JPH10159981A - 複合体のシール構造 - Google Patents
複合体のシール構造Info
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- JPH10159981A JPH10159981A JP35342196A JP35342196A JPH10159981A JP H10159981 A JPH10159981 A JP H10159981A JP 35342196 A JP35342196 A JP 35342196A JP 35342196 A JP35342196 A JP 35342196A JP H10159981 A JPH10159981 A JP H10159981A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 本発明はプラスチック複合体を製造する際
に、製造工程をできるだけ自動化でき、しかもプラスチ
ック複合体のシール部の密封性を充分に保持できるプラ
スチツク複合品のシール構造を得ることを課題とする。 【解決手段】 一対の成形体（１ａ，１ｂ）の一方の成
形体（１ａ）の一平面に形成されたフランジ部（２ａ）
には凹溝（３）を有し、かつ、他方の成形体（１ｂ）の
フランジ部（２ｂ）には凸状体（４）が設けられてい
て、前記凹溝に凸状体を埋没するように押圧して構成さ
れるシール構造において、未硬化時には流動性を示し硬
化後は固形の弾性体となる液状シール剤を、水平に配置
された前記成形体（１ａ）の凹溝（３）に充填して硬化
させ弾性シール材層（５）形成した成形体（１ａ）と前
記成形体（１ｂ）とを凸状体（４）が弾性シール材層
（５）に埋没するように押圧密接させてなる複合体のシ
ール構造とすることにより前記の課題を解決した。
に、製造工程をできるだけ自動化でき、しかもプラスチ
ック複合体のシール部の密封性を充分に保持できるプラ
スチツク複合品のシール構造を得ることを課題とする。 【解決手段】 一対の成形体（１ａ，１ｂ）の一方の成
形体（１ａ）の一平面に形成されたフランジ部（２ａ）
には凹溝（３）を有し、かつ、他方の成形体（１ｂ）の
フランジ部（２ｂ）には凸状体（４）が設けられてい
て、前記凹溝に凸状体を埋没するように押圧して構成さ
れるシール構造において、未硬化時には流動性を示し硬
化後は固形の弾性体となる液状シール剤を、水平に配置
された前記成形体（１ａ）の凹溝（３）に充填して硬化
させ弾性シール材層（５）形成した成形体（１ａ）と前
記成形体（１ｂ）とを凸状体（４）が弾性シール材層
（５）に埋没するように押圧密接させてなる複合体のシ
ール構造とすることにより前記の課題を解決した。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特に無線通信機器
などの防水を必要とする電子機器のシール構造に関する
ものである。
などの防水を必要とする電子機器のシール構造に関する
ものである。
【０００２】
【従来の技術】従来、無線通信機器などの防水を必要と
する機器のシール構造としては、図５及び図６に示すよ
うに、フランジ部を有する成形体に、まず液状シール剤
（Ｙ）を塗布盛り付けし硬化させた後、別の成形体を組
み付けてシール部を形成していた。（尚、ここで用いら
れる液状シール剤としては、高粘度、高チクソトロピー
性を有する湿気硬化型のシリコーン樹脂がよく使用され
る。）また、別の方法では実開平１−９７５９７に開示
されるように、成形体に設けられた凹溝に弾性を有する
ひも状物を埋設し、これに凸状体を有する別の成形体を
組み付けてシール部を形成していた。
する機器のシール構造としては、図５及び図６に示すよ
うに、フランジ部を有する成形体に、まず液状シール剤
（Ｙ）を塗布盛り付けし硬化させた後、別の成形体を組
み付けてシール部を形成していた。（尚、ここで用いら
れる液状シール剤としては、高粘度、高チクソトロピー
性を有する湿気硬化型のシリコーン樹脂がよく使用され
