JPH10129204A - 自動車ホイール用リムの接合方法 - Google Patents
自動車ホイール用リムの接合方法Info
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- JPH10129204A JPH10129204A JP29136996A JP29136996A JPH10129204A JP H10129204 A JPH10129204 A JP H10129204A JP 29136996 A JP29136996 A JP 29136996A JP 29136996 A JP29136996 A JP 29136996A JP H10129204 A JPH10129204 A JP H10129204A
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- Butt Welding And Welding Of Specific Article (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 フラッシュを発生させずにリム素材の端部を
溶接できる自動車ホイール用リムの接合方法の提供。 【解決手段】 フランジ部２、アンギュラー部３、レッ
ジ部４、ビードシート部５、サイドウォール部６、ドロ
ップ部７からなる自動車ホイール用リム素材を接合する
方法であって、接合するリム素材１の突合せ面のうち、
ドロップ部７の板厚よりも厚い板厚部分の突合せ面の少
なくとも一方に、ドロップ部７の突合せ面よりも周方向
に突き出た突起部８を形成する工程と、リム素材１の突
合せ面を抵抗溶接で接合する自動車ホイール用リムの接
合方法。
溶接できる自動車ホイール用リムの接合方法の提供。 【解決手段】 フランジ部２、アンギュラー部３、レッ
ジ部４、ビードシート部５、サイドウォール部６、ドロ
ップ部７からなる自動車ホイール用リム素材を接合する
方法であって、接合するリム素材１の突合せ面のうち、
ドロップ部７の板厚よりも厚い板厚部分の突合せ面の少
なくとも一方に、ドロップ部７の突合せ面よりも周方向
に突き出た突起部８を形成する工程と、リム素材１の突
合せ面を抵抗溶接で接合する自動車ホイール用リムの接
合方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は自動車用ホイール用
リムの接合方法に関し、とくにバスやトラック等に使用
される大型のチューブレスタイヤ用リムの接合方法に関
する。
リムの接合方法に関し、とくにバスやトラック等に使用
される大型のチューブレスタイヤ用リムの接合方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】バスやトラック等に使用されるチューブ
レスタイヤ用ホイールは、図３に示すように、リム１
に、ディスク２０を嵌合して、溶接接合することにより
製作される。リム１は、図２、図３に示すように、リム
の幅方向に、フランジ部２、アンギュラー部３、ビード
シート部５、レッジ部４、サイドウォール部６、ドロッ
プ部７、等板厚が変化する形鋼からなるリム素材を丸
め、その端部を突合せ溶接することによって製作され、
この溶接は通常フラッシュバット溶接によって行われて
いる。
レスタイヤ用ホイールは、図３に示すように、リム１
に、ディスク２０を嵌合して、溶接接合することにより
製作される。リム１は、図２、図３に示すように、リム
の幅方向に、フランジ部２、アンギュラー部３、ビード
シート部５、レッジ部４、サイドウォール部６、ドロッ
プ部７、等板厚が変化する形鋼からなるリム素材を丸
め、その端部を突合せ溶接することによって製作され、
この溶接は通常フラッシュバット溶接によって行われて
いる。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来からのフ
ラッシュバット溶接には次の問題点がある。 多くのフラッシュが発生し、作業環境を悪くすると
同時に、それがまた溶接結果にも悪影響を与える。 近年、リム素材のハイテン化に伴い、成形加工中に
溶接部が割れる現象が出てきている。 フラッシュバット溶接では溶接のバリに酸化物のフ
ラッシュカスがついて、バリを硬くするために、溶接部
を平坦に仕上げ加工するために多くの時間と、作業を要
している。 これら、フラッシュバット溶接の欠点をカバーする溶接
