JPH10159687A - 筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁 - Google Patents
筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁Info
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- JPH10159687A JPH10159687A JP31955996A JP31955996A JPH10159687A JP H10159687 A JPH10159687 A JP H10159687A JP 31955996 A JP31955996 A JP 31955996A JP 31955996 A JP31955996 A JP 31955996A JP H10159687 A JPH10159687 A JP H10159687A
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- fluoroalkyl group
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- Materials Applied To Surfaces To Minimize Adherence Of Mist Or Water (AREA)
- Chemical Treatment Of Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 デポジット付着抑制能を向上させた筒内噴射
式内燃機関の燃料噴射弁を提供する。 【解決手段】 筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁におい
て、その燃料噴射孔表面に、金属アルコキシドとアルコ
キシル基の一部がフルオロアルキル基で置換されたフル
オロアルキル基置換アルコキシドを含む被覆溶液を塗布
し焼成することから形成された被覆膜を有しており、こ
の被覆膜の膜厚が10nm〜100nm であり、前記被覆溶液中
の前記フルオロアルキル基置換アルコキシドの濃度を被
覆溶液中の全アルコキシド量の５〜20モル％とする。
式内燃機関の燃料噴射弁を提供する。 【解決手段】 筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁におい
て、その燃料噴射孔表面に、金属アルコキシドとアルコ
キシル基の一部がフルオロアルキル基で置換されたフル
オロアルキル基置換アルコキシドを含む被覆溶液を塗布
し焼成することから形成された被覆膜を有しており、こ
の被覆膜の膜厚が10nm〜100nm であり、前記被覆溶液中
の前記フルオロアルキル基置換アルコキシドの濃度を被
覆溶液中の全アルコキシド量の５〜20モル％とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、筒内噴射式内燃機
関の燃料噴射弁に関する。より詳細には、その燃料噴射
孔表面に、撥液性に優れかつ耐久性の高い被覆膜を有す
る筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁に関する。
関の燃料噴射弁に関する。より詳細には、その燃料噴射
孔表面に、撥液性に優れかつ耐久性の高い被覆膜を有す
る筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁に関する。
【０００２】
【従来の技術】内燃機関の燃料噴射弁では、バルブの開
閉によって確実に燃料を遮断し又は適量の流量を制御し
なければならない。また、燃料中にはオイル、添加物、
水分等の異物が存在しており、これが作動中に燃料噴射
弁の、特に噴射孔に堆積し、デポジットと呼ばれる堆積
物が燃料等の流れを妨げてしまう。従って、燃料噴射弁
を高精度に構成したとしてもこのような堆積物の存在に
より燃料等の流れが妨げられ、燃料噴射弁の機能を発揮
できなくなってしまう。
閉によって確実に燃料を遮断し又は適量の流量を制御し
なければならない。また、燃料中にはオイル、添加物、
水分等の異物が存在しており、これが作動中に燃料噴射
弁の、特に噴射孔に堆積し、デポジットと呼ばれる堆積