る。）また、別の方法では実開平１−９７５９７に開示
されるように、成形体に設けられた凹溝に弾性を有する
ひも状物を埋設し、これに凸状体を有する別の成形体を
組み付けてシール部を形成していた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、従来の技術で
説明した前者の方法では、フランジ面より突出した形状
で弾性シール材層（硬化後）を設けなければならないた
め、液状シール剤に高粘度、或いは高チクソトロピー性
が必要であった。ところが、このような高粘度、高チク
ソトロピー性を有する液状シール剤は、フランジ部にビ
ート状に塗布されたときの形状が不均一になりやすく、
従って硬化後の弾性シール材層の厚さや幅が場所によっ
て異なるなど不安定であるため、他の成形体と組み合わ
されてシール部を形成しても隙間を生じやすく、シール
不良を発生しやすいという欠点があった。
説明した前者の方法では、フランジ面より突出した形状
で弾性シール材層（硬化後）を設けなければならないた
め、液状シール剤に高粘度、或いは高チクソトロピー性
が必要であった。ところが、このような高粘度、高チク
ソトロピー性を有する液状シール剤は、フランジ部にビ
ート状に塗布されたときの形状が不均一になりやすく、
従って硬化後の弾性シール材層の厚さや幅が場所によっ
て異なるなど不安定であるため、他の成形体と組み合わ
されてシール部を形成しても隙間を生じやすく、シール
不良を発生しやすいという欠点があった。
【０００４】また、後者の方法では成形体に設けられた
シール部の凹溝に、別に製造されたひも状の弾性体を後
で挿入するため手間がかかるだけでなく、そのひも状の
弾性体自体が破損しやすいため保管や取扱に注意が必要
で、そのため製品のコストアップを招いていた。したが
って、本発明は複合体を製造する際に製造工程をできる
だけ自動化でき、しかもシール部の密封性を充分に保持
できる複合品のシール構造を得ることを目的とする。
シール部の凹溝に、別に製造されたひも状の弾性体を後
で挿入するため手間がかかるだけでなく、そのひも状の
弾性体自体が破損しやすいため保管や取扱に注意が必要
で、そのため製品のコストアップを招いていた。したが
って、本発明は複合体を製造する際に製造工程をできる
だけ自動化でき、しかもシール部の密封性を充分に保持
できる複合品のシール構造を得ることを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】一対の成形体（１ａ，１
ｂ）の一方の成形体（１ａ）の一平面に形成されたフラ
ンジ部（２ａ）には凹溝（３）を有し、かつ、他方の成
形体（１ｂ）のフランジ部（２ｂ）には凸状体（４）が
設けられていて、前記凹溝に凸状体を埋没するように押
圧して構成されるシール構造において、未硬化時には流
動性を示し硬化後は固形の弾性体となる液状シール剤
を、水平に配置された前記成形体（１ａ）の凹溝（３）
に充填して硬化させ弾性シール材層（５）形成した成形
体（１ａ）と前記成形体（１ｂ）とを凸状体（４）が弾
性シール材層（５）に埋没するように押圧密接させてな
る複合体のシール構造とすることにより前記の課題を解
決した。
ｂ）の一方の成形体（１ａ）の一平面に形成されたフラ
ンジ部（２ａ）には凹溝（３）を有し、かつ、他方の成
形体（１ｂ）のフランジ部（２ｂ）には凸状体（４）が
設けられていて、前記凹溝に凸状体を埋没するように押
圧して構成されるシール構造において、未硬化時には流
動性を示し硬化後は固形の弾性体となる液状シール剤
を、水平に配置された前記成形体（１ａ）の凹溝（３）
に充填して硬化させ弾性シール材層（５）形成した成形
体（１ａ）と前記成形体（１ｂ）とを凸状体（４）が弾
性シール材層（５）に埋没するように押圧密接させてな
る複合体のシール構造とすることにより前記の課題を解
決した。
【０００６】
【作用】未硬化時には流動性を示し硬化後は固形の弾性
体となる液状シール剤を用いたので、成形体のフランジ
