JPH1016509A - 空気入りタイヤおよびその製造方法 - Google Patents
空気入りタイヤおよびその製造方法Info
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- JPH1016509A JPH1016509A JP8173885A JP17388596A JPH1016509A JP H1016509 A JPH1016509 A JP H1016509A JP 8173885 A JP8173885 A JP 8173885A JP 17388596 A JP17388596 A JP 17388596A JP H1016509 A JPH1016509 A JP H1016509A
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Tyre Moulding (AREA)
- Tires In General (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 軽量で空気透過防止性に優れると共に、タイ
ヤ成形加工時に空気透過防止層にスプライスオープンを
生じることのない空気入りタイヤおよびその製造方法の
提供。 【解決手段】 本発明の空気入りタイヤは、熱可塑性樹
脂を主成分とする樹脂フィルムからなるスリットフィル
ムを、タイヤ内周面に螺旋状に巻回してカーカス層の内
面を実質的に覆う空気透過防止層を形成してなる。ま
た、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記スリッ
トフィルムを、タイヤ成形ドラムの外周面に連続的に螺
旋状に巻付け、その上にカーカス層を積層してグリーン
タイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫する
ことからなる。
ヤ成形加工時に空気透過防止層にスプライスオープンを
生じることのない空気入りタイヤおよびその製造方法の
提供。 【解決手段】 本発明の空気入りタイヤは、熱可塑性樹
脂を主成分とする樹脂フィルムからなるスリットフィル
ムを、タイヤ内周面に螺旋状に巻回してカーカス層の内
面を実質的に覆う空気透過防止層を形成してなる。ま
た、本発明の空気入りタイヤの製造方法は、上記スリッ
トフィルムを、タイヤ成形ドラムの外周面に連続的に螺
旋状に巻付け、その上にカーカス層を積層してグリーン
タイヤを成形し、ついでこのグリーンタイヤを加硫する
ことからなる。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、空気透過防止層を
熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルムから形成した
空気入りタイヤにおいて、その空気透過防止層のスプラ
イスオープン（スプライス部の剥がれ）を防止する空気
透過防止性に優れた空気入りタイヤおよびその製造方法
に関する。
熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルムから形成した
空気入りタイヤにおいて、その空気透過防止層のスプラ
イスオープン（スプライス部の剥がれ）を防止する空気
透過防止性に優れた空気入りタイヤおよびその製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、空気入りタイヤの内面には空気漏
れを防止してタイヤ空気圧を一定に保つために、ハロゲ
ン化ブチルゴムなどの低気体透過性ゴムからなるインナ
ーライナー層（空気透過防止層）が設けられている。し
かし、ハロゲン化ブチルゴムは他ゴムとの親和性に乏し
く接着性が低いという特性を有するため、空気透過防止
層を形成するときはタイゴムと呼ばれるゴムシートを介
するため、空気透過防止層は必然的に厚くなり、タイヤ
重量が増加してしまうという問題があった。
れを防止してタイヤ空気圧を一定に保つために、ハロゲ
ン化ブチルゴムなどの低気体透過性ゴムからなるインナ
ーライナー層（空気透過防止層）が設けられている。し
かし、ハロゲン化ブチルゴムは他ゴムとの親和性に乏し
く接着性が低いという特性を有するため、空気透過防止
層を形成するときはタイゴムと呼ばれるゴムシートを介
するため、空気透過防止層は必然的に厚くなり、タイヤ
重量が増加してしまうという問題があった。
【０００３】そこで、近年、タイヤを軽量化するため
に、空気透過防止層を低空気透過性の樹脂フィルムで構
成することが提案されている（例えば、特開平５−３２
９９６１号公報、特開平６−４０２０７号公報）。しか
しながら、樹脂フィルムには加硫前のゴムのようなタッ
ク（粘着力）がないため、タイヤ成形加工に際して、図
４に示すようにカーカス層１の内面（タイヤ内周面）に
樹脂フィルム２を積層させ、樹脂フィルム２の縁部同士
を重ね合わせて接合してタイヤ幅方向に延在するスプラ
イス部３を形成する第１成型工程を経て、図５に示すよ
うに内圧をかけてタイヤ体積を矢印４の方向（タイヤ外
側方向）に膨径（リフト）させたとき、その膨径により
スプライス部３が開いてスプライスオープン５が生じ、
加硫後のタイヤのシール性が低下するという問題があっ
た。
に、空気透過防止層を低空気透過性の樹脂フィルムで構
成することが提案されている（例えば、特開平５−３２
９９６１号公報、特開平６−４０２０７号公報）。しか
しながら、樹脂フィルムには加硫前のゴムのようなタッ
ク（粘着力）がないため、タイヤ成形加工に際して、図
４に示すようにカーカス層１の内面（タイヤ内周面）に
樹脂フィルム２を積層させ、樹脂フィルム２の縁部同士
を重ね合わせて接合してタイヤ幅方向に延在するスプラ
イス部３を形成する第１成型工程を経て、図５に示すよ
うに内圧をかけてタイヤ体積を矢印４の方向（タイヤ外
側方向）に膨径（リフト）させたとき、その膨径により
スプライス部３が開いてスプライスオープン５が生じ、
加硫後のタイヤのシール性が低下するという問題があっ
た。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、空気
透過防止層として樹脂フィルムを使用する場合であって
も、軽量で空気透過防止性に優れると共に、樹脂フィル
ムのタイヤ成形加工時に空気透過防止層にスプライスオ
ープンを生じることのない空気入りタイヤおよびその製
造方法を提供することにある。
透過防止層として樹脂フィルムを使用する場合であって
も、軽量で空気透過防止性に優れると共に、樹脂フィル
ムのタイヤ成形加工時に空気透過防止層にスプライスオ
ープンを生じることのない空気入りタイヤおよびその製
造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めに、本発明は、タイヤ内壁面の空気透過防止層を熱可
塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルムを内貼して形成し
た空気入りタイヤにおいて、前記樹脂フィルムを細幅に
裁断されたスリットフィルムにし、該スリットフィルム
を縁部を一部ラップさせながらタイヤ周方向に連続的に
螺旋状に巻回して空気透過防止層を形成したことを特徴
とする。
めに、本発明は、タイヤ内壁面の空気透過防止層を熱可
塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルムを内貼して形成し
た空気入りタイヤにおいて、前記樹脂フィルムを細幅に
裁断されたスリットフィルムにし、該スリットフィルム
を縁部を一部ラップさせながらタイヤ周方向に連続的に
螺旋状に巻回して空気透過防止層を形成したことを特徴
