JPH10152214A - 供給ホッパーのシーリングスカート - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ベルトコンベヤに与える摩耗が少な
く、その上面に筋状の傷を付けることがなく、シーリン
グスカート自身の取付け高さの調節を不要にする。 【解決手段】 ベルトコンベヤ１０上に粒状体等を供
給する供給ホッパー１２の下端排出口の左右両側板１２
ａに固定されるゴム製のシーリングスカート２０におい
て、上記側板１２ａに固定される長方形の平板状基部２
１と該基部２１の下縁に屈曲自在な中間部２２を介して
設けられたシール部２３とからなり、該シール部２３の
片面に超高分子量ポリエチレンからなる横断面円弧形の
凸面に形成された減摩板２４が固着され、上記中間部２
２の屈曲により上記シール部２３の減摩板２４をベルト
コンベヤ１０の上面に接触させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、供給ホッパーの
シーリングスカートに関し、ベルトコンベヤに砂利、砕
石、石炭、コークス、鉱石等の粒状体や塊状体をバラで
投入するための供給ホッパーの排出口両側に固定され、
該排出口とベルトコンベヤとの間の隙間をシールして上
記粒状体等の噴出を防ぐために使用される。

【０００２】

【従来の技術】上記の粒状体等を搬送するためのベルト
コンベヤの供給側端部には、粒状体等の供給ホッパーが
設けられるが、この供給ホッパーの排出口の左右両側板
には、ベルトコンベヤ表面との間の隙間をシールするた
めにゴム板製のシーリングスカートが垂下状に固定さ
れ、上記ホッパーに投入されてベルトコンベヤに落下し
た粒状体等がベルトコンベヤと上記両側板との間の隙間
から外側へ噴出するのを防いでいる。しかしながら、従
来のシーリングスカートは、単なる平板状のゴム板を垂
下状に固定し、その下端がベルトコンベヤの縁部上面に
接するようにしたものであるため、上記シーリングスカ
ートの下端の角がベルトコンベヤの上面に接して筋状に
摩耗させ、またシーリングスカート自身が摩耗してベル
トコンベヤとの間に隙間が生じると、その取付け高さを
調節する必要があり、その作業が面倒であった。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】この発明は、ベルトコ
ンベヤに与える摩耗が少なく、その上面に筋状の傷を付
けることがなく、シーリングスカート自身の取付け高さ
の調節が不要なシーリングスカートを提供するものであ
る。

【０００４】

【課題を解決するための手段】この発明は、請求項１に
記載のごとく、ベルトコンベヤ上に粒状体や塊状体等を
供給する供給ホッパーの下端排出口の左右両側板に固定
されるゴム製のシーリングスカートにおいて、上記側板
に固定される長方形の平板状基部と該基部の下縁に屈曲
自在な中間部を介して設けられたシール部とからなり、
該シール部の少なくとも片面が横断面円弧形の凸面に形
成され、上記中間部の屈曲により上記シール部の凸面側
がベルトコンベヤの上面に接触するようにしたことを特
徴とする供給ホッパーのシーリングスカートである。

【０００５】この発明のシーリングスカートは、基部、
中間部およびシール部からなり、全体として好ましくは
横に長い型板状に作られる。基部は、供給ホッパーの下
端排出口の左右両側板に固定される部分であり、該側板
に沿って固定できるように好ましくは横に長い帯状に形
成され、ボルトその他の固定具を挿通するために複数個
の孔が設けられる。これらの孔は、シーリングスカート
の取付け高さを調整できるようにボルト等の固定具の厚
さに比して上下に長く形成することが好ましい。中間部
は、その屈曲変形によって平板状の基部に対するシール
部の傾斜角度を容易に変え得るように基部と一体に、ま
たは別体を接続して形成するものであり、基部とシール
部との間の部分の片面または両面に１本以上の溝を凹設
したり、また上記の部分を薄肉にしたり、軟らかいゴム
に交換したりして形成される。また、シール部は、少な
くとも片面が横断面円弧形の凸面（ベルトコンベヤと平
行な円筒面）に形成されればよく、反対側の面は上記同
様の凸面でもよく、また平面もしくは凹面等のいずれで
もよい。