部に設けられた凹溝の形状に合わせて前記シール剤が容
易に流れるため、硬化後の弾性シール材もその表面に平
滑性が付与できる。
体となる液状シール剤を用いたので、成形体のフランジ
部に設けられた凹溝の形状に合わせて前記シール剤が容
易に流れるため、硬化後の弾性シール材もその表面に平
滑性が付与できる。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図に基づいて説明す
る。図１〜３は、この発明によるプラスチツク複合品の
シール構造の製造工程を示す。尚、この実施例ではプラ
スチック成形体（ポリアミドの射出成形品）を用いた
が、アルミダイキャスト等の金属製の成形体を使用して
もかまわない。
る。図１〜３は、この発明によるプラスチツク複合品の
シール構造の製造工程を示す。尚、この実施例ではプラ
スチック成形体（ポリアミドの射出成形品）を用いた
が、アルミダイキャスト等の金属製の成形体を使用して
もかまわない。
【０００８】図１は、携帯電話などの小型通信機のボデ
ィー本体に使用されるプラスチック複合体で、このプラ
スチック複合体は２つのプラスチック成形体（１ａ，１
ｂ）から構成されていて、両者の接合部にはそれぞれフ
ランジ部（２ａ，２ｂ）が形成されている。そして、一
方のフランジ部（２ａ）には弾性シール材層を形成する
ための凹溝（３）が、また、他方のフランジ部（２ｂ）
には前記凹溝（３）に対応するように凸状体（４）が設
けられている。さらに前記凹溝（３）には、液状シール
剤を硬化して得られた弾性シール材層（５）が設けられ
ている。そして、２つのプラスチック成形体（１ａ，２
ｂ）は、それぞれのフランジ部に設けられた凹溝（３）
と凸状体（４）とをかみ合わせるように、すなわち、前
記凸状体（４）が前記凹溝に形成された弾性シール材層
（５）を押圧変形させた状態で、図示しないネジなどに
より接合固定される。
ィー本体に使用されるプラスチック複合体で、このプラ
スチック複合体は２つのプラスチック成形体（１ａ，１
ｂ）から構成されていて、両者の接合部にはそれぞれフ
ランジ部（２ａ，２ｂ）が形成されている。そして、一
方のフランジ部（２ａ）には弾性シール材層を形成する
ための凹溝（３）が、また、他方のフランジ部（２ｂ）
には前記凹溝（３）に対応するように凸状体（４）が設
けられている。さらに前記凹溝（３）には、液状シール
剤を硬化して得られた弾性シール材層（５）が設けられ
ている。そして、２つのプラスチック成形体（１ａ，２
ｂ）は、それぞれのフランジ部に設けられた凹溝（３）
と凸状体（４）とをかみ合わせるように、すなわち、前
記凸状体（４）が前記凹溝に形成された弾性シール材層
（５）を押圧変形させた状態で、図示しないネジなどに
より接合固定される。
【０００９】次に、前記凹溝に形成される弾性シール材
層（５）の製造方法について説明する。図２は液状シー
ル剤（Ｘ）を前記凹溝（３）に充填している状態を示す
図である。まず、液状シール剤を凹溝に充填する工程で
は、凹溝が形成された成形体のフランジ面を水平に固定
した後に、自動塗布機などを用いてノズル（Ａ）から液
状シール剤を凹溝に吐出して充填を行う。このとき、液
状シール剤の粘度や凹溝の形状により液状シール剤の凹
溝への回り込みが不足する場合や、充填時に巻き込まれ
た空気などを除去するために、液状シール剤が充填され
た成形体に振動を与えて液状シール剤の流動を助けたり
気泡を除去してもよい。これによって弾性シール材層の
表面の平滑性をさらに高めたり、亀裂や欠損部をなくす
ことができる。また、液状シール剤の充填量は、組み合
わされる他の成形体の凸状体（４）の形状によるので、
凸状体が大きければ液状シール剤の充填量は少なく、小
さければ多くなり使用した液状シール剤の種類、硬化物
の弾力性、凹溝の形状等により任意に決定される。さら
には、フランジ部に形成する凹溝の形状を、開口部より
も広く底部を形成して弾性シール材の脱落を防止するこ
とも可能である。