とする。
【０００６】このように熱可塑性樹脂を主成分とするス
リットフィルム（帯状フィルム）を用いるため、従来に
おけるようにハロゲン化ブチルゴムを用いる場合に比し
て空気透過防止層を薄くすることができるから、タイヤ
重量を軽減することができる。また、帯状フィルムをタ
イヤ内周面に螺旋状に巻回して空気透過防止層を形成す
るため、従来におけるようにタイヤ幅方向に延在するス
プライス部が生じないからスプライスオープンの発生が
ない。
リットフィルム（帯状フィルム）を用いるため、従来に
おけるようにハロゲン化ブチルゴムを用いる場合に比し
て空気透過防止層を薄くすることができるから、タイヤ
重量を軽減することができる。また、帯状フィルムをタ
イヤ内周面に螺旋状に巻回して空気透過防止層を形成す
るため、従来におけるようにタイヤ幅方向に延在するス
プライス部が生じないからスプライスオープンの発生が
ない。
【０００７】また、本発明の空気入りタイヤの製造方法
は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルムが細幅に
裁断されたスリットフィルムを、タイヤ成形ドラムの外
周面にその縁部を一部ラップさせながら連続的に螺旋状
に巻回して空気透過防止層を形成し、該空気透過防止層
の上にカーカス層を配置してグリーンタイヤを成形し、
ついで該グリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
は、熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂フィルムが細幅に
裁断されたスリットフィルムを、タイヤ成形ドラムの外
周面にその縁部を一部ラップさせながら連続的に螺旋状
に巻回して空気透過防止層を形成し、該空気透過防止層
の上にカーカス層を配置してグリーンタイヤを成形し、
ついで該グリーンタイヤを加硫することを特徴とする。
【０００８】このようにスリットフィルムすなわち帯状
フィルムをタイヤ成形ドラムの外周面に連続的に螺旋状
に巻付ければよいので、空気入りタイヤを容易に製造す
ることが可能となる。さらに、サイズが異なるタイヤを
生産する場合、従来はそれぞれの寸法（幅）に合わせた
空気透過防止層部材を準備する必要があったが、本発明
では帯状フィルムを螺旋状に巻回するため、１種類の部
材で多サイズのタイヤに対応できるので、生産性が向上
する。
フィルムをタイヤ成形ドラムの外周面に連続的に螺旋状
に巻付ければよいので、空気入りタイヤを容易に製造す
ることが可能となる。さらに、サイズが異なるタイヤを
生産する場合、従来はそれぞれの寸法（幅）に合わせた
空気透過防止層部材を準備する必要があったが、本発明
では帯状フィルムを螺旋状に巻回するため、１種類の部
材で多サイズのタイヤに対応できるので、生産性が向上
する。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明の空気入りタイヤは、図１
に示されるように、左右一対のビードコア１０，１０間
にカーカス層１１が装架され、トレッド部１２において
は２層のベルト層１３，１３がタイヤ１周に亘って配置
されている。タイヤ内周面には、熱可塑性樹脂を主成分
とする樹脂フィルムからなる帯状フィルムを、連続的に
螺旋状に巻回してカーカス層１１の内面を実質的に覆う
空気透過防止層１４が形成されている。空気透過防止層
１４は、タイヤの最内面になくともよく、また、多層化
してもよい。
に示されるように、左右一対のビードコア１０，１０間
にカーカス層１１が装架され、トレッド部１２において
は２層のベルト層１３，１３がタイヤ１周に亘って配置
されている。タイヤ内周面には、熱可塑性樹脂を主成分
とする樹脂フィルムからなる帯状フィルムを、連続的に
螺旋状に巻回してカーカス層１１の内面を実質的に覆う
空気透過防止層１４が形成されている。空気透過防止層
１４は、タイヤの最内面になくともよく、また、多層化
してもよい。
【００１０】この空気入りタイヤを製造するには、ま
ず、図２に示すように、タイヤ成形ドラム４０の外周面
に、帯状フィルム２０を螺旋状に巻付けることにより、
成形ドラム４０の表面を実質的に覆う。この場合に帯状
フィルム２０の巻き始め端２０Ａと巻き終わり端２０Ｂ
の一周分は、オフセット量Ｍをゼロとするのが好まし
い。そして、巻き始めと巻き終わり以外の部分は、螺旋
状に連続的に巻き回すことにより、成形ドラム４０の表
面が実質的に露出しないようにする。
ず、図２に示すように、タイヤ成形ドラム４０の外周面
に、帯状フィルム２０を螺旋状に巻付けることにより、
成形ドラム４０の表面を実質的に覆う。この場合に帯状
フィルム２０の巻き始め端２０Ａと巻き終わり端２０Ｂ
の一周分は、オフセット量Ｍをゼロとするのが好まし
い。そして、巻き始めと巻き終わり以外の部分は、螺旋
状に連続的に巻き回すことにより、成形ドラム４０の表
面が実質的に露出しないようにする。
【００１１】帯状フィルム２０の厚さは0.02〜1.1 mmで
あることが好ましい。0.02mm未満では薄すぎて成形加工
性が低下し、1.1 mmを越えるとタイヤ重量が増加し、軽
量化の面で好ましくない。帯状フィルム２０の幅Ｗは５
〜 100mm、特に10〜50mmの範囲が好ましい。５mm未満で
は巻回の回数が増加するため成形加工性が低下し、100
mmを越えるとこの帯状フィルム２０の巻き始めと巻き終
わりにおける材料の無駄が大きくなるからである。
あることが好ましい。0.02mm未満では薄すぎて成形加工
性が低下し、1.1 mmを越えるとタイヤ重量が増加し、軽
量化の面で好ましくない。帯状フィルム２０の幅Ｗは５
〜 100mm、特に10〜50mmの範囲が好ましい。５mm未満で
は巻回の回数が増加するため成形加工性が低下し、100
mmを越えるとこの帯状フィルム２０の巻き始めと巻き終
わりにおける材料の無駄が大きくなるからである。
【００１２】さらに、帯状フィルム２０を螺旋状に巻回
する際には、帯状フィルム２０の縁部同士をラップさせ
るとよい。このラップ幅ｔは、カーカス層１１の内面を
空気透過防止層１４が実質的に覆っていればゼロであっ
てもよいが、フィルムの幅Ｗを基準として 0.1Ｗ〜 0.5
Ｗであるのがよく、特に 0.2Ｗ〜 0.4Ｗの範囲にあるの
が好ましい。 0.1Ｗ未満では狭すぎて第２成型時にラッ
プの箇所で帯状フィルム相互間が開く傾向があり、 0.5
Ｗを越えると、フィルム材料の無駄が大きくなり不経済
であるからである。
する際には、帯状フィルム２０の縁部同士をラップさせ
るとよい。このラップ幅ｔは、カーカス層１１の内面を
空気透過防止層１４が実質的に覆っていればゼロであっ
てもよいが、フィルムの幅Ｗを基準として 0.1Ｗ〜 0.5
Ｗであるのがよく、特に 0.2Ｗ〜 0.4Ｗの範囲にあるの
が好ましい。 0.1Ｗ未満では狭すぎて第２成型時にラッ
プの箇所で帯状フィルム相互間が開く傾向があり、 0.5
Ｗを越えると、フィルム材料の無駄が大きくなり不経済
であるからである。
【００１３】このようにラップさせる場合には、図３に
示すように、ラップの箇所における帯状フィルム２０の
相互間に粘着剤層５０を設けるとよく、これによって、
第２成型時にラップの箇所での帯状フィルム相互間の開
きをさらになくし、空気透過防止性をいっそう高めるこ
とができる。このときに使用する粘着剤層５０の材料と
しては、加硫成型時の熱と圧力により接着性能を発現す
る接着剤、例えば、フェノール樹脂系（ケムロック２２
０）、塩化ゴム系（ケムロック２０５）、及びイソシア
ネート系（ケムロック４０２）の接着剤などを挙げるこ
とができる。