物が燃料等の流れを妨げてしまう。従って、燃料噴射弁
を高精度に構成したとしてもこのような堆積物の存在に
より燃料等の流れが妨げられ、燃料噴射弁の機能を発揮
できなくなってしまう。
【０００３】このような問題を解決するために、撥液処
理を施すことによりデポジットの付着を抑制することが
従来より提案されている。その一つとして、例えば特開
平７−２４６３６５号では、金属アルコキシドと、アル
コキシル基の一部がフルオロアルキル基により置換され
たフルオロアルキル基置換金属アルコキシドからゾル−
ゲル法により撥液膜を形成する方法が提案されている。
すなわち、フルオロアルキル基を含む物質は撥水撥油性
を有することが知られており、このフルオロアルキル基
を被覆膜の表面に存在させることにより撥液性を付与
し、デポジットの付着を防止している。
理を施すことによりデポジットの付着を抑制することが
従来より提案されている。その一つとして、例えば特開
平７−２４６３６５号では、金属アルコキシドと、アル
コキシル基の一部がフルオロアルキル基により置換され
たフルオロアルキル基置換金属アルコキシドからゾル−
ゲル法により撥液膜を形成する方法が提案されている。
すなわち、フルオロアルキル基を含む物質は撥水撥油性
を有することが知られており、このフルオロアルキル基
を被覆膜の表面に存在させることにより撥液性を付与
し、デポジットの付着を防止している。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、燃料の噴射
方式は、その噴射を行う位置で分類すると、シリンダ内
に直接噴射する筒内噴射と吸気管内に噴射する吸気管噴
射に分けられる。筒内噴射の場合、燃料噴射弁は燃焼室
内に晒されているため、高温及び爆発圧力に耐える必要
があり、デポジットが付着しやすい環境にある。筒内噴
射式内燃機関における噴射弁はこのような厳しい環境に
おかれているため、上記のような従来の被覆膜ではデポ
ジット付着抑制効果が十分ではないといった問題があ
る。また、この燃料噴射弁は12MPa という高い噴射圧で
燃料を噴射するため、このような圧力にも耐える被覆膜
が必要であるが、この点においても従来の被覆膜は問題
がある。
方式は、その噴射を行う位置で分類すると、シリンダ内
に直接噴射する筒内噴射と吸気管内に噴射する吸気管噴
射に分けられる。筒内噴射の場合、燃料噴射弁は燃焼室
内に晒されているため、高温及び爆発圧力に耐える必要
があり、デポジットが付着しやすい環境にある。筒内噴
射式内燃機関における噴射弁はこのような厳しい環境に
おかれているため、上記のような従来の被覆膜ではデポ
ジット付着抑制効果が十分ではないといった問題があ
る。また、この燃料噴射弁は12MPa という高い噴射圧で
燃料を噴射するため、このような圧力にも耐える被覆膜
が必要であるが、この点においても従来の被覆膜は問題
がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明によれば、筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁
において、その燃料噴射孔表面に、金属アルコキシドと
アルコキシル基の一部がフルオロアルキル基で置換され
たフルオロアルキル基置換アルコキシドを含む被覆液を
塗布し焼成することから形成された被覆膜を有してお
り、この被覆膜の膜厚が10nm〜100nm であり、前記被覆
液中の前記フルオロアルキル基置換アルコキシドの濃度
が被覆液中の全アルコキシド量の５〜20モル％とされて
いる。
めに本発明によれば、筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁
において、その燃料噴射孔表面に、金属アルコキシドと
アルコキシル基の一部がフルオロアルキル基で置換され
たフルオロアルキル基置換アルコキシドを含む被覆液を
塗布し焼成することから形成された被覆膜を有してお
り、この被覆膜の膜厚が10nm〜100nm であり、前記被覆
液中の前記フルオロアルキル基置換アルコキシドの濃度
が被覆液中の全アルコキシド量の５〜20モル％とされて
いる。
【０００６】上記のように、被覆液中のフルオロアルキ
ル基置換アルコキシド濃度と、得られる被覆膜の膜厚を
所定の範囲に限定することにより、耐熱性と耐剥離性に
優れた、デポジットの付着を抑制する被覆膜とすること
