JPH1016000A - 電気融着継手の製造方法 - Google Patents
電気融着継手の製造方法Info
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- JPH1016000A JPH1016000A JP17835796A JP17835796A JPH1016000A JP H1016000 A JPH1016000 A JP H1016000A JP 17835796 A JP17835796 A JP 17835796A JP 17835796 A JP17835796 A JP 17835796A JP H1016000 A JPH1016000 A JP H1016000A
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C66/00—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts
- B29C66/70—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material
- B29C66/71—General aspects of processes or apparatus for joining preformed parts characterised by the composition, physical properties or the structure of the material of the parts to be joined; Joining with non-plastics material characterised by the composition of the plastics material of the parts to be joined
Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Lining Or Joining Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 成形歪を低減し、かつボイド等の内部欠陥を
なくすことができる電気融着継手の製造方法を提供する
こと。 【構成】 熱可塑性溶融樹脂を金型内のキャビティ部に
射出成形して継手本体を得る電気融着継手の製造方法に
おいて、前記金型を縦割りの分割金型となし、前記溶融
樹脂の射出ゲート口を前記金型の分割部の円周方向に略
均等間隔に複数個、望ましくは３以上の奇数個を設けた
電気融着継手の製造方法である。更にこのとき、前記金
型の少なくとも一方にキャビティ部内の空気を排出する
空気抜き孔を設け、前記キャビティ内の空気あるいはガ
スを排出した後および／または排出しながら射出成形す
るようにした電気融着継手の製造方法である。
なくすことができる電気融着継手の製造方法を提供する
こと。 【構成】 熱可塑性溶融樹脂を金型内のキャビティ部に
射出成形して継手本体を得る電気融着継手の製造方法に
おいて、前記金型を縦割りの分割金型となし、前記溶融
樹脂の射出ゲート口を前記金型の分割部の円周方向に略
均等間隔に複数個、望ましくは３以上の奇数個を設けた
電気融着継手の製造方法である。更にこのとき、前記金
型の少なくとも一方にキャビティ部内の空気を排出する
空気抜き孔を設け、前記キャビティ内の空気あるいはガ
スを排出した後および／または排出しながら射出成形す
るようにした電気融着継手の製造方法である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、ガスや配水配管等
に用いられる電気融着継手の製造方法に関し、特に大口
径の電気融着継手を射出成形で製造するのに適した方法
である。
に用いられる電気融着継手の製造方法に関し、特に大口
径の電気融着継手を射出成形で製造するのに適した方法
である。
【０００２】
【従来の技術】従来、電気融着継手は、図３にその一例
を示すように、熱可塑性樹脂（ポリエチレンなど）から
なる継手本体１の内周面に電熱線２を螺旋状に埋設し、
その両端をコネクターピン３、３に接続したものであ
る。したがって、電熱線２にコネクターピン３、３を介
して通電し、電熱線２を加熱することにより、受口部８
に挿入した熱可塑性樹脂製のパイプ（図示せず）を電気
的に融着し接続するものである。これらの電気融着継手
は軽くて施工性に優れ、地震等にも強いことからガス用