示すように、ラップの箇所における帯状フィルム２０の
相互間に粘着剤層５０を設けるとよく、これによって、
第２成型時にラップの箇所での帯状フィルム相互間の開
きをさらになくし、空気透過防止性をいっそう高めるこ
とができる。このときに使用する粘着剤層５０の材料と
しては、加硫成型時の熱と圧力により接着性能を発現す
る接着剤、例えば、フェノール樹脂系（ケムロック２２
０）、塩化ゴム系（ケムロック２０５）、及びイソシア
ネート系（ケムロック４０２）の接着剤などを挙げるこ
とができる。
【００１４】成形ドラム４０の外周面に帯状フィルム２
０を螺旋状に巻き付ける手段は特に限定されるものでは
なく、例えば図６〜図１１に示されるように行うことが
できる。図６では成形ドラム４０の左端から右端にかけ
て帯状フィルム２０を巻回しており、図７では成形ドラ
ム４０の右端から左端にかけて帯状フィルム２０を巻回
しており、図８では成形ドラム４０の右端と左端から中
央にかけて帯状フィルム２０を巻回しており、図９では
成形ドラム４０の中央から右端と左端にかけて帯状フィ
ルム２０を巻回しており、図１０では成形ドラム４０の
左端から中央にかけて、また中央から右端にかけて帯状
フィルム２０を巻回しており、図１１では成形ドラム４
０の右端から中央にかけて、また中央から左端にかけて
帯状フィルム２０を巻回している。
０を螺旋状に巻き付ける手段は特に限定されるものでは
なく、例えば図６〜図１１に示されるように行うことが
できる。図６では成形ドラム４０の左端から右端にかけ
て帯状フィルム２０を巻回しており、図７では成形ドラ
ム４０の右端から左端にかけて帯状フィルム２０を巻回
しており、図８では成形ドラム４０の右端と左端から中
央にかけて帯状フィルム２０を巻回しており、図９では
成形ドラム４０の中央から右端と左端にかけて帯状フィ
ルム２０を巻回しており、図１０では成形ドラム４０の
左端から中央にかけて、また中央から右端にかけて帯状
フィルム２０を巻回しており、図１１では成形ドラム４
０の右端から中央にかけて、また中央から左端にかけて
帯状フィルム２０を巻回している。
【００１５】このようにして成形ドラム４０上に帯状フ
ィルム２０を螺旋状に巻回した後、その上にカーカス層
を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついで
このグリーンタイヤを加硫することにより、空気入りタ
イヤを得ることができる。また、本発明で用いる帯状フ
ィルム２０を構成する熱可塑性樹脂は、空気透過係数が
２５×１０-12 cc・cm／cm2 ・sec ・cmHg以下，好まし
くは５×１０-12cc・cm／cm2 ・sec ・cmHg以下で、ヤ
ング率が１〜５００ＭＰa 、好ましくは１０〜３００Ｍ
Ｐａのものである。空気透過係数が２５×１０-12 cc・
cm／cm2 ・sec ・cmHgを越えると、タイヤ空気圧を保持
するため空気透過防止層の厚さを厚くしなければなら
ず、タイヤの軽量化の目的に反することになる。また、
フィルムのヤング率が１ＭＰａ未満ではタイヤ成型時に
シワなどが発生して成形加工性が低下し、５００ＭＰａ
を越えると耐久性に問題が生じるため好ましくない。
ィルム２０を螺旋状に巻回した後、その上にカーカス層
を積層して常法によりグリーンタイヤを成形し、ついで
このグリーンタイヤを加硫することにより、空気入りタ
イヤを得ることができる。また、本発明で用いる帯状フ
ィルム２０を構成する熱可塑性樹脂は、空気透過係数が
２５×１０-12 cc・cm／cm2 ・sec ・cmHg以下，好まし
くは５×１０-12cc・cm／cm2 ・sec ・cmHg以下で、ヤ
ング率が１〜５００ＭＰa 、好ましくは１０〜３００Ｍ
Ｐａのものである。空気透過係数が２５×１０-12 cc・
cm／cm2 ・sec ・cmHgを越えると、タイヤ空気圧を保持
するため空気透過防止層の厚さを厚くしなければなら
ず、タイヤの軽量化の目的に反することになる。また、
フィルムのヤング率が１ＭＰａ未満ではタイヤ成型時に
シワなどが発生して成形加工性が低下し、５００ＭＰａ
を越えると耐久性に問題が生じるため好ましくない。
【００１６】この熱可塑性樹脂としては、例えば、ポリ
アミド系樹脂（例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン
６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１
１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１
０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロ
ン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６
／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭ
ＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ
共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６
／ＰＰＳ共重合体）、及びそれらのＮ−アルコキシアル
キル化物、例えば６−ナイロンのメトキシメチル化物、
６−６１０−ナイロンのメトキシメチル化物、６１２−
ナイロンのメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂
（例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイ
ソフタレート（ＰＥ１０）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、
ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート
（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレン
ジイミド酸／ポリブチレートテレフタレート共重合体な
どの芳香族ポリエステル）、ポリニトリル系樹脂（例え
ば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメチクリロ
ニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（Ａ
Ｓ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタク
リロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体）、ポリ
メタクリレート系樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチ
ル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル）、ポリビニ
ル系樹脂（例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール
（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（Ｅ
ＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化
ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合
体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩
化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体）、セルロー
ス系樹脂（例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロー
ス）、フッ素系樹脂（例えば、ポリフッ素化ビニリデン
（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロ
ルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチ
レン／エチレン共重合体）、イミド系樹脂（例えば、芳
香族ポリイミド（ＰＩ）などを挙げることができ、２種
以上であってもよい。
アミド系樹脂（例えば、ナイロン６（Ｎ６）、ナイロン
６６（Ｎ６６）、ナイロン４６（Ｎ４６）、ナイロン１
１（Ｎ１１）、ナイロン１２（Ｎ１２）、ナイロン６１
０（Ｎ６１０）、ナイロン６１２（Ｎ６１２）、ナイロ
ン６／６６共重合体（Ｎ６／６６）、ナイロン６／６６
／６１０共重合体（Ｎ６／６６／６１０）、ナイロンＭ
ＸＤ６（ＭＸＤ６）、ナイロン６Ｔ、ナイロン６／６Ｔ
共重合体、ナイロン６６／ＰＰ共重合体、ナイロン６６
／ＰＰＳ共重合体）、及びそれらのＮ−アルコキシアル
キル化物、例えば６−ナイロンのメトキシメチル化物、
６−６１０−ナイロンのメトキシメチル化物、６１２−
ナイロンのメトキシメチル化物、ポリエステル系樹脂
（例えば、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポ
リエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレンイ
ソフタレート（ＰＥ１０）、ＰＥＴ／ＰＥＩ共重合体、
ポリアリレート（ＰＡＲ）、ポリブチレンナフタレート
（ＰＢＮ）、液晶ポリエステル、ポリオキシアルキレン
ジイミド酸／ポリブチレートテレフタレート共重合体な
どの芳香族ポリエステル）、ポリニトリル系樹脂（例え
ば、ポリアクリロニトリル（ＰＡＮ）、ポリメチクリロ
ニトリル、アクリロニトリル／スチレン共重合体（Ａ
Ｓ）、メタクリロニトリル／スチレン共重合体、メタク
リロニトリル／スチレン／ブタジエン共重合体）、ポリ
メタクリレート系樹脂（例えば、ポリメタクリル酸メチ
ル（ＰＭＭＡ）、ポリメタクリル酸エチル）、ポリビニ
ル系樹脂（例えば、酢酸ビニル、ポリビニルアルコール
（ＰＶＡ）、ビニルアルコール／エチレン共重合体（Ｅ
ＶＯＨ）、ポリ塩化ビニリデン（ＰＤＶＣ）、ポリ塩化
ビニル（ＰＶＣ）、塩化ビニル／塩化ビニリデン共重合
体、塩化ビニリデン／メチルアクリレート共重合体、塩
化ビニリデン／アクリロニトリル共重合体）、セルロー
ス系樹脂（例えば、酢酸セルロース、酢酸酪酸セルロー
ス）、フッ素系樹脂（例えば、ポリフッ素化ビニリデン
（ＰＶＤＦ）、ポリフッ化ビニル（ＰＶＦ）、ポリクロ
ルフルオロエチレン（ＰＣＴＦＥ）、テトラフロロエチ
レン／エチレン共重合体）、イミド系樹脂（例えば、芳
香族ポリイミド（ＰＩ）などを挙げることができ、２種
以上であってもよい。
【００１７】また、本発明に用いられる熱可塑性樹脂フ
ィルムとしては、上記の熱可塑性樹脂にエラストマーを
ブレンドしたフィルムでも良い。前記熱可塑性樹脂とブ
レンドすることができるエラストマー成分としては、熱
可塑性樹脂成分とブレンドした状態で組成物をなし、結
果として上記空気透過係数及びヤング率を有するもので
あれば、その種類及び量は特に限定されない。そのよう
なエラストマーとしては、例えば、以下のようなものを
挙げることができる。
ィルムとしては、上記の熱可塑性樹脂にエラストマーを
ブレンドしたフィルムでも良い。前記熱可塑性樹脂とブ
レンドすることができるエラストマー成分としては、熱
可塑性樹脂成分とブレンドした状態で組成物をなし、結
果として上記空気透過係数及びヤング率を有するもので
あれば、その種類及び量は特に限定されない。そのよう
なエラストマーとしては、例えば、以下のようなものを
挙げることができる。
【００１８】ジエン系ゴム及びその水添物（例えば、Ｎ
Ｒ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高ジス
ＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化
ＳＢＲ）、オレフィン系ゴム（例えば、エチレンプロピ
レンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレ
ンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ＩＩＲ、イソブチレ
ンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体）、ア
クリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム
（例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレン
パラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭ
Ｓ）、ＣＲ、ヒドリンゴム（ＣＨＲ・ＣＨＣ）、クロロ
スルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレ
ン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−
ＣＭ））、シリコンゴム（例えば、メチルビニルシリコ
ンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニル
シリコンゴム）、含イオウゴム（例えば、ポリスルフィ
ドゴム）、フッ素ゴム（例えば、ビニリデンフルオライ
ド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフル
オロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系
ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラス
トマー（例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン
系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系
エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げ
ることができ、２種以上であってもよい。
Ｒ、ＩＲ、エポキシ化天然ゴム、ＳＢＲ、ＢＲ（高ジス
ＢＲ及び低シスＢＲ）、ＮＢＲ、水素化ＮＢＲ、水素化
ＳＢＲ）、オレフィン系ゴム（例えば、エチレンプロピ
レンゴム（ＥＰＤＭ、ＥＰＭ）、マレイン酸変性エチレ
ンプロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）、ＩＩＲ、イソブチレ
ンと芳香族ビニル又はジエン系モノマー共重合体）、ア
クリルゴム（ＡＣＭ）、アイオノマー、含ハロゲンゴム
（例えば、Ｂｒ−ＩＩＲ、ＣＩ−ＩＩＲ、イソブチレン
パラメチルスチレン共重合体の臭素化物（Ｂｒ−ＩＰＭ
Ｓ）、ＣＲ、ヒドリンゴム（ＣＨＲ・ＣＨＣ）、クロロ
スルホン化ポリエチレン（ＣＳＭ）、塩素化ポリエチレ
ン（ＣＭ）、マレイン酸変性塩素化ポリエチレン（Ｍ−
ＣＭ））、シリコンゴム（例えば、メチルビニルシリコ
ンゴム、ジメチルシリコンゴム、メチルフェニルビニル
シリコンゴム）、含イオウゴム（例えば、ポリスルフィ