【０００６】上記のシーリングスカートは、金型を用い
た加硫成型によって作ることができ、ゴム層の中心部に
補強層用の繊維シートを埋設することができる。得られ
たシーリングスカートは、その平板状基部を供給ホッパ
ーの左右の側板に任意の手段で固定し、シール部の凸面
側をベルトコンベヤの上面に接触させて使用する。この
状態でベルトコンベヤを走行させ、供給ホッパーに上か
ら粒状体等を投入すると、この粒状体等は供給ホッパー
の下端の排出口からベルトコンベヤ上に落下してばら積
みされるが、シーリングスカートのシール部がベルトコ
ンベヤの両側縁部表面に接触しているため、粒状体等が
側方へ噴出することがない。そして、シール部の横断面
円弧形凸面がベルトコンベヤ上に接するため、ベルトコ
ンベヤに筋状の傷を付けることがなく、生じる摩耗が少
ない。また、ベルトコンベヤの表面やシール部が摩耗し
ても、中間部が屈曲し易く、シール部がその自重と中間
部の弾力で下降してベルトコンベヤとの間の隙間を塞ぐ
ので、シーリングスカート全体の取付け高さを調節し直
す必要がない。

【０００７】上記シール部の凸面側は、請求項２に記載
のごとく、超高分子量ポリエチレンからなる減摩板で形
成することが好ましく、この場合はシール部とベルトコ
ンベヤ間の摩擦係数が小さくなって摩耗が減少する。上
記の減摩板は、好ましくは加硫接着によって本体ゴム層
に固着される。また、請求項３に記載のごとく、中間部
およびシール部に長さ方向に対し交差方向の切り込みを
任意間隔で入れることが好ましく、この場合は、ベルト
コンベヤの波打ちや凹凸でベルトコンベヤとシール部の
凸面側との間に隙間が生じるのを防ぐことができ、特に
上記の凸面側を超高分子量ポリエチレンからなる減摩板
で形成し、加硫接着で本体ゴム層に固定した場合、加硫
後の熱収縮の際に本体ゴム層と減摩板の収縮率差に基づ
く反りの発生が防止される。

【０００８】上記の切り込みは、ベルトコンベヤの長さ
方向に対して直角または斜めのいずれに交差させてもよ
いが、直角に交差させたときは、特定の１個のシーリン
グスカートをベルトコンベヤの左右いずれに取付けても
よく、他方、斜めに交差させたときは、ベルトコンベヤ
の進行方向に対し中間部を遅れ側に、シール部先端を進
み側に位置させるのが好ましく、これによってシール部
の減摩板とベルトコンベヤ間の摩擦を一層軽減すること
ができる。

【０００９】上記の減摩板は、ベルトコンベヤの長さ方
向に対して交差する方向に長い短冊形に形成し、この多
数枚の短冊形小減摩板を上記ベルトコンベヤの長さ方向
の１列に、所定の間隔で配列してシール部の本体ゴム層
に埋設することができ、この場合はシール部の本体ゴム
層との接触部が増大し、減摩板の固着が確実になる。ま
た、上記の減摩板を加硫接着で固定する場合は、減摩板
の凸面側をゴムまたは離型紙で被覆した形に金型で成形
し、加硫することにより、加硫温度で超高分子量ポリエ
チレンが溶融により流出するのを防ぐことが好ましい。
なお、減摩板の凸面側を被覆するゴムまたは離型紙は、
加硫後に除去されるが、使用により摩耗させてもよい。
また、減摩板を短冊形に形成する場合、その長さ方向は
前記切り込みの方向に一致させるのが好ましい。

【００１０】上記のシール部は、その片側縁部を基部の
下端に中間部を介して接続し、基部、中間部およびシー
ル部が凹凸を有する１枚の板状を呈するように成形する
ことができ、この場合は基部、中間部およびシール部が
蝶番（プラスチックヒンジ）を構成し、基部に対してシ
ール部を傾斜させて断面山形に形成することができる。
また、基部に中間部を介してシール部の凸面の反対側中
央部を接続し、基部、中間部およびシール部が横断面Ｔ
字形を呈するように成形してもよい。

