JPH10160025A - 電磁式燃料噴射弁及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】本発明の目的は、筒内直接燃料噴射方式のよう
に供給される燃料の圧力が高い場合にもシール性の向上
した電磁式燃料噴射弁及びその製造方法を提供すること
にある。 【解決手段】ヨーク２とコア１の間に両者を耐圧シール
させるリング９を配置し、コア１に予圧をかけながら、
ヨーク２とコア１を塑性結合することにより、リング９
をヨーク２及びコア１に食い込ませ、残留圧縮応力でシ
ールする。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、電磁式燃料噴射弁
及びその製造方法に係り、特に、筒内直接燃料噴射方式
の燃料噴射弁として使用するに好適な電磁式燃料噴射弁
及びその製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来の電磁弁としては、例えば、特開平
５−７９５７５号公報に示されている構成のものが知ら
れている。即ち、電磁弁の外殻となるボデイを、アウタ
ー側のヨークとインナー側コアとで構成し、アウター側
のヨークとインナー側のコアの間には、可動弁を軸方向
に摺動可能に保持されている。可動弁は、流体通路の中
に配置されている。可動弁の外周には、可動弁を駆動す
るための電磁コイルが設けられている。

【０００３】電磁弁においては、可動弁の配置される空
間のシール性を保証して、流体が外部に流出しないよう
な構造とするため、可動弁の移動空間と電磁コイルの収
納空間とを仕切るように、シール用の筒状部材が介在さ
れている。

【０００４】特開平５−７９５７５号公報に記載されて
いるように、アウター側のヨークとインナー側のコアと
は、冷間塑性結合により結合される。この時、塑性結合
のためのメタルフロー荷重をアウター側のヨークに加え
ると、アウター側ヨークの一部が、インナー側のコアに
形成された溝に流れ込んだ際に、電磁弁の軸方向の分割
力も生じるため、この分割力によって、シール用の筒状
部材が、アウター側のヨークとインナー側のコアとのそ
れぞれに食い込むことによって、シール性を保証するこ
とができるようになっている。

【０００５】なお、特開平５−７９５７５号公報に記載
されているものは、油圧回路用の電磁弁であるが、同様
の構成は、電磁式燃料噴射弁においても近年用いられて
きている。

【０００６】

【発明が解決しようとする課題】上述した構造を有する
電磁式燃料噴射弁が、エアークリーナーと内燃機関の各
気筒の間を接続する吸気管に設けられる場合には、格別
シール性について問題はないものである。

【０００７】しかしながら、近年、内燃機関の気筒内に
直接燃料を噴射する筒内直接燃料噴射方式が開発されて
きている。筒内直接燃料噴射方式の電磁式燃料噴射弁と
して、上述した構成ものを用いると、シール性が低下す
るという問題があることが判明した。これは、従来の通
常の電磁式燃料噴射弁においては、供給される燃料の圧
力は、２．５ｋｇ／ｃｍ²程度であるのに対して、筒内
直接燃料噴射方式の電磁式燃料噴射弁においては、供給
される燃料の圧力は、１００ｋｇ／ｃｍ²程度と高いこ
とに起因するものである。

【０００８】本発明の目的は、筒内直接燃料噴射方式の
ように供給される燃料の圧力が高い場合にもシール性の
向上した電磁式燃料噴射弁及びその製造方法を提供する
ことにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明は、円筒形状のヨークと、このヨークの内周
側に挿入され、このヨークに対して結合固定された円筒
形状のコアと、上記ヨークの先端に固定されたノズル
と、上記ヨークの内周側と上記コアの外周側の間の空間
に保持されるコイルと、上記ヨーク及び上記ノズルの内
部に摺動可能に保持された可動弁と、上記コアと上記ヨ
ークの間に配置され、上記ノズルの先端から噴射される
燃料に対して上記コイルをシールする円筒状のリングと
を有する電磁式燃料噴射弁において、上記リングの上端
及び下端は、それぞれ、上記コア及び上記ヨークに対し
て、上記ヨークと上記コアの結合時に発生する残留応力
よりも大きな残留圧縮応力を保持した状態で食い込み、
接合するようにしたものであり、かかる構成により、シ
ール性を向上し得るものとなる。

【００１０】上記電磁式燃料噴射弁において、好ましく
は、上記リングの上端側の上記コアと接する部分及び上
記リングの下端側の上記ヨークと接する部分の一方に
は、微小突起部が形成されており、他方には、テーパー
部が形成するようにしたものである。