方法として、アプセット溶接が検討されたが、リムの幅
方法に板厚が変化するリム素材の全断面を一度に溶接す
ると、板厚変化によって、発熱に差が生じるため十分な
溶接結果が得られないため用いられなかった。本発明の
目的は、フラッシュを発生させずにリム素材の両端部を
溶接接合できる自動車ホイール方リムの接合方法を提供
することにある。
ラッシュバット溶接には次の問題点がある。 多くのフラッシュが発生し、作業環境を悪くすると
同時に、それがまた溶接結果にも悪影響を与える。 近年、リム素材のハイテン化に伴い、成形加工中に
溶接部が割れる現象が出てきている。 フラッシュバット溶接では溶接のバリに酸化物のフ
ラッシュカスがついて、バリを硬くするために、溶接部
を平坦に仕上げ加工するために多くの時間と、作業を要
している。 これら、フラッシュバット溶接の欠点をカバーする溶接
方法として、アプセット溶接が検討されたが、リムの幅
方法に板厚が変化するリム素材の全断面を一度に溶接す
ると、板厚変化によって、発熱に差が生じるため十分な
溶接結果が得られないため用いられなかった。本発明の
目的は、フラッシュを発生させずにリム素材の両端部を
溶接接合できる自動車ホイール方リムの接合方法を提供
することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するの本
発明の自動車ホイール用リムの接合方法は次の通りであ
る。 （１） フランジ部、アンギュラー部、ビードシート
部、レッジ部、サイドウォール部、ドロップ部を有する
形鋼を丸めて両端の突合せ面を溶接接合する自動車ホイ
ール用リムの接合方法であって、ドロップ部の板厚より
も厚い板厚部分を持つ部分の両端突合せ面の、少なくと
も一方に、ドロップ部の突合せ面よりも周方向に突き出
た突起部を形成する工程と、リム素材の突合せ面を抵抗
溶接で接合する工程と、からなる自動車ホイール用リム
の接合方法。 （２） 前記突起部をアンギュラー部、レッジ部に形成
した（１）記載の自動車ホイール用リムの接合方法。
発明の自動車ホイール用リムの接合方法は次の通りであ
る。 （１） フランジ部、アンギュラー部、ビードシート
部、レッジ部、サイドウォール部、ドロップ部を有する
形鋼を丸めて両端の突合せ面を溶接接合する自動車ホイ
ール用リムの接合方法であって、ドロップ部の板厚より
も厚い板厚部分を持つ部分の両端突合せ面の、少なくと
も一方に、ドロップ部の突合せ面よりも周方向に突き出
た突起部を形成する工程と、リム素材の突合せ面を抵抗
溶接で接合する工程と、からなる自動車ホイール用リム
の接合方法。 （２） 前記突起部をアンギュラー部、レッジ部に形成
した（１）記載の自動車ホイール用リムの接合方法。
【０００５】上記本発明の方法では、リム素材の端部
は、フラッシュを発生させない抵抗溶接（アプセット溶
接）によって接合されるので、接合に際してフラッシュ
の発生を伴わず、作業環境の悪化が防止され、フラッシ
ュによる酸化物の付着も抑えられる。また、抵抗溶接に
先立ってドロップ部の板厚よりも板厚の厚い板厚部分の
突合せ面の少なくとも一方に、ドロップ部の端面よりも
周方向に突き出た突起部を形成しておくので、板厚の厚
い部分の入熱を薄い部分よりも多くすことができ、接合
面全体を均一に近い温度状態にすることができ、幅方向
に板厚が変化するリム素材の抵抗溶接を確実に行うこと
ができる。
は、フラッシュを発生させない抵抗溶接（アプセット溶
接）によって接合されるので、接合に際してフラッシュ
の発生を伴わず、作業環境の悪化が防止され、フラッシ
ュによる酸化物の付着も抑えられる。また、抵抗溶接に
先立ってドロップ部の板厚よりも板厚の厚い板厚部分の
突合せ面の少なくとも一方に、ドロップ部の端面よりも
周方向に突き出た突起部を形成しておくので、板厚の厚
い部分の入熱を薄い部分よりも多くすことができ、接合
面全体を均一に近い温度状態にすることができ、幅方向
に板厚が変化するリム素材の抵抗溶接を確実に行うこと
ができる。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に、本発明の望ましい実施例
に係る自動車ホイール用リムの接合方法を図１、図２を
参照して説明する。なお、本発明の実施例では図３に示
した従来例と同一の部分には同一符号を付してある。本
発明実施例の自動車ホイール用リムの接合方法は、リム
の幅方向に板厚変化を有する自動車ホイール用リムの接