埋設配管を中心に近年急速に普及しており、現在では呼
び口径200mm以上の大口径配管にまで及んでいる。
を示すように、熱可塑性樹脂（ポリエチレンなど）から
なる継手本体１の内周面に電熱線２を螺旋状に埋設し、
その両端をコネクターピン３、３に接続したものであ
る。したがって、電熱線２にコネクターピン３、３を介
して通電し、電熱線２を加熱することにより、受口部８
に挿入した熱可塑性樹脂製のパイプ（図示せず）を電気
的に融着し接続するものである。これらの電気融着継手
は軽くて施工性に優れ、地震等にも強いことからガス用
埋設配管を中心に近年急速に普及しており、現在では呼
び口径200mm以上の大口径配管にまで及んでいる。
【０００３】ところで、この電気融着継手は、従来より
射出成形法で製造されており、例えば、インナー（図３
の符号４）と呼ばれる内筒部材にコアを挿通し、予めイ
ンナーの外面に成形されている螺旋溝に電熱線を巻き、
このインナーをコアと共に成形用金型内にセットし、こ
の上にアウター部分を射出成形して継手本体を得るとい
う方法がとられてきた。
射出成形法で製造されており、例えば、インナー（図３
の符号４）と呼ばれる内筒部材にコアを挿通し、予めイ
ンナーの外面に成形されている螺旋溝に電熱線を巻き、
このインナーをコアと共に成形用金型内にセットし、こ
の上にアウター部分を射出成形して継手本体を得るとい
う方法がとられてきた。
【０００４】また、呼び口径およそ100mm以上の大口径
の電気融着継手を限られた設備で能率的に製造する方法
として、本願発明者らが特願平７−６３７８３号におい
て提案した多層成形法がある。この多層成形法は、本
来、厚肉の継手本体を略均等厚さの樹脂成形層に分割
し、例えばアウター部分を２層に分割して下層の樹脂成
形層の上に上層の樹脂成形体層を重ねて射出成形して積
層することによって継手本体を成形するものである。こ
れによって、各成形段階での金型内冷却時間が短縮し、
かつ同時成形が可能となるから生産性が大幅に向上し
た。
の電気融着継手を限られた設備で能率的に製造する方法
として、本願発明者らが特願平７−６３７８３号におい
て提案した多層成形法がある。この多層成形法は、本
来、厚肉の継手本体を略均等厚さの樹脂成形層に分割
し、例えばアウター部分を２層に分割して下層の樹脂成
形層の上に上層の樹脂成形体層を重ねて射出成形して積
層することによって継手本体を成形するものである。こ
れによって、各成形段階での金型内冷却時間が短縮し、
かつ同時成形が可能となるから生産性が大幅に向上し
た。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】ところが、呼び口径10
0mm以上の大口径の電気融着継手（以下、単に継手とい
うことがある。）となると、相当な厚肉となる。上記し
た多層成形法によれば、一層当りの肉厚は、比較的薄く
はなるものの、その容積は相当に大きい。しかも熱可塑
性樹脂の熱伝導率は悪く、かつ溶融から凝固への体積収
縮率も相当に大きい。このようなことから大口径の継手
では成形歪、特に受け口部の楕円化が大きくなりやすい
という問題がある。
0mm以上の大口径の電気融着継手（以下、単に継手とい
うことがある。）となると、相当な厚肉となる。上記し
た多層成形法によれば、一層当りの肉厚は、比較的薄く
はなるものの、その容積は相当に大きい。しかも熱可塑
性樹脂の熱伝導率は悪く、かつ溶融から凝固への体積収
縮率も相当に大きい。このようなことから大口径の継手
では成形歪、特に受け口部の楕円化が大きくなりやすい
という問題がある。
【０００６】さらに、継手本体の形状は、コネクター部
分の出張り（図３の符号７）などがあることから、キャ
ビティ部内には部分的に凹凸が生じ、これらの凹凸部分
の背後や近傍が空気の溜り部となりやすくなる。このた
め、射出成形時、キャビティ部内に射出された溶融樹脂
がこの部分の空気を巻き込み、これが成形樹脂内に封入
されて、ボイドと呼ぶ空洞欠陥が生じることがある。他
方、射出成形時には、射出した樹脂自身からガスが発生
するので、これもボイドとして内封されることがある。
分の出張り（図３の符号７）などがあることから、キャ
ビティ部内には部分的に凹凸が生じ、これらの凹凸部分
の背後や近傍が空気の溜り部となりやすくなる。このた
め、射出成形時、キャビティ部内に射出された溶融樹脂
がこの部分の空気を巻き込み、これが成形樹脂内に封入
されて、ボイドと呼ぶ空洞欠陥が生じることがある。他