【００１１】また、基部と中間部との間に基部の下端か
ら供給ホッパーの外側に張り出すアーム部を介在させ、
基部、アーム部、中間部およびシール部が横断面Ｓ字形
を呈するように成形することができる。また、上記の中
間部を基部の下端から供給ホッパーの外側に張り出すア
ーム状に形成し、基部、中間部およびシール部が横断面
山形を呈するように成形してもよい。なお、この場合の
アーム状の中間部は、基部と一体に成形してもよく、ま
た基部に対して着脱自在の別体に成形してもよい。

【００１２】

【発明の実施の形態】

実施形態１ 図１において、ベルトコンベヤ１０は、多数本のキャリ
ヤガイド１１でトラフ形に支持されて紙面に垂直に走行
する。なお、上記のキャリヤガイド１１は、衝撃緩衝用
ゴムによって横長の角柱状に形成され、上面に超高分子
量ポリエチレンからなる被覆層１１ａを備えている。一
方、上記ベルトコンベヤ１０の上方に設けられた供給ホ
ッパー１２は、その下端排出口の左右に垂直方向の側板
１２ａを有し、上記ホッパー１２の内面を被覆する補強
鉄板１２ｂおよびゴムライナー１２ｃの下部が側板１２
ａの下端付近から幅方向内側へ斜め下向きに突出してい
る。ただし、補強鉄板１２ｂの下端は、ゴムライナー１
２ｃの裾部よりも若干上で止まり、ゴムライナー１２ｃ
の裾部はゴムのみで構成される。

【００１３】上記側板１２ａの外面に固定されるシーリ
ングスカート２０は、図２および図５に示すように、横
に長い平板状（縦：約２００mm、横：６００〜１２００
mm、厚さ：１５〜２０mm）の基部２１、中間部（縦寸
法：約１５mm）２２およびシール部（縦寸法：約４０m
m）２３からなる帯板状のものである。上記の基部２１
には、横方向の１列に並ぶ複数個の角孔２１ａが開けら
れ、横方向の両端には相じゃくり継ぎ用の相欠き２１
ｂ、２１ｃが形成される（図３参照）。また、中間部２
２は（図５参照）、曲げ易くなるように、丸溝を横方向
に凹設して厚みを上記の基部２１やシール部２３よりも
薄くし、基部２１に対してシール部２３を任意の角度に
容易に傾斜させ得るようにする。

【００１４】上記のシール部２３は（図５参照）、全体
として横断面（上下方向断面）が円弧状に形成され、そ
の凸面側に超高分子量ポリエチレンからなる減摩板２４
が固着される。この減摩板２４は、図６に示すように、
円弧形に湾曲する複数枚の短冊形小減摩板２４ａを裏面
側両端２本の連結棒２４ｂで一体に接続した横方向長さ
が１５０〜２００mm程度のものであり、この複数枚の小
減摩板２４ａを連結してなる減摩板２４の複数個が上記
連結棒２４ｂの長さとほぼ等しい間隔で上記シール部２
３に加硫接着により固着され、その際に小減摩板２４ａ
および連結棒２４ｂが小減摩板２４ａの表面を残してシ
ール部２３の本体ゴム層２３ａ中に埋められ（図４参
照）、加硫後にこのシール部２３が上記減摩板２４間の
本体ゴム層２３ａの部分に切り込み２３ｃ（図２および
図４参照）を入れることにより左右に分離される。