合方法であって、リム素材の突合せ面のうち、ドロップ
部の板厚よりも板厚の厚い板厚部分の突合せ面の少なく
とも一方に、ドロップ部よりも周方向に突き出た突起部
を形成する工程と、リム素材の突合せ面を抵抗溶接で接
合する工程と、からなる。
に係る自動車ホイール用リムの接合方法を図１、図２を
参照して説明する。なお、本発明の実施例では図３に示
した従来例と同一の部分には同一符号を付してある。本
発明実施例の自動車ホイール用リムの接合方法は、リム
の幅方向に板厚変化を有する自動車ホイール用リムの接
合方法であって、リム素材の突合せ面のうち、ドロップ
部の板厚よりも板厚の厚い板厚部分の突合せ面の少なく
とも一方に、ドロップ部よりも周方向に突き出た突起部
を形成する工程と、リム素材の突合せ面を抵抗溶接で接
合する工程と、からなる。
【０００７】以下に、さらに詳しく説明する。リム素材
１はリム幅方向に板厚が変化する形鋼からなり、さらに
詳しく断面形状を説明すると、図２に示すように、幅方
向両端にはそれぞれフランジ部２があり、フランジ部２
の付け根部にはその剛性を高めるためのアンギュラー部
３が形成されており、板厚を厚くされてある。ビードシ
ート部５の軸方向内側にはディスクを嵌合させるため補
強され、厚さを大とされたレッジ部４が形成され、さら
に、サイドウォール部６、ドロップ部７が形成されてい
る。この断面板厚のなかでドロップ部７の板厚ｔ１が最
も薄く、レッジ部４の板厚ｔ２と、アンギュラー部３の
板厚ｔ３はそのなかで最も厚く形成されている。リム素
材用の形鋼は圧延によって長尺に圧延された後、リム径
に応じてシヤー（剪断）により一定の長さに切断されリ
ム素材１となる。
１はリム幅方向に板厚が変化する形鋼からなり、さらに
詳しく断面形状を説明すると、図２に示すように、幅方
向両端にはそれぞれフランジ部２があり、フランジ部２
の付け根部にはその剛性を高めるためのアンギュラー部
３が形成されており、板厚を厚くされてある。ビードシ
ート部５の軸方向内側にはディスクを嵌合させるため補
強され、厚さを大とされたレッジ部４が形成され、さら
に、サイドウォール部６、ドロップ部７が形成されてい
る。この断面板厚のなかでドロップ部７の板厚ｔ１が最
も薄く、レッジ部４の板厚ｔ２と、アンギュラー部３の
板厚ｔ３はそのなかで最も厚く形成されている。リム素
材用の形鋼は圧延によって長尺に圧延された後、リム径
に応じてシヤー（剪断）により一定の長さに切断されリ
ム素材１となる。
【０００８】その後、リム素材１は丸められて両端部を
突き合せて、溶接接合されることにより、リムの基本形
状が形成される。通常、溶接されるリム素材の両端部は
互いに平行にかつ長手方向に直交する直線状に切断され
るが、本実施例では接合するリム素材１の突合せ面のう
ち、ドロップ部７の板厚ｔ１を基準として、それよりも
厚い板厚部分の突合せ面（両端面）の、少なくとも一方
に、ドロップ部の突合せ面（端面）よりも周方向に突き
出た、突起部８を形成しておく。突起部８の形成は、効
率の面からも品質上の面からもシヤーで切断されること
が望ましい。その場合に、シヤーの刃の形状を、ドロッ
プ部７の板厚を基準として、それよりも厚い部分は突合
せ面を板厚に応じて突き出させた形状にしておく。ただ
し、数量が少ない場合は、ガス切断で行ってもよい。突
起部８の形成は最も板厚の厚い、アンギュラー部３とレ
ッジ部４のみに行うことによりその目的を達成すること
ができる。また、突起部８は、丸められたリム素材の両
端面のうちいずれか一方の突合せ面のみに形成してもよ
いし、両方の突合せ面に形成してもよい。
突き合せて、溶接接合されることにより、リムの基本形
状が形成される。通常、溶接されるリム素材の両端部は
互いに平行にかつ長手方向に直交する直線状に切断され
るが、本実施例では接合するリム素材１の突合せ面のう
ち、ドロップ部７の板厚ｔ１を基準として、それよりも
厚い板厚部分の突合せ面（両端面）の、少なくとも一方
に、ドロップ部の突合せ面（端面）よりも周方向に突き
出た、突起部８を形成しておく。突起部８の形成は、効
率の面からも品質上の面からもシヤーで切断されること
が望ましい。その場合に、シヤーの刃の形状を、ドロッ
プ部７の板厚を基準として、それよりも厚い部分は突合
せ面を板厚に応じて突き出させた形状にしておく。ただ
し、数量が少ない場合は、ガス切断で行ってもよい。突
起部８の形成は最も板厚の厚い、アンギュラー部３とレ