方、射出成形時には、射出した樹脂自身からガスが発生
するので、これもボイドとして内封されることがある。
【０００７】このボイドを解消する一つの手段として、
射出圧力とその圧力保持時間及び金型内冷却時間を増せ
ば良いことが判っている。しかし、この方法では設備面
での制約があるし、また製造タクトが長くなるという問
題がある。
射出圧力とその圧力保持時間及び金型内冷却時間を増せ
ば良いことが判っている。しかし、この方法では設備面
での制約があるし、また製造タクトが長くなるという問
題がある。
【０００８】本発明は、電気融着継手の射出成形におい
て、成形歪が極力生じないような金型方案とすると共
に、ボイド等の内部欠陥が生じることがないようにした
電気融着継手の製造方法を提供することを目的とする。
て、成形歪が極力生じないような金型方案とすると共
に、ボイド等の内部欠陥が生じることがないようにした
電気融着継手の製造方法を提供することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段及び作用】そこで本発明
は、熱可塑性溶融樹脂を金型内のキャビティ部に射出成
形して継手本体を得る電気融着継手の製造方法におい
て、前記金型を縦割りの分割金型となし、前記溶融樹脂
の射出ゲート口を、前記金型の分割部の円周方向に略均
等間隔に複数個配して設けた電気融着継手の製造方法で
ある。ここで前記した射出ゲート口とは、キャビティ部
内に溶融樹脂を射出する一連の手段を総称して表現して
いるものである。また、前記射出ゲート口の数は、３以
上の奇数個とし、円周方向を均等に分割して同時に射出
成形することが望ましい。
は、熱可塑性溶融樹脂を金型内のキャビティ部に射出成
形して継手本体を得る電気融着継手の製造方法におい
て、前記金型を縦割りの分割金型となし、前記溶融樹脂
の射出ゲート口を、前記金型の分割部の円周方向に略均
等間隔に複数個配して設けた電気融着継手の製造方法で
ある。ここで前記した射出ゲート口とは、キャビティ部
内に溶融樹脂を射出する一連の手段を総称して表現して
いるものである。また、前記射出ゲート口の数は、３以
上の奇数個とし、円周方向を均等に分割して同時に射出
成形することが望ましい。
【００１０】さらに、本発明では、少なくとも一方の金
型にキャビティ部内の空気を排出する空気抜き孔を設
け、前記キャビティ内の空気あるいはガスを排出した後
および／または排出しながら射出成形するようにした電
気融着継手の製造方法である。また、前記キャビティ内
の空気あるいはガスを真空ポンプを用いて、例えば−30
0mmHg以上に減圧すると共に、前記空気抜き孔には射出
された樹脂圧力によって自己閉止する弁機能を設けるこ
とが望ましい。
型にキャビティ部内の空気を排出する空気抜き孔を設
け、前記キャビティ内の空気あるいはガスを排出した後
および／または排出しながら射出成形するようにした電
気融着継手の製造方法である。また、前記キャビティ内
の空気あるいはガスを真空ポンプを用いて、例えば−30
0mmHg以上に減圧すると共に、前記空気抜き孔には射出
された樹脂圧力によって自己閉止する弁機能を設けるこ
とが望ましい。
【００１１】本発明は、以上のような構成であるから、
外側から半径方向内方に向かって射出された溶融樹脂
は、一旦インナーの外面にぶつかってクッション効果を
得た後、軸方向に流れキャビティ内に充填されるのでジ
ェッテング現象が生じない。さらに射出ゲート口、即ち
溶融樹脂がキャビティ内に入り込む射出成形口を金型分
割部の円周方向に略均等間隔に複数個配置したので、上
記した樹脂の流れと充填、凝固スピードが円周方向で均
等に行なわれ、成形歪や欠陥が生じ難くくなる。また同
時に、インナーにかかる半径方向の圧力も等分に作用す
るから極端な楕円化が避けられる。そして、射出ゲート
口、つまり射出箇所を奇数にすると成形後の歪が相殺さ
れ易く、その結果径方向の歪が小さくなる。また、金型
を継手のキャビティ部に対して縦割りにしたから、射出
成形機の型締め力が少なくて済み設備面での負担も軽減
される。
外側から半径方向内方に向かって射出された溶融樹脂
は、一旦インナーの外面にぶつかってクッション効果を
得た後、軸方向に流れキャビティ内に充填されるのでジ
ェッテング現象が生じない。さらに射出ゲート口、即ち
溶融樹脂がキャビティ内に入り込む射出成形口を金型分
割部の円周方向に略均等間隔に複数個配置したので、上
記した樹脂の流れと充填、凝固スピードが円周方向で均