【００１５】なお、加硫接着に際しては、図５に鎖線で
示すように、上記小減摩板２４ａの凸面側表面を離型紙
Ｋで被覆する形に成形し、しかるのち加硫することによ
り、加硫温度で上記の減摩板２４が溶融し、流出するの
を防ぐことが好ましい。この場合、上記の離型紙Ｋは、
加硫後に剥離してもよく、またそのまま使用して摩耗さ
せてもよい。また、上記の基部２１、中間部２２および
シール部２３の本体ゴム層２３ａは、繊維シート（図示
されていない）で補強してもよい。また、減摩板２４と
して、複数枚の短冊形小減摩板２４ａを連結棒２４ｂで
連結した形のものを示したが、複数枚の短冊形小減摩板
２４ａを密接した形の１枚板とすることも可能である。

【００１６】上記のシーリングスカート２０は、図１に
示すように供給ホッパー１２の下端の側板１２ａに取付
けられる。すなわち、上記の側板１２ａにシーリングス
カート２０の基部２１の角孔２１ａと等しいピッチで水
平に突設され、該角孔２１ａの横幅よりも狭い幅の板状
金具１３に上記基部２１の角孔２１ａを合わせて該基部
２１を上記側板１２ａに押し当て、更にこの基部２１上
に該基部２１とほぼ等しい長さのフラットバー１４を重
ねてフラットバー１４に開けられている横向きの長孔１
４ａから上記板状金具１３を突出させ、この板状金具１
３の突出部を上下に貫通するコッター孔１３ａにコッタ
ー１５を上から圧入して上記のシーリングスカート２０
を固定する。ただし、基部２１の取付け高さは、シーリ
ングスカート２０のシール部２３がベルトコンベヤ１０
の中心側を向き、その凸面（小減摩板２４ａ）がベルト
コンベヤ１０に接する程度に設定される。

【００１７】実施形態２ 実施形態１のシーリングスカート２０を供給ホッパー１
０の下端の側板１２ａに取付ける際、その表裏を反転し
て取付ける。この場合は、図７に示すように、シーリン
グスカート２０のシール部２３がベルトコンベヤ１０の
側縁側を向き、基部２１に対してシール部２３が鋭角に
交差する。

【００１８】実施形態３ 図８に示すように、シーリングスカート２０の基部２１
に中間部２２を介してシール部２３の凸面の反対側中央
部が接続され、基部２１、中間部２２およびシール部２
３が横断面Ｔ字形を呈する。この場合は、基部２１の表
裏いずれの面を供給ホッパー下端の側板１２ａに重ねて
も、シール部２３がベルトコンベヤ１０に同じ角度で接
触し、表裏の差が生じない。なお、中間部２２には、表
裏両面に対称形の溝が凹設される。また、減摩板２４と
しては前記同様のものが用いられ、シール部２３の本体
ゴム層２３ａおよび中間部２２は２個の減摩板２４の間
に切り込みを入れることによって分離される。

【００１９】実施形態４ 図９に示すように、短冊形の小減摩板２４ａを上下方向
（ベルトコンベヤの幅方向）に対して傾斜させ、この小
減摩板２４ａを裏面側の上下２本の平行な連結棒２４ｂ
で一体に接続して減摩板２４の全体を平行四辺形に形成
し、その複数個を平行四辺形のシール部２３のゴム本体
に前記同様に加硫接着で固着し、減摩板２４の１個ごと
に切り込み２３ｃを斜めに入れてシール部２３を分割す
る。なお、シール部２３のゴム本体は、長方形であって
もよい。このように短冊形の小減摩板２４ａを傾斜させ
た場合は、小減摩板２４ａをベルトコンベヤの遅れ側外
部から進み側中心部に向くように設置する。図９におい
て、矢印Ａがベルトコンベヤの進む方向を示し、また矢
印Ｂがベルトコンベヤの中心線に向くとき、小減摩板２
４ａの向きを図示のように矢印Ａと矢印Ｂの中間方向に
向けることによってシール部２３の減摩板２４とベルト
コンベヤ間の摩擦を一層軽減することができる。なお、
減摩板２４を小減摩板２４ａ複数枚分の一枚板に形成で
きることは、実施形態１〜３と同様である。