ができる。
ル基置換アルコキシド濃度と、得られる被覆膜の膜厚を
所定の範囲に限定することにより、耐熱性と耐剥離性に
優れた、デポジットの付着を抑制する被覆膜とすること
ができる。
【０００７】
【発明の実施の形態】本発明の噴射弁上の被覆膜の形成
に用いられる金属アルコキシドとは、下式 Ｍ（ＯＲ）n (1) で表されるものであり、上式中、Ｍは金属であり、Ｒは
アルキルであり、ｎは金属Ｍの酸化数である。金属Ｍと
しては種々のものを用いることができ、目的とする金属
酸化物に対応するものを用いる。金属の例としては、限
定するものではないが、Ｌｉ、Ｎａ、Ｃｕ、Ｃａ、Ｓ
ｒ、Ｂａ、Ｚｎ、Ｂ、Ａｌ、Ｇａ、Ｙ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｐ
ｂ、Ｐ、Ｓｂ、Ｖ、Ｔａ、Ｗ、Ｌａ、Ｎｄ等を挙げるこ
とができる。アルキルとしては、メチル、エチル、プロ
ピル、ブチル等を用いることができる。従って、金属ア
ルコキシドとしては、LiOCH3、NaOCH3、Cu(OCH3)2 、Ca
(OCH3) 2 、Sr(OCH3)2 、Ba(OCH3)2 、Zn(OCH3)2 、B(OC
H3)3、Al(i-OC3H7)3、Ga(OC2H5)3、Y(OC4H9)3 、Si(OC2
H5)4、Ge(OC2H5)4、Pb(OC4H9)3、PO(OCH3)3 、Sb(OC
2H5)3、VO(OC2H5)3、Ta(OC3H7)5、W(OC2H5)6 、La(OC3H
7)3、Nd((OC2H5)3 が例示される。
に用いられる金属アルコキシドとは、下式 Ｍ（ＯＲ）n (1) で表されるものであり、上式中、Ｍは金属であり、Ｒは
アルキルであり、ｎは金属Ｍの酸化数である。金属Ｍと
しては種々のものを用いることができ、目的とする金属
酸化物に対応するものを用いる。金属の例としては、限
定するものではないが、Ｌｉ、Ｎａ、Ｃｕ、Ｃａ、Ｓ
ｒ、Ｂａ、Ｚｎ、Ｂ、Ａｌ、Ｇａ、Ｙ、Ｓｉ、Ｇｅ、Ｐ
ｂ、Ｐ、Ｓｂ、Ｖ、Ｔａ、Ｗ、Ｌａ、Ｎｄ等を挙げるこ
とができる。アルキルとしては、メチル、エチル、プロ
ピル、ブチル等を用いることができる。従って、金属ア
ルコキシドとしては、LiOCH3、NaOCH3、Cu(OCH3)2 、Ca
(OCH3) 2 、Sr(OCH3)2 、Ba(OCH3)2 、Zn(OCH3)2 、B(OC
H3)3、Al(i-OC3H7)3、Ga(OC2H5)3、Y(OC4H9)3 、Si(OC2
H5)4、Ge(OC2H5)4、Pb(OC4H9)3、PO(OCH3)3 、Sb(OC
2H5)3、VO(OC2H5)3、Ta(OC3H7)5、W(OC2H5)6 、La(OC3H
7)3、Nd((OC2H5)3 が例示される。
【０００８】フルオロアルキル基置換アルコキシドは、
下式 Ｒｆm −Ｍ（ＯＲ）n-m (2) （上式中、Ｒｆはフルオロアルキル基であり、Ｍは上記
金属であり、ｎは金属Ｍの原子価であり、そしてｍはフ
ルオロアルキル基の数である）で表されるように、上記
金属アルコキシドのアルコキシル基ＯＲの一部がフルオ
ロアルキル基で置換されているものである。
下式 Ｒｆm −Ｍ（ＯＲ）n-m (2) （上式中、Ｒｆはフルオロアルキル基であり、Ｍは上記
金属であり、ｎは金属Ｍの原子価であり、そしてｍはフ
ルオロアルキル基の数である）で表されるように、上記
金属アルコキシドのアルコキシル基ＯＲの一部がフルオ
ロアルキル基で置換されているものである。
【０００９】このフルオロアルキル基Ｒｆとは、下式 ＣＦ3(ＣＦ2)x −Ｃ2 Ｈ4 − (3) で表されるものである。ここでｘはＣＦ3 基が基材表面
に整然と配列するためには５〜10であることが好まし
い。
に整然と配列するためには５〜10であることが好まし
い。
【００１０】このフルオロアルキル基の存在により、得
られた被膜に撥液性が付与され、デポジットの付着が防
止される。このフルオロアルキル基置換アルコキシドに
おいて、フルオロアルキル基の数、すなわち上記式(2)
におけるＲｆの数ｍは多いほど得られる被覆膜の撥液性
が高いが、逆にフルオロアルキル基の数が多すぎると、
立体障害によってフルオロアルキル基が被覆膜の表面に
密に配列することができなくなることがあるため、この
フルオロアルキル基の数ｍは１であることが好ましい。
られた被膜に撥液性が付与され、デポジットの付着が防