等に行なわれ、成形歪や欠陥が生じ難くくなる。また同
時に、インナーにかかる半径方向の圧力も等分に作用す
るから極端な楕円化が避けられる。そして、射出ゲート
口、つまり射出箇所を奇数にすると成形後の歪が相殺さ
れ易く、その結果径方向の歪が小さくなる。また、金型
を継手のキャビティ部に対して縦割りにしたから、射出
成形機の型締め力が少なくて済み設備面での負担も軽減
される。
【００１２】次に、キャビティ部内の空気を排出した後
に射出成形すれば、従来あった空気が無くなるのである
から、従来、被成形体（インナー、アウター、また継手
本体など）の凹凸形状に起因して発生していた空気溜り
が生じることもなく、ボイドの発生がなくなる。また、
キャビティ部内の空気あるいは発生ガスを吸引あるいは
射出樹脂圧力によって押出すなど、排出しながら射出成
形することによって、射出樹脂自身から発生するガス等
の影響も受けることがないからボイドは発生しなくな
る。さらに、キャビティ部内を減圧状態にすれば、上記
した空気やガスが完全に無くなりボイドの発生も完全に
無くなる。また樹脂の流れもスムーズになる。よって、
射出圧力を高くする必要もなく、逆に圧力保持時間と金
型内冷却時間を充分にとれるので成形歪が軽減できる。
に射出成形すれば、従来あった空気が無くなるのである
から、従来、被成形体（インナー、アウター、また継手
本体など）の凹凸形状に起因して発生していた空気溜り
が生じることもなく、ボイドの発生がなくなる。また、
キャビティ部内の空気あるいは発生ガスを吸引あるいは
射出樹脂圧力によって押出すなど、排出しながら射出成
形することによって、射出樹脂自身から発生するガス等
の影響も受けることがないからボイドは発生しなくな
る。さらに、キャビティ部内を減圧状態にすれば、上記
した空気やガスが完全に無くなりボイドの発生も完全に
無くなる。また樹脂の流れもスムーズになる。よって、
射出圧力を高くする必要もなく、逆に圧力保持時間と金
型内冷却時間を充分にとれるので成形歪が軽減できる。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下、本発明の一実施例を図面を
参照して説明する。図１は、本発明の継手の製造方法の
一例を示す、金型部分の概略断面図である。図２は、図
１のＡ−Ａ矢視の概略説明図である。本実施例の金型20
は、継手を形成するキャビティ部の略中央部で縦割りに
分割した左右の金型21、22と、継手のコネクターピン及
びセンサ穴部分を覆う残し型23とからなっている。ま
た、これら金型内の略中央部に図面では左右に２分割さ
れ、少なくとも一方が進退可能に置かれたコア11，12を
受け入れるようになっており、上記した金型とこのコア
によって継手形状のキャビティ部１ａを形成している。
参照して説明する。図１は、本発明の継手の製造方法の
一例を示す、金型部分の概略断面図である。図２は、図
１のＡ−Ａ矢視の概略説明図である。本実施例の金型20
は、継手を形成するキャビティ部の略中央部で縦割りに
分割した左右の金型21、22と、継手のコネクターピン及
びセンサ穴部分を覆う残し型23とからなっている。ま
た、これら金型内の略中央部に図面では左右に２分割さ
れ、少なくとも一方が進退可能に置かれたコア11，12を
受け入れるようになっており、上記した金型とこのコア
によって継手形状のキャビティ部１ａを形成している。
【００１４】そして、図中13はスプルー、14はランナ
ー、15はホットランナー、16はコールドランナー、17は
ゲート口（以下ゲートという）である。本実施例ではこ
れらの内スプルー13は共通とし、ランナー14からゲート
17までの射出成形手段を外側円周方向に均等間隔で３箇
所に配置したものである。すなわち、図２で示すように
120゜間隔でランナー14（図示せず）、ホットランナー1
5、コールドランナー16、及びゲート17をそれぞれａ、
ｂ、ｃとして設けている。従って、射出成形後の継手に
はこれらの内ゲート17の跡が残存することになる。ま
た、コールドランナー16とゲート17は縦割りの金型21と
22の合わせ面に形成するようにし、金型とコアは進退可
能になし、図示せぬエジェクター装置により金型および
コアが分解できるようにもしている。
ー、15はホットランナー、16はコールドランナー、17は
ゲート口（以下ゲートという）である。本実施例ではこ
れらの内スプルー13は共通とし、ランナー14からゲート
17までの射出成形手段を外側円周方向に均等間隔で３箇