【００２０】実施形態５ 上記の実施形態１〜４は、短冊形の小減摩板２４ａを２
本の連結棒２４ｂで接続して減摩板２４としたものであ
るが、実施形態５では、上記の連結棒２４ｂを省略し、
図１０に示すように、多数の小減摩板２４ａのみを所定
の間隔で１列に配列し、シール部２３の本体ゴム層に固
着し、これら多数の小減摩板２４ａで減摩板２４を構成
する。なお、この場合も、シール部２３に１５０〜２０
０mm間隔で小減摩板２４ａの間の本体ゴム層２３ａに切
り込み２３ｃを入れてシール部２３を複数部分に分割す
る。

【００２１】実施形態６ 図１１において、ベルトコンベヤ１０は、所定間隔で並
ぶ複数列、多数本のキャリヤローラ１６でトラフ形に支
持されて紙面に垂直に走行する。なお、上記のキャリヤ
ローラ１６は、ローラスタンド（図示されていない）に
よって回転自在に支持される。一方、上記ベルトコンベ
ヤ１０の上方に設けられた供給ホッパー１２は、その下
端排出口の左右に垂直方向の側板１２ａを前記同様に有
している。ただし、図１の補強鉄板１２ｂおよびゴムラ
イナー１２ｃが省略される。

【００２２】上記側板１２ａの外面に固定されるシーリ
ングスカート３０は、図１１および図１２に示すよう
に、前記同様の横に長い平板状の基部３１の下端から供
給ホッパー１２の外側に張り出すアーム部３２をゴムで
一体に設け、このアーム部３２の先端から下向きに薄肉
の中間部３３およびシール部３４を順に設け、これらの
基部３１、アーム部３２、中間部３３およびシール部３
４が横断面Ｓ字形またはＺ字形を呈するようにしたもの
である。シール部３４の外側面には超高分子量ポリエチ
レンからなるかまぼこ形減摩板３５が加硫接着で固定さ
れ、アーム部３２、中間部３３およびシール部３４にま
たがって切り込み３６が１５０〜２００mm間隔で設けら
れる。なお、上記の基部３１、アーム部３２、中間部３
３およびシール部３４は、繊維シート（図示されていな
い）で補強される。また、上記の減摩板３５は、実施形
態１と同様に複数枚の短冊形小減摩板で構成してもよ
い。

【００２３】上記の基部３１には、前記同様に横方向の
１列に並ぶ複数個の角孔３１ａが開けられ、横方向の両
端には相じゃくり継ぎ用の相欠き３１ｂ、３１ｃが形成
され、基部３１が前記同様に供給ホッパー１２下端の側
板１２ａの外面に板状金具１３、フラットバー１４およ
びコッター１５によって所望の高さに固定され、シーリ
ングスカート３０下端の減摩板３５がベルトコンベヤ１
０に圧接するように上記中間部３３が内側に曲げられ
る。

【００２４】この実施形態６は、中間部３３が外向きの
アーム部３２の下端から垂下されるので、ホッパーから
投入される砂利等が中間部３３に当たって損傷を与える
ことが防止され、図１の側板１２ａの下端付近から幅方
向内側へ斜め下向きに延びる補強鉄板１２ｂおよびゴム
ライナー１２ｃが不要になる。なお、図１１に鎖線で示
すように、基部３１の下端内側に庇状の突起３２ａを突
設することにより、上記中間部３３およびシール部３４
の上記砂利等による損傷が一層減少する。また、アーム
部３２の先端から中間部３３が直角に垂下する形態を例
示したが、このアーム部３２および中間部３３を角の無
い一連の湾曲形状に形成してもよい。また、上記アーム
部３２の方向は、水平に限るものではなく、水平から下
向き５０度の範囲で傾斜させることができる。また、減
摩板３５は、前記実施形態１〜５のように、上下方向に
長い複数枚の短冊形小減摩板に分割して設けてもよい。