止される。このフルオロアルキル基置換アルコキシドに
おいて、フルオロアルキル基の数、すなわち上記式(2)
におけるＲｆの数ｍは多いほど得られる被覆膜の撥液性
が高いが、逆にフルオロアルキル基の数が多すぎると、
立体障害によってフルオロアルキル基が被覆膜の表面に
密に配列することができなくなることがあるため、この
フルオロアルキル基の数ｍは１であることが好ましい。
【００１１】本発明の噴射弁における被覆膜は、これら
のアルコキシドを用いて、いわゆるゾル−ゲル法により
形成される。ゾル−ゲル法とは、一般には、金属の有機
もしくは無機化合物を溶液とし、この溶液中で該化合物
の加水分解・重縮合反応を進行させてゾルをゲルにして
固化し、このゲルを基材に塗布した後加熱することによ
って被覆膜を形成する方法である。
のアルコキシドを用いて、いわゆるゾル−ゲル法により
形成される。ゾル−ゲル法とは、一般には、金属の有機
もしくは無機化合物を溶液とし、この溶液中で該化合物
の加水分解・重縮合反応を進行させてゾルをゲルにして
固化し、このゲルを基材に塗布した後加熱することによ
って被覆膜を形成する方法である。
【００１２】具体的には、上記の金属アルコキシド及び
フルオロアルキル基置換アルコキシドに水（加水分解
用）、アルコール（均質溶液調製用）、酸もしくは塩基
（触媒作用）を加え、被覆溶液を調製する。アルコール
としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノ
ール、ブタノール等が用いられる。触媒として用いられ
る酸としては、塩酸、硫酸、酢酸、フッ酸が例示され
る。塩基としては、処理後に揮発によって除去できるア
ンモニアが用いられる。また、この溶液にゾル−ゲル法
において公知の添加剤、例えばアセチルアセトン等を加
えてもよい。
フルオロアルキル基置換アルコキシドに水（加水分解
用）、アルコール（均質溶液調製用）、酸もしくは塩基
（触媒作用）を加え、被覆溶液を調製する。アルコール
としては、例えば、メタノール、エタノール、プロパノ
ール、ブタノール等が用いられる。触媒として用いられ
る酸としては、塩酸、硫酸、酢酸、フッ酸が例示され
る。塩基としては、処理後に揮発によって除去できるア
ンモニアが用いられる。また、この溶液にゾル−ゲル法
において公知の添加剤、例えばアセチルアセトン等を加
えてもよい。
【００１３】この被覆溶液中のフルオロアルキル基置換
アルコキシドの量は多いほどその効果は高いが、逆に多
くなると樹脂の特性に近くなるため被膜の強度、すなわ
ち耐剥離性が低下する。従って、その量はこの被覆溶液
中の全アルコキシドすなわち金属アルコキシドとフルオ
ロアルキル基置換アルコキシドの総量の５〜20モル％と
する。５モル％未満では十分な撥液性が得られず、20モ
ル％より多いと耐磨耗性、耐剥離性が劣るからである。
アルコキシドの量は多いほどその効果は高いが、逆に多
くなると樹脂の特性に近くなるため被膜の強度、すなわ
ち耐剥離性が低下する。従って、その量はこの被覆溶液
中の全アルコキシドすなわち金属アルコキシドとフルオ
ロアルキル基置換アルコキシドの総量の５〜20モル％と
する。５モル％未満では十分な撥液性が得られず、20モ
ル％より多いと耐磨耗性、耐剥離性が劣るからである。
【００１４】こうして調製した被覆溶液を所定の温度に
おいて攪拌して、必要によりエージングさせてアルコキ
シドの加水分解・重縮合反応を進行させゲル状にする。
そしてこの溶液に燃料噴射弁を浸漬し、次いで噴射孔か
ら溶液を排除して噴射孔表面に被覆溶液のウェット被覆
膜を形成する。この際、被覆溶液中の溶媒量、特にアル
コール量を調節することにより得られる膜厚を調節する
ことができるが、本発明においては、得られる被覆膜の
厚さを10〜100nm にする。膜厚が10nm未満では被覆膜の
耐熱性が低く、一方100nm より厚いと噴射孔からの燃料
の噴射圧に耐えることができず剥がれやすくなるからで
ある。この厚さは50nm以下であることがより好ましい。
おいて攪拌して、必要によりエージングさせてアルコキ
シドの加水分解・重縮合反応を進行させゲル状にする。
そしてこの溶液に燃料噴射弁を浸漬し、次いで噴射孔か
ら溶液を排除して噴射孔表面に被覆溶液のウェット被覆
膜を形成する。この際、被覆溶液中の溶媒量、特にアル
