JPH10141442A - 防振装置 - Google Patents
防振装置Info
- Publication number
- JPH10141442A JPH10141442A JP30999896A JP30999896A JPH10141442A JP H10141442 A JPH10141442 A JP H10141442A JP 30999896 A JP30999896 A JP 30999896A JP 30999896 A JP30999896 A JP 30999896A JP H10141442 A JPH10141442 A JP H10141442A
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- JP
- Japan
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- elastic body
- outer member
- peripheral surface
- molding
- filling port
- Prior art date
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- Pending
Links
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract description 10
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 28
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 28
- 238000004073 vulcanization Methods 0.000 claims description 7
- 239000013013 elastic material Substances 0.000 claims description 2
- 239000012778 molding material Substances 0.000 abstract description 7
- 238000005336 cracking Methods 0.000 abstract description 3
- 239000000853 adhesive Substances 0.000 description 2
- 230000001070 adhesive effect Effects 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
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Landscapes
- Springs (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 弾性体の特定部分に応力集中が起こり、早期
に亀裂が生じないようにする。 【解決手段】 マスとなるリング状の外側部材１と内側
部材２との間に弾性体３を加硫成形した防振装置におい
て、弾性体３の加硫成形時の注入口１２を外側部材１又
は内側部材２の近傍に設定して弾性体３を成形して成
る。
に亀裂が生じないようにする。 【解決手段】 マスとなるリング状の外側部材１と内側
部材２との間に弾性体３を加硫成形した防振装置におい
て、弾性体３の加硫成形時の注入口１２を外側部材１又
は内側部材２の近傍に設定して弾性体３を成形して成
る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、各種ブッシュ装
置やトーショナルダンパーに用いられる防振装置に関す
る。
置やトーショナルダンパーに用いられる防振装置に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来のこの種装置としては、図７に示す
ようにマスとなるリング状の外側部材１と内側部材２と
の間に弾性体３を加硫成形し、この内側部材２にクラン
ク軸等の回転軸に固着されるハブ４を圧入してトーショ
ナルダンパーを構成していた。弾性体３の加硫成形は、
金型内に外側部材１と内側部材２とをセットし、弾性体
３が成形されるキャビティの厚さ方向中間の円周上に４
〜６個のゴム材料注入口を臨ませていた。したがって、
成形された弾性体３には、図８及び図９に示すような突
起１００が注入口毎に成形された。
ようにマスとなるリング状の外側部材１と内側部材２と
の間に弾性体３を加硫成形し、この内側部材２にクラン
ク軸等の回転軸に固着されるハブ４を圧入してトーショ
ナルダンパーを構成していた。弾性体３の加硫成形は、
金型内に外側部材１と内側部材２とをセットし、弾性体
３が成形されるキャビティの厚さ方向中間の円周上に４
〜６個のゴム材料注入口を臨ませていた。したがって、
成形された弾性体３には、図８及び図９に示すような突
起１００が注入口毎に成形された。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来のように成形材料
の注入口を弾性体３の厚さの中心個所に設定すると突起
１００が４〜６個成形され、スリーブとなる内側部材２
にハブ４を圧入するときの弾性体３の圧縮や回転軸を回
転させたときに捩り振動に伴って弾性体３にひずみが生
じたとき、さらには温度により弾性体３が膨張した場合
等に、図１０に示すように突起１００の付け根付近Ａに
応力集中が起こり、早期に弾性体３に亀裂が生ずるおそ
れがあった。
の注入口を弾性体３の厚さの中心個所に設定すると突起
１００が４〜６個成形され、スリーブとなる内側部材２