【００２５】実施形態７ 上記の実施形態６は、縦方向の基部３１と中間部３３間
に外向きアーム部３２を介在させたものであるが、上記
のアーム部３２を屈曲自在に形成し、中間部３３を兼ね
させることができる。図１３は、その一例を示し、シー
リングスカート３０の基部３１の下端に薄肉の中間部を
兼ねるアーム部３２Ａが水平に、かつ一体に形成され、
その先端のシール部３４に減摩板３５が固着される。こ
の実施形態７では、ベルト１０が蛇行してベルト１０の
縁からシール部３４の減摩板３５が外れた場合、特にベ
ルト１０の支持に図１１のキャリヤーローラ１６が使わ
れていて前後に並ぶ２本のキャリヤーローラ１６の間の
空隙に減摩板３５が落ちた場合に、ベルト１０が元の位
置に戻る際に減摩板３５がベルト１０上に自動的に復帰
する。また、中間部を兼ねるアーム部３２Ａおよび減摩
板３５が砂利等による損傷を受け難い。なお、アーム部
３２Ａの水平方向に対する傾斜角度は、０度ないし下向
き５０度が好ましい。また、減摩板３５は、前記同様に
上下方向に長い複数枚の短冊形小減摩板に分割して設け
てもよい。

【００２６】実施形態８ 図１４において、シーリングスカート４０は、前後方向
（紙面に垂直方向）に長い帯板状のゴム製基部４１の下
端に該基部４１と同方向に長く、かつ薄い可撓製のゴム
板４２を外向き（図の右向き）に、かつ着脱自在に接続
し、このゴム板４２の接続部側４３を屈曲自在の中間部
とし、自由端側４４をシール部とし、その下面に超高分
子量ポリエチレンからなるかまぼこ形の減摩板４５を加
硫接着で固定して形成される。なお、ゴム板４２は、繊
維シート（図示されていない）で補強される。そして、
このゴム板４２および減摩板４５は、中間部４３からゴ
ム板４２の先端に至る切り込み４６（図１５参照）を１
５０〜２００mm間隔で設けることにより、複数部分に分
離される。なおまた、減摩板４５は、前記同様に上下方
向に長い複数枚の短冊形小減摩板に分割して設けてもよ
い。

【００２７】他方、ゴム板４２の接続部側４３の縁部４
７は、丸棒状に形成され、この丸棒状縁部４７に太い径
のストッパ部４７ａが所望の間隔で設けられる。そし
て、上記の基部４１の下端に上記のストッパ４７ａを備
えた丸棒状縁部４７を嵌合するための横孔４１ａが設け
られ、更に基部４１の外側面（図１４の右側面）下端に
上記の横孔４１ａに達する溝４１ｂが設けられ、横孔４
１ａにゴム板４２の丸棒状縁部４７を嵌合したとき、溝
４１ｂの上下の溝壁４１ｃ、４１ｄがゴム板４２（中間
部４３）の根元部分を挟持し、ゴム板４２を水平に支持
するようになっている。ただし、水平から下向き５０度
の範囲で任意の角度に傾斜させてもよい。なお、上側の
溝壁４１ｃは下側の溝壁４１ｄに比べて外向きに長く突
出し、中間部４３を上から押さえるように形成される。
また、基部４１の上半部には前記同様に複数個の角孔が
横一列に開けられる。

【００２８】この実施形態８は、前記実施形態７と同様
に、ベルト１０が蛇行してベルト１０の縁から減摩板４
５が外れた場合の自動復帰が可能であり、かつゴム板４
２および減摩板４５が砂利等による損傷を受け難い。ま
た、基部４１に対して減摩板４５を備えたゴム板４２が
着脱自在であるため、仮にゴム板４２や減摩板４５の損
傷が大きくなった場合の交換が容易である。また、上記
ゴム板４２の取付けが基部４１の横孔４１ａにゴム板４
２の丸棒状縁部４７を嵌合することよって行われるの
で、上記の着脱が容易であり、また丸棒状縁部４７にス
トッパ４７ａが設けられているので、使用中に位置ずれ
が生じない。