コール量を調節することにより得られる膜厚を調節する
ことができるが、本発明においては、得られる被覆膜の
厚さを10〜100nm にする。膜厚が10nm未満では被覆膜の
耐熱性が低く、一方100nm より厚いと噴射孔からの燃料
の噴射圧に耐えることができず剥がれやすくなるからで
ある。この厚さは50nm以下であることがより好ましい。
【００１５】最後にこの被覆膜を焼成する。通常、この
焼成工程の前に水や溶媒を除去する乾燥工程が行われ
る。この乾燥工程において、フルオロアルキル基が被覆
膜の表面上に濃縮する。その結果、得られる被覆膜の表
面上に多くのフルオロアルキル基が偏在し、撥液性に大
きく寄与する。焼成工程はゾル−ゲル法における一般的
な方法によって行ってよく、大気中もしくは非酸化性雰
囲気中で200 〜500 ℃において行われる。大気中で焼成
を行う場合は、フルオロアルキル基の分解を防ぐため35
0 ℃以下で行うことが好ましい。このようにして、燃料
噴射孔表面に撥液性に優れた被覆膜を有する本発明の燃
料噴射弁が得られる。
焼成工程の前に水や溶媒を除去する乾燥工程が行われ
る。この乾燥工程において、フルオロアルキル基が被覆
膜の表面上に濃縮する。その結果、得られる被覆膜の表
面上に多くのフルオロアルキル基が偏在し、撥液性に大
きく寄与する。焼成工程はゾル−ゲル法における一般的
な方法によって行ってよく、大気中もしくは非酸化性雰
囲気中で200 〜500 ℃において行われる。大気中で焼成
を行う場合は、フルオロアルキル基の分解を防ぐため35
0 ℃以下で行うことが好ましい。このようにして、燃料
噴射孔表面に撥液性に優れた被覆膜を有する本発明の燃
料噴射弁が得られる。
【００１６】
実施例１ 下記成分 テトラエトキシシラン（Si(OC2H5)4) ３ｇ ヘプタデカフルオロデシル トリメトキシシラン(CF3(CF2)7C2H4Si(OCH3)3) １ｇ エタノール 10〜100g 0.05N HCl ３ｇ を50mlのビーカーに入れ、30分間攪拌混合した。次いで
この溶液を密封容器に移し、25℃にて24時間放置した。
なお、エタノールは目的とする膜厚を得るようにその量
を調節した。また、ここで溶液中のフルオロアルキル基
置換アルコキシドの濃度は全アルコキシドの約10モル％
に相当する。
この溶液を密封容器に移し、25℃にて24時間放置した。
なお、エタノールは目的とする膜厚を得るようにその量
を調節した。また、ここで溶液中のフルオロアルキル基
置換アルコキシドの濃度は全アルコキシドの約10モル％
に相当する。
【００１７】こうして得られた被覆溶液に直噴エンジン
用燃料噴射弁を浸漬し、噴射孔より溶液を吹き飛ばし、
噴射孔内面にウェット被覆膜を形成した。次いでこの被
覆膜を250 ℃において１時間焼成し、膜厚の異なる被覆
膜を形成した。
用燃料噴射弁を浸漬し、噴射孔より溶液を吹き飛ばし、
噴射孔内面にウェット被覆膜を形成した。次いでこの被
覆膜を250 ℃において１時間焼成し、膜厚の異なる被覆
膜を形成した。
【００１８】こうして被覆膜を形成した燃料噴射弁を実
機にて200 時間試験後、噴射孔内の水の接触角を測定し
た。この噴射孔内の水の接触角は通常の方法のように直
接的には測定できないため、間接的に測定した。すなわ
ち、燃料噴射弁を噴射孔を下にして水に接触させると、
未処理、すなわち撥液性の被覆膜を設けていない燃料噴
射弁ではこの噴射孔内に水が入り込む。これに対し、撥
液性の被覆を形成した燃料噴射弁では噴射孔内にほとん
ど水が入り込まない。すなわち、撥液性の高いものは撥
液性の低いものと比較して水への浸漬後の重量変化が小
さいことになる。この原理を利用して、水への浸漬前後
の重量変化より、接触角を求めた。形成した膜厚に対す
る、耐久試験後の膜の接触角の関係を図１に示す。
機にて200 時間試験後、噴射孔内の水の接触角を測定し
た。この噴射孔内の水の接触角は通常の方法のように直
接的には測定できないため、間接的に測定した。すなわ
ち、燃料噴射弁を噴射孔を下にして水に接触させると、
未処理、すなわち撥液性の被覆膜を設けていない燃料噴
射弁ではこの噴射孔内に水が入り込む。これに対し、撥
液性の被覆を形成した燃料噴射弁では噴射孔内にほとん
ど水が入り込まない。すなわち、撥液性の高いものは撥
液性の低いものと比較して水への浸漬後の重量変化が小
さいことになる。この原理を利用して、水への浸漬前後