【００１１】上記電磁式燃料噴射弁において、好ましく
は、上記リングの上端側の上記コアと接する部分及び上
記リングの下端側の上記ヨークと接する部分には、微小
突起部が形成するようにしたものであり、かかる構成に
より、外力に対するシール性の低下を防止し得るものと
なる。

【００１２】上記電磁式燃料噴射弁において、好ましく
は、上記リングの上端側の上記コアと接する部分及び上
記リングの下端側の上記ヨークと接する部分には、テー
パー部が形成するようにしたものであり、かかる構成に
より、小さな荷重で接合し得るものとなる。

【００１３】また、上記目的を達成するために、本発明
は、円筒状のヨークの内周側に、円筒状のリング及びコ
アを挿入し、上記リングの下端が、上記円筒状のヨーク
の内周の底部に接し、上記リングの上端が、上記コアの
下端に接する状態で、上記コアの上端に予圧荷重を印加
し、その上で、上記ヨークの上端と上記コアの上端を結
合固定するようにしたものであり、かかる方法により、
シール性を向上し得るものとなる。

【００１４】上記電磁式燃料噴射弁の製造方法におい
て、好ましくは、上記ヨークの上端と上記コアの上端
は、冷間塑性結合により固定するようにしたものであ
る。

【００１５】上記電磁式燃料噴射弁の製造方法におい
て、好ましくは、上記ヨークの上端と上記コアの上端
は、溶接若しくはかしめにより結合固定するようにした
ものである。

【００１６】上記電磁式燃料噴射弁の製造方法におい
て、好ましくは、上記コアと上記リングは、予め間にコ
イルを保持した状態でコアＡＳＳＹとして組み立てら
れ、このコアＡＳＳＹを上記ヨークの内周側に挿入する
ようにしたものである。

【００１７】

【発明の実施の形態】以下、図１〜図８を用いて、本発
明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁の構造及びその
製造方法について説明する。最初に、図１を用いて、本
発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁の全体構成に
ついて説明する。図１は、本発明の一実施形態による電
磁式燃料噴射弁の全体構成を示す縦断面図である。

【００１８】インナー側のコア１は、アウター側のヨー
ク２の中に挿入され、コア１とヨーク２は、ヨーク２の
上端部において相互に結合されている。コア１とヨーク
２の空間には、コイルボビン１３が挿入されている。コ
イルボビン１３の中には、予めコイル１０が保持されて
いる。

【００１９】また、コア１とヨーク２の間には、リング
９が固定されている。リング９の上端は、図３を用いて
後述するように、コア１の下端部に食い込んでいる。ま
た、リング９の下端は、ヨーク２の内部の上端部に食い
込んでいる。このリング９により、コイル１０は、コア
１の内部を流れる燃料からシールされる構造，即ち、ド
ライコイル構造となっている。リング９のシール性が低
下すると、コイル１０に燃料が付着して、コイルが腐食
して、コイル１０の断線等が生じることになる。コイル
１０から引き出されたリード線は、コア１の外周にモー
ルド成形されるコネクタ１４を介して外部と通電可能と
なっている。

【００２０】ヨーク２の先端には、ノズル４が固定され
ている。また、ノズル４とヨーク２の間には、ストッパ
ー７が挟み込まれている。ヨーク２の内部には、可動弁
３が配置されている。可動弁３は、その軸方向（図１の
上下方向）に摺動可能である。可動弁３は、その先端に
バルブシート３ａが一体的に形成されている。可動弁３
のバルブシート３ａは、ノズル４の内側に形成されたシ
ート部４ａに、スプリング５によって押圧されている。
スプリング５の上端は、アジャスタ６によって固定支持
されている。アジャスタ６は、スプリング５の附勢力を
調整するものである。コア１の内部の空間に、アジャス
タ６が挿入され、スプリング５の附勢力が所定の力とな
るように調整された後、コア１を外周からかしめること
によって、アジャスタ６は、コア１に対して固定され
る。