層（５）の製造方法について説明する。図２は液状シー
ル剤（Ｘ）を前記凹溝（３）に充填している状態を示す
図である。まず、液状シール剤を凹溝に充填する工程で
は、凹溝が形成された成形体のフランジ面を水平に固定
した後に、自動塗布機などを用いてノズル（Ａ）から液
状シール剤を凹溝に吐出して充填を行う。このとき、液
状シール剤の粘度や凹溝の形状により液状シール剤の凹
溝への回り込みが不足する場合や、充填時に巻き込まれ
た空気などを除去するために、液状シール剤が充填され
た成形体に振動を与えて液状シール剤の流動を助けたり
気泡を除去してもよい。これによって弾性シール材層の
表面の平滑性をさらに高めたり、亀裂や欠損部をなくす
ことができる。また、液状シール剤の充填量は、組み合
わされる他の成形体の凸状体（４）の形状によるので、
凸状体が大きければ液状シール剤の充填量は少なく、小
さければ多くなり使用した液状シール剤の種類、硬化物
の弾力性、凹溝の形状等により任意に決定される。さら
には、フランジ部に形成する凹溝の形状を、開口部より
も広く底部を形成して弾性シール材の脱落を防止するこ
とも可能である。
【００１０】また、ここで使用される液状シール剤とし
ては、常温における液状態での性状が粘度５０Ｐａ・ｓ
以下、チクソトロピー指数で２．０以下のものであって
硬化後に弾性のシール材層を形成するものであればよ
い。また、成形体の材質等または凹溝の形状により、例
えば、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等
が任意に選択して使用できる。また、これらの液状シー
ル剤はその硬化剤との組み合わせによって様々な方法で
硬化可能であり、具体的には空気中の水分による硬化、
紫外線などの光照射による硬化等可能であるが、量産性
を考えると光硬化型の樹脂を使用することが好ましい。
尚、この実施例では、光硬化性が付与された湿気硬化型
のシリコーン樹脂（硬化前の性状は常温で粘度１０Ｐａ
・ｓ）チキソトロピー指数１．５）を使用した。
ては、常温における液状態での性状が粘度５０Ｐａ・ｓ
以下、チクソトロピー指数で２．０以下のものであって
硬化後に弾性のシール材層を形成するものであればよ
い。また、成形体の材質等または凹溝の形状により、例
えば、シリコーン樹脂、アクリル樹脂、ウレタン樹脂等
が任意に選択して使用できる。また、これらの液状シー
ル剤はその硬化剤との組み合わせによって様々な方法で
硬化可能であり、具体的には空気中の水分による硬化、
紫外線などの光照射による硬化等可能であるが、量産性
を考えると光硬化型の樹脂を使用することが好ましい。
尚、この実施例では、光硬化性が付与された湿気硬化型
のシリコーン樹脂（硬化前の性状は常温で粘度１０Ｐａ
・ｓ）チキソトロピー指数１．５）を使用した。
【００１１】次に、図３について説明する。前述の充填
工程で凹溝に充填された液状シール剤に対し、図示しな
い紫外線照射ランプを用いて３０００ｍＪ／ｃｍ２程度
の紫外線（Ｂ）を照射し液状シール剤を硬化させて弾性
シール材層を形成した。硬化した弾性シール材層の表面
は極めて平滑で、凹溝にもよく馴染んで完全に硬化接着
していた。尚、この液状シール剤は湿気でも硬化するた
め、紫外線を照射しにくい形状の凹溝であっても時間の
経過とともに硬化して完全な弾性シール材層（５）を形
成することができる。このようにして得られたプラスチ
ック成形体（１ａ）とプラスチック成形体（１ｂ）とを
組み合わせて複合体を製造したが、両成形体間のシール
性は極めて良好であった。また、一度両者を分離して再
度結合してもシール性は良好であり、繰り返し使用が可
能であることが分かった。
工程で凹溝に充填された液状シール剤に対し、図示しな
い紫外線照射ランプを用いて３０００ｍＪ／ｃｍ２程度
の紫外線（Ｂ）を照射し液状シール剤を硬化させて弾性
シール材層を形成した。硬化した弾性シール材層の表面
は極めて平滑で、凹溝にもよく馴染んで完全に硬化接着