ッジ部４のみに行うことによりその目的を達成すること
ができる。また、突起部８は、丸められたリム素材の両
端面のうちいずれか一方の突合せ面のみに形成してもよ
いし、両方の突合せ面に形成してもよい。
【０００９】リム素材１の抵抗溶接（アプセット溶接）
は、つぎのように行う。対向するリム素材両端部の一方
を固定するプラテンの電極で、他方を移動プラテンの電
極で把持して、リム素材両端部を突合せ、加圧しながら
通電する。ドロップ部７よりも板厚の厚い部分、たとえ
ば、アンギュラー部３、レッジ部４の部分の突合せ面に
は突起部８が形成されているため、まずこの部分が先に
接触し、その部分は接触面積が小さいため板厚の薄い部
分よりも、発熱量が大きくなる。突起部８が加熱により
軟化し、加圧により変形して初めて、残りの突合せ面全
体が接触し、加熱される。このことから、接合面に板厚
変化があっても、均一に発熱されることができ、品質的
にも良好なリムを接合することができる。
は、つぎのように行う。対向するリム素材両端部の一方
を固定するプラテンの電極で、他方を移動プラテンの電
極で把持して、リム素材両端部を突合せ、加圧しながら
通電する。ドロップ部７よりも板厚の厚い部分、たとえ
ば、アンギュラー部３、レッジ部４の部分の突合せ面に
は突起部８が形成されているため、まずこの部分が先に
接触し、その部分は接触面積が小さいため板厚の薄い部
分よりも、発熱量が大きくなる。突起部８が加熱により
軟化し、加圧により変形して初めて、残りの突合せ面全
体が接触し、加熱される。このことから、接合面に板厚
変化があっても、均一に発熱されることができ、品質的
にも良好なリムを接合することができる。
【００１０】アプセット溶接接合は固相圧接に属するの
で、溶融溶接とは異なる。また、接合面をわずかに溶融
させておくフラッシュバット溶接とも異なり、フラッシ
ュ（火花）の飛散がない。アプセット溶接は、接合面の
均一な加熱が必要であるため、板厚変化のある（したが
って熱容量に変化があって均一加熱の難しい）リムの溶
接には用いられていなかったが、本実施例ではドロップ
部７の板厚よりも板厚の厚い部分に突起部８を形成して
おくことにより、溶接時の母材温度を突合せ面全面にわ
たってほぼ均一にすることができ、アプセット溶接が可
能となった。
で、溶融溶接とは異なる。また、接合面をわずかに溶融
させておくフラッシュバット溶接とも異なり、フラッシ
ュ（火花）の飛散がない。アプセット溶接は、接合面の
均一な加熱が必要であるため、板厚変化のある（したが
って熱容量に変化があって均一加熱の難しい）リムの溶
接には用いられていなかったが、本実施例ではドロップ
部７の板厚よりも板厚の厚い部分に突起部８を形成して
おくことにより、溶接時の母材温度を突合せ面全面にわ
たってほぼ均一にすることができ、アプセット溶接が可
能となった。
【００１１】
【発明の効果】請求項１の自動車ホイール用リム接合方
法によれば、溶接にフラッシュを伴わないので、作業環
境の変化がなく、フラッシュによる酸化物の付着も抑え
られる。また、抵抗溶接に先だって、接合するリム素材
の突合せ面のうち、ドロップ部の板厚よりも、厚い板厚
部分の突合せ面の少なくとも一方に、ドロップ部の突合
せ面よりも周方向に突き出た突起部を形成しておくこと
によって、品質の安定した自動車用リムのアプセット溶
接が可能となった。請求項２の自動車ホイール用リムの
接合方法によれば、突起部の形成をアンギュラー部、レ
ッジ部に限定したので、経済的により効率よく自動車ホ
イール用リムの接合ができる。
法によれば、溶接にフラッシュを伴わないので、作業環
境の変化がなく、フラッシュによる酸化物の付着も抑え
られる。また、抵抗溶接に先だって、接合するリム素材
の突合せ面のうち、ドロップ部の板厚よりも、厚い板厚
部分の突合せ面の少なくとも一方に、ドロップ部の突合
せ面よりも周方向に突き出た突起部を形成しておくこと
によって、品質の安定した自動車用リムのアプセット溶
接が可能となった。請求項２の自動車ホイール用リムの
接合方法によれば、突起部の形成をアンギュラー部、レ
ッジ部に限定したので、経済的により効率よく自動車ホ
イール用リムの接合ができる。
【図１】本発明の一実施例の自動車ホイール用リムの接
合方法における、アプセット溶接前のリム素材突合せ端
部の斜視図である。
合方法における、アプセット溶接前のリム素材突合せ端
部の斜視図である。