の重量変化より、接触角を求めた。形成した膜厚に対す
る、耐久試験後の膜の接触角の関係を図１に示す。
【００１９】デポジットの付着抑制には、接触角の臨界
値は70°であるといわれており、図１より、膜厚が10nm
より薄い場合、及び100nm より厚い場合には接触角は70
°より低かった。被覆膜を分析した結果、10nm未満の膜
厚では、被覆膜中のフッ素濃度の減少が認められた。一
方50nmを越えると被覆膜の剥離が観察され、100nm 以上
ではその剥離量が多くなり基材であるＳＵＳの下地の露
出が見られた。
値は70°であるといわれており、図１より、膜厚が10nm
より薄い場合、及び100nm より厚い場合には接触角は70
°より低かった。被覆膜を分析した結果、10nm未満の膜
厚では、被覆膜中のフッ素濃度の減少が認められた。一
方50nmを越えると被覆膜の剥離が観察され、100nm 以上
ではその剥離量が多くなり基材であるＳＵＳの下地の露
出が見られた。
【００２０】実施例２ 下記成分 テトラエトキシシラン（Si(OC2H5)4) ３ｇ ヘプタデカフルオロデシル トリメトキシシラン(CF3(CF2)7C2H4Si(OCH3)3) 0.1 〜３ｇ エタノール 40g 0.05N HCl ３ｇ を50mlのビーカーに入れ、30分間攪拌混合した。次いで
この溶液を密封容器に移し、25℃にて24時間放置した。
なお、CF3(CF2)7C2H4Si(OCH3)3はその含有量が異なる膜
厚を得るようにその量を調節した。
この溶液を密封容器に移し、25℃にて24時間放置した。
なお、CF3(CF2)7C2H4Si(OCH3)3はその含有量が異なる膜
厚を得るようにその量を調節した。
【００２１】こうして得られた被覆溶液に直噴エンジン
用燃料噴射弁を浸漬し、噴射孔より溶液を吹き飛ばし、
噴射孔内面にウェット被覆膜を形成した。次いでこの被
覆膜を250 ℃において１時間焼成し、フルオロアルキル
基置換アルコキド添加量の異なる、膜厚30nmの被覆膜を
形成した。
用燃料噴射弁を浸漬し、噴射孔より溶液を吹き飛ばし、
噴射孔内面にウェット被覆膜を形成した。次いでこの被
覆膜を250 ℃において１時間焼成し、フルオロアルキル
基置換アルコキド添加量の異なる、膜厚30nmの被覆膜を
形成した。
【００２２】この被覆膜について、実施例１と同様にし
て実機にて200 時間試験後、水の接触角を測定し、フル
オロアルキル基置換アルコキシドの添加量に対する接触
角の関係を図２に示す。
て実機にて200 時間試験後、水の接触角を測定し、フル
オロアルキル基置換アルコキシドの添加量に対する接触
角の関係を図２に示す。
【００２３】図２より、フルオロアルキル基置換アルコ
キシドの添加量が５％未満の場合及び20％を越えた場合
には接触角は70°より低かった。被覆膜を分析した結
果、５％未満では、被覆膜中のフッ素濃度が極めて少な
くなっていた（Ｆ／Si原子比0.3 ）。一方20％を越える
と被覆膜の剥離が観察された。
キシドの添加量が５％未満の場合及び20％を越えた場合
には接触角は70°より低かった。被覆膜を分析した結
果、５％未満では、被覆膜中のフッ素濃度が極めて少な
くなっていた（Ｆ／Si原子比0.3 ）。一方20％を越える
と被覆膜の剥離が観察された。
【００２４】
【発明の効果】金属アルコキシドとアルコキシル基の一
部がフルオロアルキル基で置換されたフルオロアルキル
基置換アルコキシドを含む被覆溶液よりゾル−ゲル法に
て形成する撥液膜において、この被覆膜の厚さを10nm〜
100nm とし、かつ被覆溶液中の前記フルオロアルキル基
置換アルコキシドの濃度を被覆溶液中の全アルコキシド
量の５〜20モル％とすることにより、耐熱性、耐剥離性
が向上され、筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁において
デポジット付着抑制効果を発揮することができる。
部がフルオロアルキル基で置換されたフルオロアルキル
基置換アルコキシドを含む被覆溶液よりゾル−ゲル法に
て形成する撥液膜において、この被覆膜の厚さを10nm〜
100nm とし、かつ被覆溶液中の前記フルオロアルキル基
置換アルコキシドの濃度を被覆溶液中の全アルコキシド
量の５〜20モル％とすることにより、耐熱性、耐剥離性