ドゴム）、フッ素ゴム（例えば、ビニリデンフルオライ
ド系ゴム、含フッ素ビニルエーテル系ゴム、テトラフル
オロエチレン−プロピレン系ゴム、含フッ素シリコン系
ゴム、含フッ素ホスファゼン系ゴム）、熱可塑性エラス
トマー（例えば、スチレン系エラストマー、オレフィン
系エラストマー、エステル系エラストマー、ウレタン系
エラストマー、ポリアミド系エラストマー）などを挙げ
ることができ、２種以上であってもよい。
【００１９】本発明において熱可塑性樹脂とエラストマ
ーのブレンド物から成る熱可塑性フィルムの製造方法
は、予め熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分（ゴムの
場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、
連続相を形成する熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を
分散させることによる。エラストマー成分を加硫する場
合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマー成分を
動的加硫させても良い。また、熱可塑性樹脂またはエラ
ストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記
混練中に添加しても良いが、混練の前に予め混合してお
くことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマー成分の
混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スク
リュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押
出機等が挙げられる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマ
ー成分の混練およびエラストマー成分の動的加硫には２
軸混練押出機を使用するのが好ましい。さらに、２種類
以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練
の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上
であれば良い。また、混練時の剪断速度は１０００〜７
５００ sec-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３
０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加
後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上
記方法で作製されたポリマー組成物は、次に押出し成形
またはカレンダー成形によってフィルム化される。フィ
ルム化の方法は、通常の熱可塑性樹脂または熱可塑性エ
ラストマーをフィルム化する方法によれば良い。
ーのブレンド物から成る熱可塑性フィルムの製造方法
は、予め熱可塑性樹脂成分とエラストマー成分（ゴムの
場合は未加硫物）とを２軸混練押出機等で溶融混練し、
連続相を形成する熱可塑性樹脂中にエラストマー成分を
分散させることによる。エラストマー成分を加硫する場
合には、混練下で加硫剤を添加し、エラストマー成分を
動的加硫させても良い。また、熱可塑性樹脂またはエラ
ストマー成分への各種配合剤（加硫剤を除く）は、上記
混練中に添加しても良いが、混練の前に予め混合してお
くことが好ましい。熱可塑性樹脂とエラストマー成分の
混練に使用する混練機としては、特に限定はなく、スク
リュー押出機、ニーダ、バンバリミキサー、２軸混練押
出機等が挙げられる。中でも熱可塑性樹脂とエラストマ
ー成分の混練およびエラストマー成分の動的加硫には２
軸混練押出機を使用するのが好ましい。さらに、２種類
以上の混練機を使用し、順次混練してもよい。溶融混練
の条件として、温度は熱可塑性樹脂が溶融する温度以上
であれば良い。また、混練時の剪断速度は１０００〜７
５００ sec-1であるのが好ましい。混練全体の時間は３
０秒から１０分、また加硫剤を添加した場合には、添加
後の加硫時間は１５秒から５分であるのが好ましい。上
記方法で作製されたポリマー組成物は、次に押出し成形
またはカレンダー成形によってフィルム化される。フィ
ルム化の方法は、通常の熱可塑性樹脂または熱可塑性エ
ラストマーをフィルム化する方法によれば良い。
【００２０】このようにして得られる薄膜は、熱可塑性
樹脂（Ａ）のマトリクス中にエラストマー成分（Ｂ）が
不連続相として分散した構造をとる。かかる状態の分散
構造をとることにより柔軟性と耐空気透過性のバランス
を付与することが可能でかつ、耐熱変形性改善、耐水性
向上等の効果を得ることが出来、かつ熱可塑の加工が可
能となるため通常の樹脂用成形機即ち押出し成形また
は、カレンダー成形によって、フィルム化することが可
能となる。フィルム化の方法は、通常の熱可塑性樹脂ま
たは、熱可塑性エラストマーをフィルム化する方法によ
れば良い。
樹脂（Ａ）のマトリクス中にエラストマー成分（Ｂ）が
不連続相として分散した構造をとる。かかる状態の分散
構造をとることにより柔軟性と耐空気透過性のバランス
を付与することが可能でかつ、耐熱変形性改善、耐水性
向上等の効果を得ることが出来、かつ熱可塑の加工が可
能となるため通常の樹脂用成形機即ち押出し成形また
は、カレンダー成形によって、フィルム化することが可
能となる。フィルム化の方法は、通常の熱可塑性樹脂ま
たは、熱可塑性エラストマーをフィルム化する方法によ
れば良い。
【００２１】前記した特定の熱可塑性樹脂とエラストマ
ー成分との相溶性が異なる場合は、第３成分として適当
な相溶化剤を添加するのが好ましい。系に相溶化剤を混
合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマー成分と
の界面張力が低下し、その結果、分散層を形成している
ゴムの粒子が微細になることから両成分の特性はより有
効に発現されることになる。そのような相溶化剤として
は一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマー成分の両方又
は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又
はエラストマー成分と反応可能なエポキシ基、カルボニ
ル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基
等を有した共重合の構造をとるものとすることができ
る。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマー成
分の種類によって選定すれば良いが、通常使用されるも
のにはスチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体
（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ：Ｅ
ＰＤＭ／スチレン又ＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフ
ト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレ
イン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることが
できる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はない
