がないときは、ホース端部の長さが合格範囲内にな
いことが明確にされる。すなわち、加硫成形により得ら
れた曲りゴムホースのホース端部を目視するのみで、ホ
ース端部に凹凸模様が形成されたか否かによって、曲り
ゴムホースが合格品であるか不合格品であるかを非常に
簡単に判定することができる。

【０００９】その結果、請求項１の発明によれば、従来
のように長さ検査用木型を用いる必要がないので、木型
の製造及び保管管理の費用を削減できると共に、従来か
ら使用しているホース端部成形キャップにわずかな加工
を施すことにより活用することができるので、ホース端
部成形キャップの加工に要する費用もわずかでよい。ま
た、検査を製品の外観検査と同時に目視で行うことがで
きるようになり、従来の曲りゴムホース製品の全数を検
査用木型に型合わせする工程を廃止できたことにより、
長さ検査の工数を大幅に低減することができる。そのた
め、曲りゴムホースの長さ検査のためのトータルの費用
を大幅に低減することができる。

【００１０】また、上記請求項２に係る発明の構成上の
特徴は、曲りゴムホースとなる未加硫または半加硫のゴ
ムホース素材を、曲り部を有するマンドレルに嵌挿する
と共に、マンドレルの両端部の各々の定められた位置に
設けた筒状の第１のホース端部成形キャップ及び第２の
ホース端部成形キャップの各々の内周面とマンドレルの
両端部の外周面との間にゴムホース素材の両素材端部を
各々差し込んで固定した後、この状態でゴムホース素材
を加熱して加硫することにより、マンドレルによる曲げ
成形と同時にホース端部を成形する曲りゴムホースの製
造方法において、予め筒状の第１及び第２のホース端部
成形キャップの各々の底から一定深さまで各々の内周面
に、曲りゴムホースの両端の各々のホース端部の長さを
保証するマークを形成するための凹手段および／または
凸手段が設けられ、加硫成形された曲りゴムホースのう
ち、各々のホース端部の外周面に少なくとも一部に各々
凹手段および／または凸手段に対応したマークの少なく
とも一部が形成された曲りゴムホースを合格品として目
視できることにある。

【００１１】上記のように請求項２に係る発明を構成し
たことにより、マンドレルの両端部の定められた位置に
設けた第１及び第２のホース端部成形キャップの各々の
底から一定深さまでが、ホース端部成形キャップの内周
面とマンドレルの外周面の間に差し込まれ加硫成形によ
り製造される曲りゴムホースの各々のホース端部の長さ
の合格範囲として設定される。そして、各々のホース端
部成形キャップの底から一定深さまでの内周面には、長
さ保証マークを曲りゴムホースのホース端部の外周面に
形成するための凹手段および／または凸手段が設けられ
ている。これにより、加硫成形後の曲りゴムホースの各
々のホース端部の少なくとも一部に凹凸模様があるとき
は、ホース端部の長さが合格範囲内にあり、凹凸模様が
ないときは、ホース端部の長さが合格範囲にないことが
明確にされる。すなわち、加硫成形により得られた曲り
ゴムホースの両ホース端部を目視するのみで、ホース端
部に凹凸模様が形成されたか否かによって、曲りゴムホ
ースが合格品であるか不合格品であるかを非常に簡単に
判定することができる。その結果、請求項２の発明によ
れば、両端の長さ検査の必要な曲りゴムホースの製造に
おいて、上記請求項１の発明の効果と同様の効果を得る
ことができる。

【００１２】また、上記請求項３に係る発明の構成上の
特徴は、前記請求項１または請求項２に記載の曲りゴム
ホースの製造方法において、凹手段および／または凸手
段がホース端部成形キャップの内周面の少なくとも半周
部分に形成された凹凸模様であることにある。

【００１３】上記のように請求項３に係る発明を構成し
たことにより、曲りゴムホースの端部をどのような位置
から目視することによっても、端部に長さの合格不合格
を判定するための凹凸模様が形成されているか否かを確
実に認識することができる。その結果、曲りゴムホース
が合格品か不合格品かの判定をより速くかつ確実に行う
ことができる。

【００１４】また、上記請求項４に係る発明の構成上の
特徴は、前記請求項１に記載の曲りゴムホースの製造方
法において、筒状のホース端部成形キャップがマンドレ
ルの少なくとも一方の端部に対して相対的に周方向回動
不能に係合して設けられると共に、内周面に周方向の位
置合わせマーク用の凹部または凸部が設けられ、加硫成
形された曲りゴムホースの端部に凹部または凸部に対応
する凸形形状または凹形形状の周方向の位置合わせマー
クを形成することにある。