所に配置したものである。すなわち、図２で示すように
120゜間隔でランナー14（図示せず）、ホットランナー1
5、コールドランナー16、及びゲート17をそれぞれａ、
ｂ、ｃとして設けている。従って、射出成形後の継手に
はこれらの内ゲート17の跡が残存することになる。ま
た、コールドランナー16とゲート17は縦割りの金型21と
22の合わせ面に形成するようにし、金型とコアは進退可
能になし、図示せぬエジェクター装置により金型および
コアが分解できるようにもしている。
【００１５】以上によって、射出ノズル（図示せず）を
スプルー13で受け止め、ここから射出された溶融樹脂
は、各ランナー14a、14b、14cを経由してそれぞれホッ
トランナー15a、15b、15cに分配される。そしてコール
ドランナ16a、16b、16cを介し、ゲート17a、17b、17cを
通ってキャビティ１ａ内に充填される。このように円周
方向から均等に、かつ同時に溶融樹脂が射出成形される
ので樹脂の流れと充填、凝固スピードが均等に行なわ
れ、結果的に成形歪や欠陥が生じ難くくなる。同時に、
インナーにかかる半径方向の圧力も等分に作用すること
になり楕円化が避けられる。また、ゲート17は電熱線が
密に巻かれた位置を避けて設けられているので射出圧力
により電熱線が移動したり、浮き上がったりすることが
避けられる。
スプルー13で受け止め、ここから射出された溶融樹脂
は、各ランナー14a、14b、14cを経由してそれぞれホッ
トランナー15a、15b、15cに分配される。そしてコール
ドランナ16a、16b、16cを介し、ゲート17a、17b、17cを
通ってキャビティ１ａ内に充填される。このように円周
方向から均等に、かつ同時に溶融樹脂が射出成形される
ので樹脂の流れと充填、凝固スピードが均等に行なわ
れ、結果的に成形歪や欠陥が生じ難くくなる。同時に、
インナーにかかる半径方向の圧力も等分に作用すること
になり楕円化が避けられる。また、ゲート17は電熱線が
密に巻かれた位置を避けて設けられているので射出圧力
により電熱線が移動したり、浮き上がったりすることが
避けられる。
【００１６】次に、キャビティ部１ａの一端側の金型に
キャビティ内の空気を排出する排出部30を設けた。この
排出部30は、例えばポーラス状の金属体31を摺動可能に
装置し、ばね部材や受け部材32等を介して排出路33を形
成したものである。このように射出成形中においてキャ
ビティ内の空気が抜け得るような抜け孔を設けるだけで
キャビティ内に空気溜りが生じ難くなりボイドの発生が
極端に減少する。そして、上記排出部30には真空ポンプ
を接続して、キャビティ部１ａ内の空気や発生ガスを強
制的に吸引排出すると万全である。そして、キャビティ
部１ａ内は略-300mmHg以上の減圧状態にし、さらに真空
ポンプの下流にチャンバーを設けるなどしてこの減圧状
態を保持するようにすれば効果的である。
キャビティ内の空気を排出する排出部30を設けた。この
排出部30は、例えばポーラス状の金属体31を摺動可能に
装置し、ばね部材や受け部材32等を介して排出路33を形
成したものである。このように射出成形中においてキャ
ビティ内の空気が抜け得るような抜け孔を設けるだけで
キャビティ内に空気溜りが生じ難くなりボイドの発生が
極端に減少する。そして、上記排出部30には真空ポンプ
を接続して、キャビティ部１ａ内の空気や発生ガスを強
制的に吸引排出すると万全である。そして、キャビティ
部１ａ内は略-300mmHg以上の減圧状態にし、さらに真空
ポンプの下流にチャンバーを設けるなどしてこの減圧状
態を保持するようにすれば効果的である。
【００１７】そして、金型内にコア11，12を装着し、型
締めした後、キャビティ１ａ内の空気の吸引排出を開始
し、その後上記したように３方向より樹脂を射出充填し
た。尚、射出成形している間も減圧状態は保持し、充填
完了後吸引を停止した。また圧力保持時間及び金型内冷
却時間は従来と同等とした以上によって実際継手を製造
した結果、ボイド等の内部欠陥は一切発生せず、しかも
受口部分の楕円化、すなわち最大直径と最小直径の差は
最大で0.5mm以下と、従来に比べ楕円化率はほぼ半減し
た。さらに、射出圧力は従来比で２／３程度まで減じる
ことができ、圧力保持時間は１／３程度まで減らすこと
が可能であることがわかった。また、射出成形機の型締
め力が少なくても良いことから安価な設備とすることも
可能である。