が、好ましくはポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラスト
マー成分の総和）１００重量部に対して、0.5 〜10重量
部が良い。
ー成分との相溶性が異なる場合は、第３成分として適当
な相溶化剤を添加するのが好ましい。系に相溶化剤を混
合することにより、熱可塑性樹脂とエラストマー成分と
の界面張力が低下し、その結果、分散層を形成している
ゴムの粒子が微細になることから両成分の特性はより有
効に発現されることになる。そのような相溶化剤として
は一般的に熱可塑性樹脂及びエラストマー成分の両方又
は片方の構造を有する共重合体、或いは熱可塑性樹脂又
はエラストマー成分と反応可能なエポキシ基、カルボニ
ル基、ハロゲン基、アミノ基、オキサゾリン基、水酸基
等を有した共重合の構造をとるものとすることができ
る。これらは混合される熱可塑性樹脂とエラストマー成
分の種類によって選定すれば良いが、通常使用されるも
のにはスチレン／エチレン・ブチレンブロック共重合体
（ＳＥＢＳ）及びそのマレイン酸変性物、ＥＰＤＭ：Ｅ
ＰＤＭ／スチレン又ＥＰＤＭ／アクリロニトリルグラフ
ト共重合体及びそのマレイン酸変性物、スチレン／マレ
イン酸共重合体、反応性フェノキシン等を挙げることが
できる。かかる相溶化剤の配合量には特に限定はない
が、好ましくはポリマー成分（熱可塑性樹脂とエラスト
マー成分の総和）１００重量部に対して、0.5 〜10重量
部が良い。
【００２２】熱可塑性樹脂とエラストマーとをブレンド
する場合の特定の熱可塑性樹脂（Ａ）とエラストマー成
分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、フィルムの厚
さ、耐空気透過性、柔軟性のバランスで適宜決めればよ
いが、好ましい範囲は重量比（Ａ）／（Ｂ）で１０／９
０〜９０／１０、更に好ましくは１５／８５〜９０／１
０である。
する場合の特定の熱可塑性樹脂（Ａ）とエラストマー成
分（Ｂ）との組成比は、特に限定はなく、フィルムの厚
さ、耐空気透過性、柔軟性のバランスで適宜決めればよ
いが、好ましい範囲は重量比（Ａ）／（Ｂ）で１０／９
０〜９０／１０、更に好ましくは１５／８５〜９０／１
０である。
【００２３】本発明に係わるポリマー組成物は、上記必
須ポリマー成分に加えて、本発明のタイヤ用ポリマー組
成物の必要特性を損なわない範囲で前記した相溶化剤ポ
リマーなどの他のポリマーを混合することができる。他
ポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマ
ー成分との相溶性を改良するため、材料のフィルム成型
加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウ
ンのため等があり、これに用いられる材料としては、例
えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカ
ーボネート（ＰＣ）等が挙げられる。また、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等のオレフィン共重合体、そのマレ
イン酸変性体、又はそのグリシジル基導入体なども挙げ
ることができる。本発明に係わるポリマー組成物には、
更に一般的にポリマー配合物に配合される充填剤、カー
ボンブラック、石英粉体、炭酸カルシウム、アルミナ、
酸化チタンなどを上記空気透過係数及びヤング率の要件
を損なわない限り任意に配合することもできる。
須ポリマー成分に加えて、本発明のタイヤ用ポリマー組
成物の必要特性を損なわない範囲で前記した相溶化剤ポ
リマーなどの他のポリマーを混合することができる。他
ポリマーを混合する目的は、熱可塑性樹脂とエラストマ
ー成分との相溶性を改良するため、材料のフィルム成型
加工性を良くするため、耐熱性向上のため、コストダウ
ンのため等があり、これに用いられる材料としては、例
えば、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリプロピレン（Ｐ
Ｐ）、ポリスチレン（ＰＳ）、ＡＢＳ、ＳＢＳ、ポリカ
ーボネート（ＰＣ）等が挙げられる。また、ポリエチレ
ン、ポリプロピレン等のオレフィン共重合体、そのマレ
イン酸変性体、又はそのグリシジル基導入体なども挙げ
ることができる。本発明に係わるポリマー組成物には、
更に一般的にポリマー配合物に配合される充填剤、カー
ボンブラック、石英粉体、炭酸カルシウム、アルミナ、
酸化チタンなどを上記空気透過係数及びヤング率の要件
を損なわない限り任意に配合することもできる。
【００２４】尚、動的に加硫する場合の加硫剤、加硫助
剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマ
ー成分の組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定は
ない。加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）
を用いることができる。具体的には、イオン系加硫剤と
しては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表
面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルフ
ァイド、アルキルフェノールジサルファイド等が例示さ
れ、例えば、０．５〜４phr （ゴム成分（ポリマー）１
００重量部あたりの重量部）程度を用いればよい。
剤、加硫条件（温度、時間）等は、添加するエラストマ
ー成分の組成に応じて適宜決定すればよく、特に限定は
ない。加硫剤としては、一般的なゴム加硫剤（架橋剤）
を用いることができる。具体的には、イオン系加硫剤と
しては粉末イオウ、沈降性イオウ、高分散性イオウ、表
面処理イオウ、不溶性イオウ、ジモルフォリンジサルフ
ァイド、アルキルフェノールジサルファイド等が例示さ
れ、例えば、０．５〜４phr （ゴム成分（ポリマー）１
００重量部あたりの重量部）程度を用いればよい。
【００２５】また、有機過酸化物系の加硫剤としては、
ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキ
サイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキ
シ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ
（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、
１〜１５phr 程度を用いればよい。
ベンゾイルパーオキサイド、ｔ−ブチルヒドロパーオキ
サイド、２，４−ジクロロベンゾイルパーオキサイド、
２，５−ジメチル−２，５−ジ（ｔ−ブチルパーオキ
シ）ヘキサン、２，５−ジメチルヘキサン−２，５−ジ
（パーオキシルベンゾエート）等が例示され、例えば、
１〜１５phr 程度を用いればよい。
【００２６】さらに、フェノール樹脂系の加硫剤として
は、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、
クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール
樹脂とを含有する混合架橋系等が例示され、例えば、１
〜２０phr 程度を用いればよい。その他として、亜鉛華
（５phr 程度）、酸化マグネシウム（４phr 程度）、リ
サージ（１０〜２０phr 程度）、ｐ−キノンジオキシ