【００２１】コア１，ヨーク２及び可動弁３によって、
磁気回路を形成している。コイル１０に通電することに
より、可動弁３は、スプリング５の附勢力に抗して、図
示の上方に引き上げられ、可動弁３のバルブシート３ａ
は、ノズル４のシート部４ａから離れる。ノズル４の先
端には、オリフイス４ｃが形成されており、このオリフ
ィス４ｃから燃料が噴射される。可動弁３の中央部に
は、ショルダー部３ｄが形成されている。可動弁３のシ
ョルダー部３ｄが、ストッパー７に係合することによ
り、可動弁３の上方への移動が阻止される。即ち、スト
ッパー７によって、可動弁３の移動ストロークが規制さ
れている。

【００２２】燃料の通路は、次のように形成されてい
る。即ち、燃料は、コア１の上方の開口から流入し、パ
イプ状のアジャスタ６の内部，スプリング５を通って、
可動弁３の内部の空間３ｂに流入する。可動弁３は、そ
の中央部の側面に複数の開口３ｂが形成されている。従
って、可動弁３の内部の空間３ｂに流入した燃料は、可
動弁３の開口３ｂを経由して、ノズル４の内部に形成さ
れた空間４ｂに流入する。ノズル４の内部の底部には、
スワラー８が形成されている。スワラー８には、複数の
スワラー溝８ａが形成されている。スワラー溝８ａは、
ノズル４の内部の空間４ｂからノズル４のシート部４ａ
まで通じている。従って、ノズル４の内部の空間４ｂに
流入した燃料は、スワラー８のスワラー溝８ａを経由し
て、ノズル４のシート部４ａに流入し、ノズル４のオリ
フイス４ｃから噴射される。ここで、スワラー溝８ａ
は、通過する燃料に対して旋回運動を与えるため、ノズ
ル４のオリフイス４ｃから噴射される燃料は、旋回流と
なっている。

【００２３】次に、図２〜図６を用いて、本発明の一実
施形態による電磁式燃料噴射弁の製造方法について説明
する。最初に、図２を用いて、電磁式燃料噴射弁の中の
コアＡＳＳＹの製造方法について説明する。図２は、本
発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁の中のコアＡ
ＳＳＹの製造方法の説明図である。

【００２４】コアＡＳＳＹは、コア１と、コイル１０を
内蔵したボビン１３と、リング９から構成されている。
最初に、径方向の芯出しに用いるマンドレル１１のテー
パー部１１ａに、リング９のテーパー部９ｂをセットす
る。マンドレル１１の先端のガイド部１１ｂを利用し
て、リング９の上に、コア１及びボビン１３を、リング
９と同心状に配置する。その後、パンチリング１２を用
いて、コア１の鍔部１ａを加圧し、コア１とリング９を
結合する。ボビン１３は、コア１とリング９の間に保持
される。

【００２５】ここで、図３を用いて、コア１とリング９
の結合状態について説明する。図３は、本発明の一実施
形態による電磁式燃料噴射弁の中のコアＡＳＳＹの製造
時のコアとリングの結合状態の説明図である。

【００２６】図３（Ａ）は、パンチリング１２による加
圧が行われる前の状態を示している。図示の状態では、
コア１の下端面１ｂは、リング９の微小突起部９ａの上
に載置されている。ここで、コア１の材質は、磁性ステ
ンレス材であり、リング９の材質は、ＳＵＳ材である。
リング９の方が、コア１に比べて硬い材質となってい
る。

【００２７】図３（Ｂ）は、パンチリング１２による加
圧が行われた後の状態を示している。パンチリング１２
によってコア１が下方向に加圧されると、リング９の微
小突起部９ａが、コア１の下端面１ｂに食い込み結合す
る。リングの微小突起部９ａの上端面と、コア１の下端
面１ｂの食い込み部は、面接触部１ｅを形成する。この
面接触部１ｅが、シール性を有することになる。さら
に、微小突起部９ａによる食い込みによって、コア１の
下端側の側面に膨らみ部１ｆが形成される。膨らみ部１
ｆは、リング９の先端部と係合することになる。

【００２８】次に、図４を用いて、電磁式燃料噴射弁の
ヨークＡＳＳＹの製造方法について説明する。図４は、
本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁のヨークＡ
ＳＳＹの製造方法の説明図である。

【００２９】ヨークＡＳＳＹは、図２において説明した
ようにして結合されているコア１とボビン１３とリング
９からなるコアＡＳＳＹと、ヨーク２から構成されてい
る。最初に、径方向の芯出しに用いるマンドレル２６の
外周に、ウケ２７をセットする。ウケ２７の上端からヨ
ーク２を挿入し、マンドレル２６を用いて、芯出しをす
る。ヨーク２は、ヨーク２の鍔部２ｂにおいて、ウケ２
７の上端で支持されている。ヨーク２の下端面は、マン
ドレル２６からは浮いている。