にハブ４を圧入するときの弾性体３の圧縮や回転軸を回
転させたときに捩り振動に伴って弾性体３にひずみが生
じたとき、さらには温度により弾性体３が膨張した場合
等に、図１０に示すように突起１００の付け根付近Ａに
応力集中が起こり、早期に弾性体３に亀裂が生ずるおそ
れがあった。
【０００４】そこで、この発明は、弾性体の特定部分に
応力集中が起こり、早期に亀裂が生じないようにした防
振装置を提供することを目的とする。
応力集中が起こり、早期に亀裂が生じないようにした防
振装置を提供することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上述の目的を達成するた
め、この発明は、マスとなるリング状の外側部材と内側
部材との間に弾性体を加硫成形した防振装置において、
弾性体の加硫成形時の注入口を外側部材又は内側部材の
近傍に設定して弾性体を成形して成るものである。
め、この発明は、マスとなるリング状の外側部材と内側
部材との間に弾性体を加硫成形した防振装置において、
弾性体の加硫成形時の注入口を外側部材又は内側部材の
近傍に設定して弾性体を成形して成るものである。
【０００６】
【発明の実施の形態】以下に、この発明の好適な実施例
を図面を参照にして説明する。
を図面を参照にして説明する。
【０００７】図１に示す第１実施例では、マスとなるリ
ング状の外側部材１と内側部材２との間に弾性体３を加
硫成形してあり、内側部材２にはハブ４が圧入されてト
ーショナルダンパーを構成している。弾性体３の成形材
料注入口に成形される突起５は外側部材１の近傍に位置
して成形されるようになっている。すなわち弾性体３の
加硫成形時の注入口を外側部材１の近傍に設定してあ
る。この突起５が内側部材２の近傍に成形されるように
注入口を設定することもできる。この第１実施例では、
外側部材１の内周面の両縁の少なくとも一方の縁部及び
その隣接部分を内径が拡がる方向にカットして切欠周面
１Ａを形成してあり、この切欠周面１Ａ上に弾性体３の
注入口を設定した。
ング状の外側部材１と内側部材２との間に弾性体３を加
硫成形してあり、内側部材２にはハブ４が圧入されてト
ーショナルダンパーを構成している。弾性体３の成形材
料注入口に成形される突起５は外側部材１の近傍に位置
して成形されるようになっている。すなわち弾性体３の
加硫成形時の注入口を外側部材１の近傍に設定してあ
る。この突起５が内側部材２の近傍に成形されるように
注入口を設定することもできる。この第１実施例では、
外側部材１の内周面の両縁の少なくとも一方の縁部及び
その隣接部分を内径が拡がる方向にカットして切欠周面
１Ａを形成してあり、この切欠周面１Ａ上に弾性体３の
注入口を設定した。
【０００８】図２に示す第２実施例では、外側部材１の
内周面の両縁及びその隣接部分を内径が拡がる方向にカ
ットして切欠周面１Ａを両縁に形成した例を示し、突起
５は一端側にのみ形成してある。
内周面の両縁及びその隣接部分を内径が拡がる方向にカ
ットして切欠周面１Ａを両縁に形成した例を示し、突起
５は一端側にのみ形成してある。
【０００９】図３は加硫成形用の金型１０内にマスとな
るリング状の外側部材１及び内側部材２をセットした状
態を示す。外側部材１と内側部材２との間にはキャビテ
ィ１１が形成してあり、このキャビティ１１に向けて注
入口１２が設けてある。この注入口１２からゴム材料な
どの成形材料をキャビティ１１内へ射出する。
るリング状の外側部材１及び内側部材２をセットした状
態を示す。外側部材１と内側部材２との間にはキャビテ
ィ１１が形成してあり、このキャビティ１１に向けて注
入口１２が設けてある。この注入口１２からゴム材料な
どの成形材料をキャビティ１１内へ射出する。
【００１０】図４は図３のような金型１０を用いて弾性
体３を加硫成形したものを注入口１２側から見た図を示
し、この実施例では注入口１２のあとに突起５が４個所
形成される。
体３を加硫成形したものを注入口１２側から見た図を示
し、この実施例では注入口１２のあとに突起５が４個所
形成される。
【００１１】図５及び図６に示す第３実施例は、従来と
同様に弾性体３の厚さの中心位置にかつ円周全体にわた
って注入溝１２′を設け、通常のゴム材料の注入口１２
よりもきわめて小隙間の円周上の溝としてある。この場
合膜注入にて成形材料を注入し、この注入溝１２′は型
割り面となり、薄片６が弾性体３の両側円周上に成形さ
れる。この実施例における注入溝１２′はきわめて小隙
間の円周上の溝であり、その溝幅は０．２〜０．３mm程
度である。
同様に弾性体３の厚さの中心位置にかつ円周全体にわた
って注入溝１２′を設け、通常のゴム材料の注入口１２
よりもきわめて小隙間の円周上の溝としてある。この場
合膜注入にて成形材料を注入し、この注入溝１２′は型
割り面となり、薄片６が弾性体３の両側円周上に成形さ
れる。この実施例における注入溝１２′はきわめて小隙
間の円周上の溝であり、その溝幅は０．２〜０．３mm程
度である。
【００１２】上述した実施例において外側部材１の両縁
の少なくとも一方の縁に切欠周面１Ａをテーパー状に設
けたが、必ずしもテーパー状である必要はない。また、
このような切欠周面１Ａを設けずに、成形材料の注入口
１２を外側部材１又は内側部材２の近傍とし、弾性体３
の厚みの中央に位置しないようにするだけでも応力集中
が避けられる。切欠周面１Ａを設けずに外側部材１又は
内側部材２の近傍に注入口１２を設定する場合、外側部
材１の内周面と内側部材２の外周面に予め接着剤を塗布
しておいた場合、成形材料注入によりこの接着剤が押し
流される恐れもあり、この注入口個所における接着が十
分なものとはならない恐れもあるので、切欠周面１Ａを
設けた方が望ましい。
の少なくとも一方の縁に切欠周面１Ａをテーパー状に設