していた。尚、この液状シール剤は湿気でも硬化するた
め、紫外線を照射しにくい形状の凹溝であっても時間の
経過とともに硬化して完全な弾性シール材層（５）を形
成することができる。このようにして得られたプラスチ
ック成形体（１ａ）とプラスチック成形体（１ｂ）とを
組み合わせて複合体を製造したが、両成形体間のシール
性は極めて良好であった。また、一度両者を分離して再
度結合してもシール性は良好であり、繰り返し使用が可
能であることが分かった。
【００１２】次に、図４にこの発明の別の実施形態を示
した。これによるとプラスチック複合体を構成する一対
のプラスチック成形体（９ａ，９ｂ）のそれぞれのフラ
ンジ部に凹溝（６ａ，６ｂ）及び凸状体（７ａ，７ｂ）
が形成されていて、さらにフランジ部に形成されたそれ
ぞれの凹溝には液状シール剤を硬化して形成した弾性シ
ール材層（８ａ，８ｂ）が設けられている。また、前記
凸状体の形状、及び凹溝の形状については特に限定され
ず、例えば凸状体では断面形状で頭部が滑らかな山状の
ものが好ましいし、凹溝の形状としては半円柱状の溝で
あってもよい。
した。これによるとプラスチック複合体を構成する一対
のプラスチック成形体（９ａ，９ｂ）のそれぞれのフラ
ンジ部に凹溝（６ａ，６ｂ）及び凸状体（７ａ，７ｂ）
が形成されていて、さらにフランジ部に形成されたそれ
ぞれの凹溝には液状シール剤を硬化して形成した弾性シ
ール材層（８ａ，８ｂ）が設けられている。また、前記
凸状体の形状、及び凹溝の形状については特に限定され
ず、例えば凸状体では断面形状で頭部が滑らかな山状の
ものが好ましいし、凹溝の形状としては半円柱状の溝で
あってもよい。
【００１３】
【発明の効果】高粘度、高チクソトロピー性の液状シー
ル剤を使用したものと比較して、硬化したシール材層の
表面の平滑性が高いため、他の成形体と組み合わされて
シール部を形成した際のシール性が高い。また、フラン
ジ部の凹溝に埋没するように弾性シール材層が形成され
ているので、他の成形体との脱着を繰り返しても弾性シ
ール材層が傷つきにくい。
ル剤を使用したものと比較して、硬化したシール材層の
表面の平滑性が高いため、他の成形体と組み合わされて
シール部を形成した際のシール性が高い。また、フラン
ジ部の凹溝に埋没するように弾性シール材層が形成され
ているので、他の成形体との脱着を繰り返しても弾性シ
ール材層が傷つきにくい。
【００１４】また、別に成形したひも状の弾性シール材
層を使用する場合は、弾性シール材が柔らかく傷つきや
すいため、フランジ部への組み付けを機械による自動化
が困難であった。一方、この発明の方法を用いると前述
のような手作業が必要ではないため作業効率が高く量産
性がよい。さらに、別の成形したひも状の弾性シール材
を使用する場合は、その弾性シール材の形状をフランジ
部の凹溝形状に一致するように、またそれよりやや大き
めに形成して、凹溝形状との密着固定性を確保するよう
にすると作業性が極めて悪くなる。そこで、作業性を向
上させるために、凹溝の形状より若干小さめに成形して
作業効率を上げようとすると、今度は弾性シール材の脱
落を招く恐れがある。一方、この発明では、凹溝形状に
合わせてシール材層を形成するため、より細い形状でも
十分なシール性能が発揮できる。そのため、シール材層
を形成する凹溝の幅を狭くできるので、成形体の小型軽
量化に役立つ。
層を使用する場合は、弾性シール材が柔らかく傷つきや
すいため、フランジ部への組み付けを機械による自動化
が困難であった。一方、この発明の方法を用いると前述
のような手作業が必要ではないため作業効率が高く量産
性がよい。さらに、別の成形したひも状の弾性シール材
を使用する場合は、その弾性シール材の形状をフランジ
部の凹溝形状に一致するように、またそれよりやや大き
めに形成して、凹溝形状との密着固定性を確保するよう
にすると作業性が極めて悪くなる。そこで、作業性を向
上させるために、凹溝の形状より若干小さめに成形して
作業効率を上げようとすると、今度は弾性シール材の脱