【００３０】さらに、ヨーク２の中に、図２において説
明したようにして組み立てられたコアＡＳＳＹが挿入さ
れる。コアＡＳＳＹの中のコア１が、マンドレル２６に
よって芯出しされる。これによって、コアＡＳＳＹとヨ
ーク２の同軸出しが行われる。その後、ヨーク２の上端
部の外周に、拘束リング２８がセットされる。拘束リン
グ２８は、ヨーク２の鍔部２ｂの変形を防止するための
ものである。

【００３１】次に、予圧ユニットが、コア１の上端にセ
ットされ、メタルフローユニットが、ヨーク２の上端に
セットされる。予圧ユニットは、予圧リング２１と、予
圧リングの上端を支持するコマ２３と、コマ２３に予圧
を加えるスプリング２４と、スプリング２４の上端を支
持する台座２８とから構成されている。予圧リング２１
の先端は、コア１の鍔部１ａを押圧している。予圧ユニ
ットは、スプリング２４によって、６００ｋｇｆの予圧
荷重を、コア１の鍔部１ａに印加している。

【００３２】コア１の先端は、リング９を介して、ヨー
ク２の内側底面で支持されている。従って、予圧ユニッ
トによって予圧荷重が印加されると、コア１の下端面と
リング９の微小突起部の食い込みは、さらに、大きくな
る。また、ヨーク２の材質としては、磁性ステンレス材
を用いており、これは、リング９よりも柔らかい材質で
あるため、リング９の下端部は、ヨーク２の内側底面に
食い込むことになる。

【００３３】ここで、図５を用いて、コア１及びヨーク
２に対するリング９の食い込みについて説明する。図５
は、本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁におけ
るコア及びヨークに対するリングの食い込み状態の説明
図である。

【００３４】コア１の下端面１ｂには、リング９の上部
に設けられた微小突起部９ａが食い込んでいる。この状
態は、図３（Ｂ）において説明したものと同様である。

【００３５】また、リング９の下端側には、テーパー部
９ｂが形成されており、コア１に荷重が印加されること
により、リング９のテーパー部９ｂは、ヨーク２の内側
底部２ａに食い込むことになる。

【００３６】ここで、図３に戻って、さらに、メタルフ
ローユニットは、パンチ２２と、パンチ２２の上端を支
持するフレーム２５と、フレーム２５の上端を支持する
台座２８とから構成されている。パンチ２２の先端は、
ヨーク２の鍔部２ｂに係合している。台座２８に油圧プ
レス等によりメタルフロー荷重を印加すると、ヨーク２
の鍔部２ｂとコア１の鍔部１ａは、冷間塑性結合により
結合される。

【００３７】ここで、図６を用いて、ヨークとコアとの
冷間塑性結合状態について説明する。図６は、本発明の
一実施形態による電磁式燃料噴射弁におけるヨークとコ
アとの冷間塑性結合の説明図である。

【００３８】コアの鍔部１ａは、予圧リング２１によっ
て予圧されている。コアの鍔部１ａの外周には、塑性結
合のための結合溝１ｃが形成されている。ヨークの鍔部
１ｂに、パンチ２２を介して、メタルフロー荷重が印加
されると、ヨークの鍔部１ｂは、局部的に塑性流動し
て、コアの鍔部１ａに形成された結合溝１ｃ内に流れ込
み、ヨークとコアは、結合溝１ｃにおいて、メタルフロ
ー（塑性結合）する。

【００３９】この時、メタルフロー荷重がヨークの鍔部
２ｂに加えられ、塑性流動すると、結合溝１ｃを介して
伝えられるメタルフロー力の内の軸方向分力が、コア１
の円筒形状部１ｄに圧縮応力を発生させることになる。

【００４０】従って、リング９の下端部は、さらに、ヨ
ーク２の内側底面に食い込むことになる。食い込み量
は、予圧荷重をＦｋｇｆとし、メタルフロー荷重をＧｔ
ｆとしたとき、８０μｍとなった。