【００１５】上記のように請求項４に係る発明を構成し
たことにより、ホース端部成形キャップを曲り形状のマ
ンドレルに外嵌するときに、両者は互いに周方向に動か
ないようにかつ正確に位置決めされる。この状態でゴム
ホース素材に加硫成形を行うことにより、加硫成形後に
マンドレルから取り外された曲りゴムホースには、ホー
ス端部成形キャップの内周面に設けた位置合せマーク用
の凹部または凸部との対応位置に、凸形状または凹形状
の位置合せマークが正確に形成される。この凹凸部に塗
料を塗布することにより、曲りゴムホースを嵌め合わせ
る相手部材との位置合わせに用いられる位置合せマーク
を簡単に設けることができる。

【００１６】その結果、請求項４の発明によれば、上記
請求項１の発明の効果に加えて、従来のように位置合せ
マーク形成のために専用の木型を用いる必要がないの
で、木型の製造及び保管管理の費用を削減できると共
に、従来から使用しているホース端部成形キャップにわ
ずかな加工を施して活用することにより、ホース端部成
形キャップの加工に要する費用もわずかでよい。また、
製品全数を木型に型合わせする工程を廃止できるので、
位置合せマーク形成作業を簡略化できる。そのため、曲
りホースの長さ検査のためのトータルの費用を大幅に低
減することができる。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施の形態を図
面を用いて説明すると、図１は、同実施形態を適用した
自動車用の曲りゴムホースを斜視図により概略的に示し
たものである。この曲りゴムホース１０は、後述する曲
り形状のマンドレル２０に外挿され、加硫成形を行う際
に、マンドレル２０の両端に後述するホース端部成形キ
ャップ３０を外嵌することにより、両端に最外側の曲り
部Ａ，Ｂから先端までの長さが公差内か否かを判定する
ための長さ検査マーク１１ａ，１１ｂが形成される。同
時に、曲りゴムホース１０の両端近傍位置には、ホース
を相手部材に組み付ける際の位置合わせに用いられる組
立の位置合せ用の凹部（または凸部）１２ａ，１２ｂが
形成される。

【００１８】曲り形状のマンドレル２０は、図２に示す
ように、金属製の丸棒であり、先端から所定距離に同軸
的に環状の嵌合溝２１を設けている。また、マンドレル
２０は、外周の一箇所に先端から軸方向に延びた位置合
せ溝２２を設けている。位置合せ溝２２は、嵌合溝２１
までの部分が先端に向けて広げられた二等辺三角形のガ
イド部２２ａになっており、嵌合溝２１から内側の部分
はスリット状の係合部２２ｂになっている。

【００１９】ホース端部成形キャップ３０は、図３に示
すように、ゴム製の筒状体であり、軸心位置に同軸的に
順次配列された径の異なる第１挿通孔３１と第２挿通孔
３２とを設けている。第１挿通孔３１と第２挿通孔３２
の境界位置は、径方向に広がった第２挿通孔３２の底３
３になっている。第１挿通孔３１は、マンドレル２０の
外径と略同一の内径であり、端部から所定位置に同軸的
に環状の嵌合突起３１ａを設けている。また、第１挿通
孔３１には、端部から底３３にかけて軸方向に延びた直
線状の位置合せ凸部３１ｂを設けている。上記マンドレ
ル２０の係合部２２ｂの長さは、位置合せ凸部３１ｂの
嵌合突起３１ａから内側の部分の長さに相当している。

【００２０】第２挿通孔３２は、曲りゴムホース１０の
外径と略同一内径であり、ホースが挿入し易いように端
部が曲面形状に切り欠かれている。第２挿通孔３２の底
３３から所定深さの範囲の内周面の全周部分には、網状
の凹凸形状であるローレット加工を施したホース長さ検
査マーク１１ａ，１１ｂ用の凹凸部３２ａが設けられて
いる。この所定範囲は、曲りゴムホース１０の最外側の
曲り部から端部に至るストレート部の長さの公差範囲を
示している。なお、凹凸部３２ａについては、ローレッ
ト加工に限るものではなく、任意の凹凸形状であればよ
い。凹凸部３２ａの形成範囲については、内周面の少な
くとも半周部分以上に設けることが好ましい。これによ
り、曲りゴムホース１０をどの位置から見ても、凹凸部
３２ａの有無を確実に認識することができる。