ム、ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ
−ｐ−ベンゾキノン、ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン
（２〜１０phr 程度）、メチレンジアニリン（０．２〜
１０phr 程度）が例示される。
は、アルキルフェノール樹脂の臭素化物や、塩化スズ、
クロロプレン等のハロゲンドナーとアルキルフェノール
樹脂とを含有する混合架橋系等が例示され、例えば、１
〜２０phr 程度を用いればよい。その他として、亜鉛華
（５phr 程度）、酸化マグネシウム（４phr 程度）、リ
サージ（１０〜２０phr 程度）、ｐ−キノンジオキシ
ム、ｐ−ジベンゾイルキノンジオキシム、テトラクロロ
−ｐ−ベンゾキノン、ポリ−ｐ−ジニトロソベンゼン
（２〜１０phr 程度）、メチレンジアニリン（０．２〜
１０phr 程度）が例示される。
【００２７】また、必要に応じて、加硫促進剤を添加し
てもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニ
ア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド
系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般
的な加硫促進剤を、例えば０．５〜２phr 程度用いれば
よい。具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進
剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等が；グアジニ
ン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等が；
チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジ
サルファイド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチアゾー
ルおよびそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等が；ス
ルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシル
ベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ−オ
キシジエチレンベンゾチアジル−２−スルフェンアマイ
ド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェン
アマイド、２−（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾ
ール等が；チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチ
ルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチル
チウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサ
ルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテ
トラサルファイド等が；ジチオ酸塩系加硫促進剤として
は、Ｚｎ−ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジエチ
ルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチルジチオカ
ーバメート、Ｚｎ−エチフェニルジチオカーバメート、
Ｔｅ−ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ−ジメチルジ
チオカーバメート、Ｆｅ−ジメチルジチオカーバメー
ト、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等が；チ
オウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、
ジエチルチオウレア等が；それぞれ開示される。
てもよい。加硫促進剤としては、アルデヒド・アンモニ
ア系、グアニジン系、チアゾール系、スルフェンアミド
系、チウラム系、ジチオ酸塩系、チオウレア系等の一般
的な加硫促進剤を、例えば０．５〜２phr 程度用いれば
よい。具体的には、アルデヒド・アンモニア系加硫促進
剤としては、ヘキサメチレンテトラミン等が；グアジニ
ン系加硫促進剤としては、ジフェニルグアジニン等が；
チアゾール系加硫促進剤としては、ジベンゾチアジルジ
サルファイド（ＤＭ）、２−メルカプトベンゾチアゾー
ルおよびそのＺｎ塩、シクロヘキシルアミン塩等が；ス
ルフェンアミド系加硫促進剤としては、シクロヘキシル
ベンゾチアジルスルフェンアマイド（ＣＢＳ）、Ｎ−オ
キシジエチレンベンゾチアジル−２−スルフェンアマイ
ド、Ｎ−ｔ−ブチル−２−ベンゾチアゾールスルフェン
アマイド、２−（チモルポリニルジチオ）ベンゾチアゾ
ール等が；チウラム系加硫促進剤としては、テトラメチ
ルチウラムジサルファイド（ＴＭＴＤ）、テトラエチル
チウラムジサルファイド、テトラメチルチウラムモノサ
ルファイド（ＴＭＴＭ）、ジペンタメチレンチウラムテ
トラサルファイド等が；ジチオ酸塩系加硫促進剤として
は、Ｚｎ−ジメチルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジエチ
ルジチオカーバメート、Ｚｎ−ジ−ｎ−ブチルジチオカ
ーバメート、Ｚｎ−エチフェニルジチオカーバメート、
Ｔｅ−ジエチルジチオカーバメート、Ｃｕ−ジメチルジ
チオカーバメート、Ｆｅ−ジメチルジチオカーバメー
ト、ピペコリンピペコリルジチオカーバメート等が；チ
オウレア系加硫促進剤としては、エチレンチオウレア、
ジエチルチオウレア等が；それぞれ開示される。
【００２８】また、加硫促進助剤としては、一般的なゴ
ム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華
（５phr 程度) 、ステアリン酸やオレイン酸およびこれ
らのＺｎ塩（２〜４phr 程度) 等を用いればよい。
ム用助剤を併せて用いることができ、例えば、亜鉛華
（５phr 程度) 、ステアリン酸やオレイン酸およびこれ
らのＺｎ塩（２〜４phr 程度) 等を用いればよい。
【００２９】
【実施例】下記の材料Ａ〜E を用いて、表１および表２
に示す厚さを有する帯状フィルムを作製し、これをタイ
ヤ成型ドラムの外周面に表１および表２に示したラップ
幅で螺旋状に巻付け、この上にカーカス層を積層して常
法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーン
タイヤを加硫することにより、タイヤサイズ：１６５Ｓ
Ｒ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入り
タイヤを製造した（本発明１〜１２、比較例１〜２、従
来例１〜２）。
に示す厚さを有する帯状フィルムを作製し、これをタイ
ヤ成型ドラムの外周面に表１および表２に示したラップ
幅で螺旋状に巻付け、この上にカーカス層を積層して常
法によりグリーンタイヤを成形し、ついでこのグリーン
タイヤを加硫することにより、タイヤサイズ：１６５Ｓ
Ｒ１３（リムサイズ：１３×４１／２−Ｊ）の空気入り
タイヤを製造した（本発明１〜１２、比較例１〜２、従