【００４１】ここで、図６を用いて、コア１に対して下
向きに作用する応力について見ると、第１には、予圧リ
ング２１を介して加えられる予圧荷重がある。第２に
は、パンチ２２を介してメタルフロー荷重がヨークの鍔
部２ｂに加えられ、塑性流動するとき、結合溝１ｃを介
して伝えられるメタルフロー力の内の、軸方向分力があ
る。

【００４２】即ち、図４に示したコア１の円筒形状部１
ｄには、予圧荷重による圧縮応力と、メタルフロー力の
内の軸方向力による圧縮応力が発生していることにな
る。メタルフローによるコア１とヨーク２の結合が完了
した時点では、コア１の円筒形状部１ｄには、予圧荷重
による圧縮応力とメタルフロー力の内の軸方向分力によ
る圧縮応力による残留圧縮応力が発生していることにな
る。

【００４３】以上説明したように、リング９の上端部
は、コア１の下端面に食い込み、また、リング９の下端
部は、ヨーク２の内側底部に食い込んでいる。そして、
コア１とヨーク２の結合が完了した時点でも、コア１の
円筒形状部１ｄには、圧縮応力が残留しているため、こ
の残留圧縮応力がリングの上端部及び下端部に作用する
ため、リング９によるコア１及びヨーク２に対するシー
ル性を向上することができる。予圧荷重を加えることな
く、コアとヨークを結合した場合には、コア１の円筒形
状部に残留する応力は小さくなるため、シール性が低下
することとなる。

【００４４】次に、図７を用いて、本発明の一実施形態
による電磁式燃料噴射弁における結合荷重とリング９に
発生する残留圧縮応力の関係、及び結合荷重とシール部
からの気密洩れの関係について説明する。図７は、本発
明の一実施形態による本発明の一実施形態による電磁式
燃料噴射弁における結合荷重とリングに発生する残留圧
縮応力の関係、及び結合荷重とシール部からの気密洩れ
の関係を示す図である。

【００４５】図において、縦軸は、エア漏れ（ｃｃ／
ｓ）及び残留圧縮応力（ｋｇｆ／ｍｍ²）を示し、横軸
は、結合荷重（ｔｏｎ・ｆ）を示している。エア漏れ
は、エアの圧力を１００ｋｇｆ／ｃｍ²として実験を行
っている。

【００４６】結合荷重は、Ｇｔｆまでは、メタルフロー
荷重のみを変化させており、この時の予圧荷重は、０ｋ
ｇｆである。結合荷重がＧｔｆ以上においては、メタル
フロー荷重は、Ｇｔｆ一定としておき、予圧荷重のみを
徐々に増加させている。

【００４７】実線Ａは、図５に示したコア１の下端面１
ｂ及びヨークの内側底部２ｂの表面の面粗さが３μｍの
時の、結合荷重とシール部からの気密洩れの関係を示し
ている。メタルフロー荷重が、約０．７４Ｇｔｆになる
と、エア漏れをほぼ零にすることができることが分か
る。

【００４８】実線Ｂは、図５に示したコア１の下端面１
ｂ及びヨークの内側底部２ｂの表面の面粗さが３０μｍ
の時の、結合荷重とシール部からの気密洩れの関係を示
している。表面が粗いため、リングの食い込みが充分で
ないと、隙間が形成されるため、漏れ易くなっている。
従って、メタルフロー荷重をＧｔｆ加え、さらに、予圧
荷重を印加することで、エア漏れをほぼ零にすることが
できる。

【００４９】実線Ｃは、結合荷重とリングに発生する残
留圧縮応力の関係を示している。予圧荷重を印加するこ
とにより、残留圧縮応力が増大するようになる。残留圧
縮応力を加えると、漏れの発生もなくなっている。

【００５０】次に、図８を用いて、メタルフロー荷重を
一定にして予圧荷重を変えたときの、予圧とシール性
（耐圧）の関係について説明する。図８は、本発明の一
実施形態による電磁式燃料噴射弁におけるメタルフロー
荷重を一定にして予圧荷重を変えたときの、予圧とシー
ル性（耐圧）の関係の説明図である。

【００５１】縦軸は、油密漏れの耐圧（ｋｇｆ／ｃ
ｍ²）を示しており、横軸は、予圧荷重（ｋｇｆ）を示
している。

【００５２】予圧荷重は、０．８８Ｆｋｇｆ位が最も耐
圧性が高く、約５倍のシール性が得られた。なお、予圧
荷重を１．２５Ｆｋｇｆよりも高くしていくと、コア１
の鍔部１ａが塑性変形を起こし、結合溝１ｃの位置が正
規の位置からずれてくるため、ヨーク２とコア１の結合
部の結合強度が低下し、残留圧縮応力が低下するため、
耐圧が低下している。