【図２】本発明の一実施例の自動車ホイール用リムの素
材の形鋼の詳細断面図である。
材の形鋼の詳細断面図である。
【図３】一般的なバス、トラック用チューブレスホイー
ルのリムとディスクの組み付け状態図である。
ルのリムとディスクの組み付け状態図である。
１ リムおよびリム素材 ２ フランジ部 ３ アンギュラー部 ４ レッジ部 ５ ビードシート部 ６ サイドウォール部 ７ ドロップ部 ８ 突起部
Claims (2)
- 【請求項１】 フランジ部、アンギュラー部、ビードシ
ート部、レッジ部、サイドウォール部、ドロップ部を有
する形鋼を丸めて両端の突合せ面を溶接接合する自動車
ホイール用リムの接合方法であって、 ドロップ部の板厚よりも厚い板厚部分を持つ部分の両端
突合せ面の、少なくとも一方に、ドロップ部の突合せ面
よりも周方向に突き出た突起部を形成する工程と、 リム素材の突合せ面を抵抗溶接で接合する工程と、から
なる自動車ホイール用リムの接合方法。 - 【請求項２】 前記突起部をアンギュラー部、レッジ部
に形成した請求項１記載の自動車ホイール用リムの接合
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29136996A JPH10129204A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | 自動車ホイール用リムの接合方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29136996A JPH10129204A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | 自動車ホイール用リムの接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10129204A true JPH10129204A (ja) | 1998-05-19 |
Family
ID=17768033
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29136996A Pending JPH10129204A (ja) | 1996-11-01 | 1996-11-01 | 自動車ホイール用リムの接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10129204A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7556187B2 (en) | 2002-12-06 | 2009-07-07 | Honda Motor Co., Ltd. | Method of manufacturing cylindrical body, friction stir welding method, and friction stir welding device |
| US7815094B2 (en) | 2002-12-06 | 2010-10-19 | Honda Motor Co., Ltd. | Method of manufacturing cylindrical body, and friction stir welding method |
-
1996
- 1996-11-01 JP JP29136996A patent/JPH10129204A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7556187B2 (en) | 2002-12-06 | 2009-07-07 | Honda Motor Co., Ltd. | Method of manufacturing cylindrical body, friction stir welding method, and friction stir welding device |
| US7815094B2 (en) | 2002-12-06 | 2010-10-19 | Honda Motor Co., Ltd. | Method of manufacturing cylindrical body, and friction stir welding method |
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