締めした後、キャビティ１ａ内の空気の吸引排出を開始
し、その後上記したように３方向より樹脂を射出充填し
た。尚、射出成形している間も減圧状態は保持し、充填
完了後吸引を停止した。また圧力保持時間及び金型内冷
却時間は従来と同等とした以上によって実際継手を製造
した結果、ボイド等の内部欠陥は一切発生せず、しかも
受口部分の楕円化、すなわち最大直径と最小直径の差は
最大で0.5mm以下と、従来に比べ楕円化率はほぼ半減し
た。さらに、射出圧力は従来比で２／３程度まで減じる
ことができ、圧力保持時間は１／３程度まで減らすこと
が可能であることがわかった。また、射出成形機の型締
め力が少なくても良いことから安価な設備とすることも
可能である。
【００１８】
【発明の効果】以上のように、本発明によれば、成形歪
や楕円化が生じ難く、かつボイド等の内部欠陥がない電
気融着継手を製造することができた。
や楕円化が生じ難く、かつボイド等の内部欠陥がない電
気融着継手を製造することができた。
【図１】 本発明の製造方法の一実施例を示す金型部分
の概略断面図である。
の概略断面図である。
【図２】 図１のＡ−Ａ矢視の概略図である。
【図３】 大口径の電気融着継手の一例を示す断面図で
ある。
ある。
【符号の説明】 １…継手本体 ２…電熱線
３…コネクターピン ４…インナー ５…アウター
６…受口部 ７…凹凸部 20…金型 11、
12…コア 13…スプルー 14…ランナー
15…ホットランナー 16…コールドランナー 17…ゲート 21、
22…分割金型 23…残し型 30…排出部
31…ポーラス状部材 32…ばね等 33…排出路
３…コネクターピン ４…インナー ５…アウター
６…受口部 ７…凹凸部 20…金型 11、
12…コア 13…スプルー 14…ランナー
15…ホットランナー 16…コールドランナー 17…ゲート 21、
22…分割金型 23…残し型 30…排出部
31…ポーラス状部材 32…ばね等 33…排出路
Claims (4)
- 【請求項１】 熱可塑性溶融樹脂を金型内のキャビティ
部に射出成形して継手本体を得る電気融着継手の製造方
法において、前記金型を縦割りの分割金型となし、前記
溶融樹脂の射出ゲート口を前記金型の分割部の円周方向
に略均等間隔に複数配して設けたことを特徴とする電気
融着継手の製造方法。 - 【請求項２】 前記射出ゲート口の数は、３以上の奇数
であることを特徴とする請求項１記載の電気融着継手の
製造方法。 - 【請求項３】 前記金型の少なくとも一方にキャビティ
部内の空気を排出する空気抜き孔を設け、前記キャビテ
ィ内の空気あるいはガスを排出した後および／または排
出しながら射出成形することを特徴とする請求項１又は
２記載の電気融着継手の製造方法。 - 【請求項４】 前記キャビティ内の空気あるいはガスを
真空ポンプを用いて減圧すると共に、前記空気抜き孔に
は射出された樹脂圧力によって自己閉止する弁機能を設
けたことを特徴とする請求項３記載の電気融着継手の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17835796A JPH1016000A (ja) | 1996-07-08 | 1996-07-08 | 電気融着継手の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17835796A JPH1016000A (ja) | 1996-07-08 | 1996-07-08 | 電気融着継手の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1016000A true JPH1016000A (ja) | 1998-01-20 |
Family
ID=16047084
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17835796A Pending JPH1016000A (ja) | 1996-07-08 | 1996-07-08 | 電気融着継手の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1016000A (ja) |
-
1996
- 1996-07-08 JP JP17835796A patent/JPH1016000A/ja active Pending
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