【００５３】なお、以上の説明では、コア１とヨーク２
は、図４若しくは図６において説明したように、メタル
フロー結合するものとしたが、溶接やかしめにより結合
するようにしてもよい。この時は、図４に示したよう
に、コア１に予め予圧を印加しておいた上で、コアとヨ
ークを溶接やかしめにより結合することにより、コア１
の円筒形状部１ｄに残留圧縮応力を発生させることが可
能である。但し、メタルフロー時の分割力がないため、
予圧荷重は分割力分大きくしなければならない。

【００５４】以上説明したように、本実施形態によれ
ば、コアに予め予圧を加えた上で、コアとヨークを結合
するようにしているため、コアとヨークの間をシールす
るリングの上端部と下端部には、残留圧縮応力が発生
し、シール性を向上することができる。

【００５５】次に、図９を用いて、リングの第２例によ
る形状について説明する。図９は、本発明の第２の実施
形態による電磁式燃料噴射弁におけるリングの形状を示
す部分断面図である。なお、電磁式燃料噴射弁の全体構
成は、図１において説明したものと同様である。

【００５６】本実施形態においては、リング９Ａの上部
は、微小突起部９ａが形成されている。微小突起部９ａ
は、図５に示した微小突起部９ａと同じものである。そ
して、リング９Ａの下部には、微小突起部９ａと同様の
形状の微小突起部９ｅが形成されている。

【００５７】微小突起部９ａ，９ｅによるシールは、図
３（Ｂ）において説明したように、面によるシールであ
る。従って、外力等によって、コア若しくはヨークが、
径方向にズレたとしても、シール性を低下させることが
ないものである。

【００５８】本実施形態によれば、コアに予め予圧を加
えた上で、コアとヨークを結合するようにしているた
め、コアとヨークの間をシールするリングの上端部と下
端部には、残留圧縮応力が発生し、シール性を向上する
ことができる。

【００５９】また、外力に対してもシール性が劣化する
ことがないものである。

【００６０】次に、図１０を用いて、リングの第３例に
よる形状について説明する。図１０は、本発明の第３の
実施形態による電磁式燃料噴射弁におけるリングの形状
を示す部分断面図である。なお、電磁式燃料噴射弁の全
体構成は、図１において説明したものと同様である。

【００６１】本実施形態においては、リング９Ｂの下部
は、テーパー部９ｄが形成されている。テーパー部９ｄ
は、図５に示したテーパー部９ｄと同じものである。そ
して、リング９Ｂの下部には、テーパー部９ｄと同様の
形状のテーパー部９ｆが形成されている。

【００６２】形状のテーパー部９ｄ，９ｆは、微小突起
部のように平面ではなく、先端が尖っているため、その
先端部にかかる応力が大きくなり、印加荷重が小さくて
も、シール性を向上することができるものである。

【００６３】本実施形態によれば、コアに予め予圧を加
えた上で、コアとヨークを結合するようにしているた
め、コアとヨークの間をシールするリングの上端部と下
端部には、残留圧縮応力が発生し、シール性を向上する
ことができる。

【００６４】また、印加荷重が小さくても、シール性を
向上することができるものである。但し、この時は、図
３に示すコア１とリング９の事前結合ができないため、
図４に示す１工程でコア側とヨーク側を同時に結合する
必要がある。

【００６５】

【発明の効果】本発明によれば、筒内直接燃料噴射方式
のように供給される燃料の圧力が高い場合にも、シール
性の向上することができるものとなる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁の
全体構成を示す縦断面図である。

【図２】本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁の
中のコアＡＳＳＹの製造方法の説明図である。

【図３】本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁の
中のコアＡＳＳＹの製造時のコアとリングの結合状態の
説明図である。

【図４】本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁の
ヨークＡＳＳＹの製造方法の説明図である。

【図５】本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁に
おけるコア及びヨークに対するリングの食い込み状態の
説明図である。

【図６】本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁に
おけるヨークとコアとの冷間塑性結合の説明図である。