けたが、必ずしもテーパー状である必要はない。また、
このような切欠周面１Ａを設けずに、成形材料の注入口
１２を外側部材１又は内側部材２の近傍とし、弾性体３
の厚みの中央に位置しないようにするだけでも応力集中
が避けられる。切欠周面１Ａを設けずに外側部材１又は
内側部材２の近傍に注入口１２を設定する場合、外側部
材１の内周面と内側部材２の外周面に予め接着剤を塗布
しておいた場合、成形材料注入によりこの接着剤が押し
流される恐れもあり、この注入口個所における接着が十
分なものとはならない恐れもあるので、切欠周面１Ａを
設けた方が望ましい。
【００１３】
【発明の効果】以上説明したように、この発明によれ
ば、マスとなるリング状の外側部材と内側部材との間に
弾性体を加硫成形した防振装置において、弾性体の加硫
成形時の注入口を外側部材又は内側部材の近傍に設定し
て弾性体を成形したので、注入口の個所において成形さ
れる突起の付け根付近に応力集中が起こり、早期に亀裂
が生ずるのを防止することができる。また、外側部材の
内周面の両縁の少なくとも一方の縁部及びその隣接部分
を内径が拡がる方向にカットして切欠周面を形成し、こ
の切欠周面上に弾性体の注入口を設定したものにあって
は、弾性体と外側部材及び内側部材との加硫接着が確実
に行われる。また、弾性体材料の注入が小隙間の円周状
の金型の注入溝からなされて弾性体を成形したもので
は、注入溝のあとに成形される突起が薄片となり、この
薄片の個所に応力集中が生ずることはない。
ば、マスとなるリング状の外側部材と内側部材との間に
弾性体を加硫成形した防振装置において、弾性体の加硫
成形時の注入口を外側部材又は内側部材の近傍に設定し
て弾性体を成形したので、注入口の個所において成形さ
れる突起の付け根付近に応力集中が起こり、早期に亀裂
が生ずるのを防止することができる。また、外側部材の
内周面の両縁の少なくとも一方の縁部及びその隣接部分
を内径が拡がる方向にカットして切欠周面を形成し、こ
の切欠周面上に弾性体の注入口を設定したものにあって
は、弾性体と外側部材及び内側部材との加硫接着が確実
に行われる。また、弾性体材料の注入が小隙間の円周状
の金型の注入溝からなされて弾性体を成形したもので
は、注入溝のあとに成形される突起が薄片となり、この
薄片の個所に応力集中が生ずることはない。
【図１】この発明の第１実施例を示す断面図。
【図２】第２実施例を示す断面図。
【図３】成形金型内に外側部材及び内側部材をセットし
た状態を示す断面図。
た状態を示す断面図。
【図４】図３の金型で成形されたものを示す側面図。
【図５】第３実施例を示す断面図。
【図６】第３実施例で用いる金型を示す断面図。
【図７】従来例を示す断面図。
【図８】従来例の側面図。
【図９】突起個所の部分的拡大斜視図。
【図１０】突起個所の拡大断面図。
１ 外側部材 １Ａ 切欠周面 ２ 内側部材 ３ 弾性体 ５ 突起 ６ 薄片 １２ 注入口 １２′注入溝
Claims (3)
- 【請求項１】 マスとなるリング状の外側部材と内側部
材との間に弾性体を加硫成形した防振装置において、 弾性体の加硫成形時の注入口を外側部材又は内側部材の
近傍に設定して弾性体を成形して成る防振装置。 - 【請求項２】 外側部材の内周面の両縁の少なくとも一
方の縁部及びその隣接部分を内径が拡がる方向にカット
して切欠周面を形成し、この切欠周面上に弾性体の注入
口を設定したことを特徴とする請求項１に記載の防振装
置。 - 【請求項３】 マスとなるリング状の外側部材と内側部
材との間に弾性体を加硫成形した防振装置において、 弾性体材料の注入が小隙間の円周状の金型の注入溝から
なされて弾性体を成形して成る防振装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30999896A JPH10141442A (ja) | 1996-11-05 | 1996-11-05 | 防振装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30999896A JPH10141442A (ja) | 1996-11-05 | 1996-11-05 | 防振装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10141442A true JPH10141442A (ja) | 1998-05-29 |
Family
ID=17999921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30999896A Pending JPH10141442A (ja) | 1996-11-05 | 1996-11-05 | 防振装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10141442A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000055130A (ja) * | 1998-08-07 | 2000-02-22 | Tokai Rubber Ind Ltd | ダイナミックダンパおよびその製造方法 |
-
1996
- 1996-11-05 JP JP30999896A patent/JPH10141442A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2000055130A (ja) * | 1998-08-07 | 2000-02-22 | Tokai Rubber Ind Ltd | ダイナミックダンパおよびその製造方法 |
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