【００２９】

【発明の効果】請求項１〜３記載の発明は、その平板状
基部を供給ホッパーの左右の側板に固定し、シール部の
凸面側をベルトコンベヤの上面に接触させて使用するこ
とにより、供給ホッパーからベルトコンベヤ上に投入さ
れた粒状体等が供給ホッパーの下端の側板とベルトコン
ベヤとの間から外側へ噴出するのが防止され、しかもシ
ール部のベルトコンベヤに与える損傷が少なく、またシ
ール部が摩耗してもシール部が自重および中間部の弾力
で下降してベルトコンベヤ表面に適度な力で接するの
で、シーリングスカート全体の取付け高さを調節し直す
必要がない。

【００３０】特に請求項２に記載の発明によれば、シー
ル部の凸面側が超高分子量ポリエチレンからなる減摩板
で形成されるので、シール部の凸面側とベルトコンベヤ
間の摩擦係数が小さくなって摩耗が減少する。また、請
求項３に記載の発明によれば、ベルトコンベヤの波打ち
や凹凸でベルトコンベヤとシール部の凸面側との間に隙
間が生じるのを防ぐことができ、特に上記の凸面側を超
高分子量ポリエチレンからなる減摩板で形成し、加硫接
着で本体ゴム層に固定した場合、加硫後の熱収縮の際に
本体ゴム層と減摩板の収縮率差に基づく反りの発生が防
止される。

【図面の簡単な説明】

【図１】供給ホッパー下部の横断面図である。

【図２】実施形態１の正面図である。

【図３】図２のＡ−Ａ線断面図である。

【図４】図２のＢ−Ｂ線断面図である。

【図５】図２のＣ−Ｃ線断面図である。

【図６】図２の減摩板の一部の斜視図である。

【図７】実施形態２の要部の断面図である。

【図８】実施形態３の要部の断面図である。

【図９】実施形態４の減摩板の平面図である。

【図１０】実施形態５のシール部の正面図である。

【図１１】実施形態６の使用状態を示す横断面図であ
る。

【図１２】実施形態６の斜視図である。

【図１３】実施形態７の横断面図である。

【図１４】実施形態８の使用状態を示す横断面図であ
る。

【図１５】実施形態８の正面図である。

【符号の説明】

１０：ベルトコンベヤ １１：キャリヤガ
イド １１ａ：被覆層 １２：供給ホッパ
ー １２ａ：側板 １２ｂ：補強鉄板 １２ｃ：ゴムライナー １３：板状金具 １４：フラットバー １５：コッター １６：キャリヤローラ ２０、３０、４
０：シーリングスカート ２１、３１、４１：基部 ２１ａ、３１ａ：
角孔 ２１ｂ、２１ｃ、３１ｂ、３１ｃ：相欠き ２２、３３、４３：中間部 ２３、３４、４
４：シール部 ２３ａ：本体ゴム層 Ｋ：離型紙 ２３ｃ、３６、４６：切り込み ２４、３５、４
５：減摩板 ２４ａ：小減摩板 ２４ｂ：連結棒 ３２：アーム部 ３２ａ：突起 ３２Ａ：中間部を兼ねるアーム部 ４２：ゴム板 ４７：丸棒状縁部 ４７ａ：ストッパ
部 ４１ａ：横孔 ４１ｂ：溝 ４１ｃ、４１ｄ：溝壁

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ベルトコンベヤ上に粒状体や塊状体等を
   供給する供給ホッパーの下端排出口の左右両側板に固定
   されるゴム製のシーリングスカートにおいて、上記側板
   に固定される長方形の平板状基部と該基部の下縁に屈曲
   自在な中間部を介して設けられたシール部とからなり、
   該シール部の少なくとも片面が横断面円弧形の凸面に形
   成され、上記中間部の屈曲により上記シール部の凸面側
   がベルトコンベヤの上面に接触するようにしたことを特
   徴とする供給ホッパーのシーリングスカート。
2. 【請求項２】 シール部の凸面側が超高分子量ポリエチ
   レンからなる減摩板で形成されている請求項１に記載の
   供給ホッパーのシーリングスカート。
3. 【請求項３】 中間部およびシール部に長さ方向に対し
   交差方向の切り込みが任意間隔で入れられている請求項
   １または２に記載の供給ホッパーのシーリングスカー
   ト。