【図７】本発明の一実施形態による本発明の一実施形態
による電磁式燃料噴射弁における結合荷重とリングに発
生する残留圧縮応力の関係、及び結合荷重とシール部か
らの気密洩れの関係を示す図である。

【図８】本発明の一実施形態による電磁式燃料噴射弁に
おけるメタルフロー荷重を一定にして予圧荷重を変えた
ときの、予圧とシール性（耐圧）の関係の説明図であ
る。

【図９】本発明の第２の実施形態による電磁式燃料噴射
弁におけるリングの形状を示す部分断面図である。

【図１０】本発明の第３の実施形態による電磁式燃料噴
射弁におけるリングの形状を示す部分断面図である。

【符号の説明】

１…コア ２…ヨーク ３…可動弁 ４…ノズル ９…リング ９ａ，９ｅ…微小突起 ９ｂ，９ｆ…テーパー部 ２１…予圧リング ２２…パンチ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 横山 瑞穂 茨城県ひたちなか市大字高場2520番地 株 式会社日立製作所自動車機器事業部内 (72)発明者 石川 亨 茨城県ひたちなか市大字高場2520番地 株 式会社日立製作所自動車機器事業部内 (72)発明者 寺西 隆夫 茨城県ひたちなか市大字高場2520番地 株 式会社日立製作所自動車機器事業部内

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 円筒形状のヨークと、このヨークの内周
   側に挿入され、このヨークに対して結合固定された円筒
   形状のコアと、上記ヨークの先端に固定されたノズル
   と、上記ヨークの内周側と上記コアの外周側の間の空間
   に保持されるコイルと、上記ヨーク及び上記ノズルの内
   部に摺動可能に保持された可動弁と、上記コアと上記ヨ
   ークの間に配置され、上記ノズルの先端から噴射される
   燃料に対して上記コイルをシールする円筒状のリングと
   を有する電磁式燃料噴射弁において、 上記リングの上端及び下端は、それぞれ、上記コア及び
   上記ヨークに対して、上記ヨークと上記コアの結合時に
   発生する残留応力よりも大きな残留圧縮応力を保持した
   状態で食い込み、接合されていることを特徴とする電磁
   式燃料噴射弁。
2. 【請求項２】 請求項１記載の電磁式燃料噴射弁におい
   て、 上記リングの上端側の上記コアと接する部分及び上記リ
   ングの下端側の上記ヨークと接する部分の一方には、微
   小突起部が形成されており、他方には、テーパー部が形
   成されていることを特徴とする電磁式燃料噴射弁。
3. 【請求項３】 請求項１記載の電磁式燃料噴射弁におい
   て、 上記リングの上端側の上記コアと接する部分及び上記リ
   ングの下端側の上記ヨークと接する部分には、微小突起
   部が形成されていることを特徴とする電磁式燃料噴射
   弁。
4. 【請求項４】 請求項１記載の電磁式燃料噴射弁におい
   て、 上記リングの上端側の上記コアと接する部分及び上記リ
   ングの下端側の上記ヨークと接する部分には、テーパー
   部が形成されていることを特徴とする電磁式燃料噴射
   弁。
5. 【請求項５】 円筒状のヨークの内周側に、円筒状のリ
   ング及びコアを挿入し、 上記リングの下端が、上記円筒状のヨークの内周の底部
   に接し、上記リングの上端が、上記コアの下端に接する
   状態で、上記コアの上端に予圧荷重を印加し、 その上で、上記ヨークの上端と上記コアの上端を結合固
   定することを特徴とする電磁式燃料噴射弁の製造方法。
6. 【請求項６】 請求項５記載の電磁式燃料噴射弁の製造
   方法において、 上記ヨークの上端と上記コアの上端は、冷間塑性結合に
   より固定することを特徴とする電磁式燃料噴射弁の製造
   方法。
7. 【請求項７】 請求項５記載の電磁式燃料噴射弁の製造
   方法において、 上記ヨークの上端と上記コアの上端は、溶接若しくはか
   しめにより結合固定することを特徴とする電磁式燃料噴
   射弁の製造方法。
8. 【請求項８】 請求項５記載の電磁式燃料噴射弁の製造
   方法において、 上記コアと上記リングは、予め間にコイルを保持した状
   態でコアＡＳＳＹとして組み立てられ、このコアＡＳＳ
   Ｙを上記ヨークの内周側に挿入することを特徴とする電
   磁式燃料噴射弁の製造方法。