落を招く恐れがある。一方、この発明では、凹溝形状に
合わせてシール材層を形成するため、より細い形状でも
十分なシール性能が発揮できる。そのため、シール材層
を形成する凹溝の幅を狭くできるので、成形体の小型軽
量化に役立つ。
【図１】この発明の通信機器への応用を示す一部断面図
である。
である。
【図２】この発明の製造工程を示す一部断面図である。
【図３】この発明の製造工程を示す一部断面図である。
【図４】この発明の他の実施形態を示す一部断面図であ
る。
る。
【図５】従来例の製造工程を示す一部断面図である。
【図６】従来例の製造工程を示す一部断面図である。
【図７】従来の例を示す一部断面図である。
Ａ 液状シール剤を塗布するためのノズル Ｂ 紫外線 Ｘ 流動性を有する液状シール剤 Ｙ 従来の高粘度、高チクソトロピー性のシール剤 ３ 凹溝 ４ 凸状体 ５ 弾性シール材層 １０ ひも状の成形された弾性シール材
Claims (4)
- 【請求項１】 一対の成形体（１ａ，１ｂ）の一方の成
形体（１ａ）の一平面に形成されたフランジ部（２ａ）
には凹溝（３）を有し、かつ、他方の成形体（１ｂ）の
フランジ部（２ｂ）には前記凹溝（３）と略一致するよ
うに凸状体（４）が設けられていて、前記凹溝に凸状体
を埋没するように押圧して構成されるシール構造におい
て、未硬化時には流動性を示し硬化後は固形の弾性体と
なる液状シール剤を、水平に配置された前記成形体（１
ａ）の凹溝（３）に凹溝の容積よりも少ない量で注入充
填して硬化させ弾性シール材層（５）形成した成形体
（１ａ）と前記成形体（１ｂ）とを凸状体（４）が弾性
シール材層（５）に埋没するように押圧密接させてなる
複合体のシール構造。 - 【請求項２】 前記液状シール剤が、常温で粘度が５０
Ｐａ・ｓ以下、チクソトロピー指数が２．０以下である
請求項１記載の複合体のシール構造。 - 【請求項３】 前記成形体（１ｂ）に形成された凸状体
（４）の断面形状が頭部を滑らかにした山状である請求
項１記載のシール構造。 - 【請求項４】 前記液状シール剤が金属充填剤を含む請
求項１記載のプラスチック複合体のシール構造。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35342196A JPH10159981A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | 複合体のシール構造 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35342196A JPH10159981A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | 複合体のシール構造 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10159981A true JPH10159981A (ja) | 1998-06-16 |
Family
ID=18430731
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35342196A Pending JPH10159981A (ja) | 1996-11-27 | 1996-11-27 | 複合体のシール構造 |
Country Status (1)
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| JP (1) | JPH10159981A (ja) |
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1996
- 1996-11-27 JP JP35342196A patent/JPH10159981A/ja active Pending
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