【００２１】また、第２挿通孔３２の凹凸部３２ａの近
傍位置には、軸方向に延びた細い線状の突起である組立
位置合せマーク用凹部１２ａ，１２ｂ形成用の突起３２
ｂが設けられている。この組立位置合せマーク用凹部１
２ａ，１２ｂは、ホースが組み付けられる相手部材の種
類及び組み付け角度を特定できるようになっている。な
お、突起３２ｂの代わりに凹部を設けてもよい。

【００２２】つぎに、曲りゴムホースの製造方法の一例
について説明する。まず、マンドレル２０の一端側に
て、ホース端部成形キャップ３０の位置合せ突部３１ｂ
をマンドレル２０の位置合せ溝２２のガイド部２２ａに
合わせて、ホース端部成形キャップ３０をマンドレル２
０を挿入する。これにより、位置合せ溝２２と位置合せ
凸部３１ｂを容易に嵌め合わせることができると共に、
マンドレル２０とホース端部成形キャップ３０との周方
向の位置関係が正確に決められる。同時に、ホース端部
成形キャップ３０の嵌合突起３１ａをマンドレル２０の
嵌合溝２１に係止させることにより、ホース端部成形キ
ャップ３０がマンドレル２０の規定位置に正確に位置決
め固定される。

【００２３】つぎに、マンドレル２０の他端側からマン
ドレル２０の外周に、切断工程にて所定長さに切断され
た未加硫または半加硫状態のゴムホース素材１０ａを挿
嵌し、図４に示すように、ゴムホース素材１０ａをホー
ス端部成形キャップ３０の第２挿通孔３２に挿着する。
ゴムホース素材１０ａの外挿されたマンドレル２０の他
端側の規定位置にも、ホース端部成形キャップ３０が同
様に嵌め合わせられる。以上のようにマンドレル２０の
両端にホース端部成形キャップ３０を嵌め合わせた状態
で、ゴムホース素材１０ａの加硫成形を行い、加硫成形
終了後に、マンドレル２０から抜き取ることにより、図
１に示すような曲りゴムホース１０が得られる。

【００２４】この曲りゴムホース１０については、ホー
ス端部を目視することにより、ホース長さ検査マーク１
１ａ，１１ｂが形成されていれば、長さ寸法が許容公差
以内の合格品であり、ホース長さ検査マーク１１ａ，１
１ｂが形成されていなければ、長さ寸法が許容公差外の
不合格品であることを、非常に簡単にかつ正確に判定す
ることができる。そのため、従来のように検査用木型を
用いる必要がないので、木型の製造及び保管管理の費用
を削減できると共に型合わせ工程を廃止できる。また、
検査のための治具として、従来からホースの加硫成形に
端部成形用として用いているホース端部成形キャップに
わずかな加工を施して活用することができるので、安価
であり、かつ加硫成形後の製品の外観検査において同時
に長さ検査を行うことができ、別に長さ検査工程を設け
る必要もないので、検査を非常に簡易に行うことができ
る。その結果、曲りホースの長さ検査のコストをトータ
ルで非常に安価にすることができる。

【００２５】また、ホース端部成形キャップ３０の第２
挿通孔３２の内周面に設けた突起３２ｂと対応する曲り
ゴムホース１０位置に、組立位置合せマーク用凹部１２
ａ，１２ｂが明確かつ正確に形成される。この凹部１２
ａ，１２ｂに塗料をスタンプにより塗布したり、または
エアシリンダ等により自動的に塗布することにより、簡
単に組立位置合せマークを形成することができる。

【００２６】これにより、従来のように位置合せマーク
形成用木型を用いる必要がないので、木型の製造及び保
管管理の費用を削減できると共に型合わせ工程を廃止で
きる。また、従来からホースの加硫成形に使用している
ホース端部成形キャップにわずかな加工を施して活用す
ることにより、位置合せマーク形成用治具の費用を安価
にすることができる。その結果、曲りホースの位置合せ
マークの形成のコストを、トータルで非常に安価にする
ことができる。

【００２７】なお、上記実施形態では、ホース端部成形
キャップ３０に曲りゴムホースの長さ検査用のマーク
と、組立位置合せマークの形成機能を持たせているが、
必要に応じて長さ検査用のマークと、組立位置合せマー
クのいずれか一方のみを設けるようにしてもよい。ま
た、上記実施形態では、曲りゴムホースの両端に長さ検
査用のマークと、組立位置合せマークを設けているが、
必要に応じて曲りゴムホースの一端部にのみ設けること
もできる。さらに、ホース端部成形キャップとマンドレ
ルとの位置決め構成についても、上記実施形態に示した
ものに限らない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態である製造方法により得た
曲りゴムホースを概略的に示す斜視図である。