が向上され、筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁において
デポジット付着抑制効果を発揮することができる。
【図１】被覆膜の膜厚と耐久試験後の接触角の関係を示
すグラフである。
すグラフである。
【図２】被覆膜形成用の被覆溶液中のフルオロアルキル
基置換アルコキシドの全アルコキシドに対する量と、耐
久試験後の被覆膜の接触角の関係を示すグラフである。
基置換アルコキシドの全アルコキシドに対する量と、耐
久試験後の被覆膜の接触角の関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ // Ｆ０２Ｍ 51/06 Ｆ０２Ｍ 51/06 Ｒ
Claims (1)
- 【請求項１】 筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁であっ
て、その燃料噴射孔表面に、金属アルコキシドとアルコ
キシル基の一部がフルオロアルキル基で置換されたフル
オロアルキル基置換アルコキシドを含む被覆溶液を塗布
し焼成することから形成された被覆膜を有しており、こ
の被覆膜の膜厚が10nm〜100nm であり、前記被覆溶液中
の前記フルオロアルキル基置換アルコキシドの濃度が被
覆溶液中の全アルコキシド量の５〜20モル％であること
を特徴とする筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁。
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|---|---|---|---|
| JP31955996A JP3156610B2 (ja) | 1996-11-29 | 1996-11-29 | 筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁 |
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|---|---|---|---|
| JP31955996A JP3156610B2 (ja) | 1996-11-29 | 1996-11-29 | 筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁 |
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| JP3156610B2 JP3156610B2 (ja) | 2001-04-16 |
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ID=18111622
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP31955996A Expired - Fee Related JP3156610B2 (ja) | 1996-11-29 | 1996-11-29 | 筒内噴射式内燃機関の燃料噴射弁 |
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| DE102005019488A1 (de) * | 2005-04-27 | 2006-11-02 | Volkswagen Ag | Bauteil einer Brennkraftmaschine |
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1996
- 1996-11-29 JP JP31955996A patent/JP3156610B2/ja not_active Expired - Fee Related
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| DE19919413B4 (de) * | 1998-04-28 | 2006-01-12 | Hitachi, Ltd. | Kraftstoffeinspritzventil und solche Ventile verwendende Brennkraftmaschine mit Direkteinspritzung |
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