【図２】同製造方法に用いる曲り形状のマンドレルの一
部を示す斜視図である。

【図３】同製造方法に用いるホース端部成形キャップ及
びゴムホースを装着したマンドレルを概略的に示す一部
断面図である。

【図４】ゴムホースを装着したマンドレルにホース端部
成形キャップを嵌め合わせた状態を示す一部断面図であ
る。

【図５】従来例である曲りゴムホースの長さ検査用木型
の使用状態を概略的に示す説明図である。

【図６】従来例である曲りゴムホースの組立位置合せマ
ーク形成用木型の使用状態を概略的に示す斜視図であ
る。

【符号の説明】

１０…曲りゴムホース、１０ａ…ゴムホース素材、１１
ａ，１１ｂ…長さ検査マーク、１２ａ，１２ｂ…組立位
置合せ用凹部、２０…マンドレル、２１…嵌合溝、２２
…位置合せ溝、２２ａ…ガイド部、２２ｂ…係合部、３
０…ホース端部成形キャップ、３１…第１挿通孔、３１
ａ…嵌合突起、３１ｂ…位置合せ凸部、３２…第２挿通
孔、３２ａ…凹凸部、３２ｂ…突起、３３…底。

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 曲りゴムホースとなる未加硫または半加
   硫のゴムホース素材を、曲り部を有するマンドレルに嵌
   挿すると共に、該マンドレルの少なくとも一方の端部の
   定められた位置に設けられた筒状のホース端部成形キャ
   ップの内周面と該マンドレルの該端部の外周面との間に
   該ゴムホース素材の素材端部を差し込んで固定した後、
   この状態で該ゴムホース素材を加熱して加硫することに
   より、該マンドレルによる曲げ成形と同時にホース端部
   を成形する曲りゴムホースの製造方法において、 予め前記筒状のホース端部成形キャップの底から一定深
   さまで前記内周面に、前記ホース端部の長さを保証する
   マークを形成するための凹手段および／または凸手段が
   設けられ、加硫成形された前記曲りゴムホースのうち、
   該ホース端部の外周面に少なくとも一部に該凹手段およ
   び／または凸手段に対応した該マークの少なくとも一部
   が形成された曲りゴムホースを合格品として目視できる
   ことを特徴とする曲りゴムホースの製造方法。
2. 【請求項２】 曲りゴムホースとなる未加硫または半加
   硫のゴムホース素材を、曲り部を有するマンドレルに嵌
   挿すると共に、該マンドレルの両端部の各々の定められ
   た位置に設けた筒状の第１のホース端部成形キャップ及
   び第２のホース端部成形キャップの各々の内周面と該マ
   ンドレルの両端部の外周面との間に前記ゴムホース素材
   の両素材端部を各々差し込んで固定した後、この状態で
   該ゴムホース素材を加熱して加硫することにより、該マ
   ンドレルによる曲げ成形と同時にホース端部を成形する
   曲りゴムホースの製造方法において、 予め筒状の前記第１及び第２のホース端部成形キャップ
   の各々の底から一定深さまで前記各々の内周面に、前記
   曲りゴムホースの両端の各々の前記ホース端部の長さを
   保証するマークを形成するための凹手段および／または
   凸手段が設けられ、加硫成形された前記曲りゴムホース
   のうち、各々の該ホース端部の外周面に少なくとも一部
   に各々該凹手段および／または凸手段に対応した該マー
   クの少なくとも一部が形成された曲りゴムホースを合格
   品として目視できることを特徴とする曲りゴムホースの
   製造方法。
3. 【請求項３】前記請求項１または請求項２に記載の曲り
   ゴムホースの製造方法において、前記凹手段および／ま
   たは凸手段が前記ホース端部成形キャップの内周面の少
   なくとも半周部分に形成された凹凸模様であることを特
   徴とする曲りゴムホースの製造方法。
4. 【請求項４】 前記請求項１に記載の曲りゴムホースの
   製造方法において、前記筒状のホース端部成形キャップ
   が前記マンドレルの少なくとも一方の端部に対して相対
   的に周方向回動不能に係合して設けられると共に、前記
   内周面に周方向の位置合わせマーク用の凹部または凸部
   が設けられ、前記加硫成形された曲りゴムホースの端部
   に該凹部または該凸部に対応する凸形形状または凹形形
   状の周方向の位置合わせマークを形成することを特徴と
   するホース端部成形キャップ。