来例１〜２）。
【００３０】得られた各タイヤについて、下記の方法に
より成形加工性、スプライスオープン、空気洩れ試験
（圧力低下率）、およびタイヤ質量を評価した。この結
果を表１および表２に併せて示す。帯状フィルムの材料
としては以下の材料ＡからＤを使用した。なお、材料中
の部は、全て重量部を表わす。材料Ａ ：ナイロン６（Ｎ６）（東レ製 ＣＭ４０６１）
２８部、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）（三菱ガス化学
製レニー６００２）４２部、マレイン酸変性エチレンプ
ロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）３０部、及びメチレンジア
ニリン０．１８部から成り、空気透過係数が２．１３×
１０-12 cc・cm／cm2 ・sec ・cmHg、ヤング率が２５７
ＭＰａの材料。
より成形加工性、スプライスオープン、空気洩れ試験
（圧力低下率）、およびタイヤ質量を評価した。この結
果を表１および表２に併せて示す。帯状フィルムの材料
としては以下の材料ＡからＤを使用した。なお、材料中
の部は、全て重量部を表わす。材料Ａ ：ナイロン６（Ｎ６）（東レ製 ＣＭ４０６１）
２８部、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ６）（三菱ガス化学
製レニー６００２）４２部、マレイン酸変性エチレンプ
ロピレンゴム（Ｍ−ＥＰＭ）３０部、及びメチレンジア
ニリン０．１８部から成り、空気透過係数が２．１３×
１０-12 cc・cm／cm2 ・sec ・cmHg、ヤング率が２５７
ＭＰａの材料。
【００３１】材料Ｂ：ナイロン６（Ｎ６）（東レ製 Ｃ
Ｍ４０６１）２５．２部、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ
６）（三菱ガス化学製レニー６００２）３７．８部、マ
スターバッチＡ（変性ブチルゴム：イソブチレン・パラ
メチルスチレン共重合体の臭素化物、エクソンケミカル
製エクソンＥＸＸＰＲＯ ８９−４ １００部，東海カ
ーボン製カーボンブラックＧＰＦ：シーストＶ ６０
部，ステアリン酸 １部，石油系炭化水素樹脂エッソ製
エスコレッツ１１０２ １０部，パラフィン系プロセス
油 １０部）４８．９部、三井石油化学製ハイセックス
ミリオン２４０Ｍ（ＥＥＡ）１０部、酸化亜鉛１．５
部、ＤＭ０．５部、及びイオウ０．３部から成り、空気
透過係数が０．６３×１０-12 cc・cm／cm2 ・sec ・cm
Hgでヤング率が３１７ＭＰａである材料。
Ｍ４０６１）２５．２部、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ
６）（三菱ガス化学製レニー６００２）３７．８部、マ
スターバッチＡ（変性ブチルゴム：イソブチレン・パラ
メチルスチレン共重合体の臭素化物、エクソンケミカル
製エクソンＥＸＸＰＲＯ ８９−４ １００部，東海カ
ーボン製カーボンブラックＧＰＦ：シーストＶ ６０
部，ステアリン酸 １部，石油系炭化水素樹脂エッソ製
エスコレッツ１１０２ １０部，パラフィン系プロセス
油 １０部）４８．９部、三井石油化学製ハイセックス
ミリオン２４０Ｍ（ＥＥＡ）１０部、酸化亜鉛１．５
部、ＤＭ０．５部、及びイオウ０．３部から成り、空気
透過係数が０．６３×１０-12 cc・cm／cm2 ・sec ・cm
Hgでヤング率が３１７ＭＰａである材料。
【００３２】材料Ｃ：ナイロン６（Ｎ６）（東レ製 Ｃ
Ｍ４０６１）２５．２部、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ
６）（三菱ガス化学製レニー６００２）３７．８部、Ｂ
ｒ−（ポリイソブチレン−ｐ−メチルスチレン）（エク
ソンケミカル製ＥＸＸＰＲＯ８９−４）２７．０部、並
びにナイロン６／ナイロン６６／ナイロン６１０（東レ
製 ＣＭ４００１）１０部から成り、空気透過係数が
０．６３×１０-12 cc・cm／cm2 ・sec ・cmHgでヤング
率が３１７ＭＰａである材料。
Ｍ４０６１）２５．２部、ナイロンＭＸＤ６（ＭＸＤ
６）（三菱ガス化学製レニー６００２）３７．８部、Ｂ
ｒ−（ポリイソブチレン−ｐ−メチルスチレン）（エク
ソンケミカル製ＥＸＸＰＲＯ８９−４）２７．０部、並
びにナイロン６／ナイロン６６／ナイロン６１０（東レ
製 ＣＭ４００１）１０部から成り、空気透過係数が
０．６３×１０-12 cc・cm／cm2 ・sec ・cmHgでヤング
率が３１７ＭＰａである材料。
【００３３】材料ＡからＣのフィルムの作製は、まず、
熱可塑性樹脂とエラストマー成分を２軸混練機で十分に
混合した後、架橋剤を投入し、動的にエラストマー成分
を架橋する。熱可塑性樹脂／エラストマーのブレンド物
をその後、ストランド状に押し出し、冷却後、樹脂用ペ
レタイザーを用いてペレット化した後、単軸押出機で溶
融押出し、帯状フィルムを作製した。
熱可塑性樹脂とエラストマー成分を２軸混練機で十分に
混合した後、架橋剤を投入し、動的にエラストマー成分
を架橋する。熱可塑性樹脂／エラストマーのブレンド物
をその後、ストランド状に押し出し、冷却後、樹脂用ペ
レタイザーを用いてペレット化した後、単軸押出機で溶
融押出し、帯状フィルムを作製した。
【００３４】材料Ｄ：ナイロン６，６６共重合体（東レ
製 ＣＭ４０６１，空気透過係数０．６５×１０-12 cc
・cm／cm2 ・sec ・cmHg、ヤング率が２３２ＭＰａ）。材料Ｅ ：ブチルゴム（空気透過係数５５×１０-12 cc・
cm／cm2 ・sec ・cmHg、ヤング率が１５ＭＰａ）。フィルムの空気透過係数測定法 ：ＪＩＳ Ｋ７１２６
「プラスチックフィルム及びシートの気体透過度試験方
法（Ａ法）」に準じた。
製 ＣＭ４０６１，空気透過係数０．６５×１０-12 cc
・cm／cm2 ・sec ・cmHg、ヤング率が２３２ＭＰａ）。材料Ｅ ：ブチルゴム（空気透過係数５５×１０-12 cc・
cm／cm2 ・sec ・cmHg、ヤング率が１５ＭＰａ）。フィルムの空気透過係数測定法 ：ＪＩＳ Ｋ７１２６
「プラスチックフィルム及びシートの気体透過度試験方
法（Ａ法）」に準じた。
【００３５】 試験片 ：各例で作成したフィルムサンプルを用いた。 試験気体：空気（Ｎ2 ：Ｏ2 ＝８：２） 試験温度：３０℃フィルムのヤング率の測定法 ：ＪＩＳ Ｋ６２５１「加
硫ゴムの引張試験方法」に準じた。
硫ゴムの引張試験方法」に準じた。
【００３６】試験片 ：各例で押出成形により作成した
フィルムサンプルを、押出時の樹脂の流れ方向に平行
に、ＪＩＳ３号ダンベルで打ち抜いた。得られた応力〜
ひずみ曲線の初期ひずみ領域の曲線に接線を引き、その
接線の傾きよりヤング率を求めた。成型加工性の評価法 ：タイヤ成型の際、材料が伸びてし
まう場合は「×」、伸びない場合は「◎」とする。許容
下限は「○」とする。
フィルムサンプルを、押出時の樹脂の流れ方向に平行
に、ＪＩＳ３号ダンベルで打ち抜いた。得られた応力〜
ひずみ曲線の初期ひずみ領域の曲線に接線を引き、その
接線の傾きよりヤング率を求めた。成型加工性の評価法 ：タイヤ成型の際、材料が伸びてし
まう場合は「×」、伸びない場合は「◎」とする。許容
下限は「○」とする。
【００３７】スプライスオープンの評価法：加硫後のタ
イヤについて、空気透過防止層のスプライス部（ラップ
部）が開いている場合は「×」、開いてない場合は
「◎」とする。空気洩れ試験法（圧力低下率 ）：初期圧力２００ｋＰ
ａ、室温２１℃、無負荷条件にて３ヵ月間放置する。内
圧の測定間隔は４日毎とし、測定圧力Ｐｔ、初期圧力Ｐ
0 、経過日数ｔとして、次の式
イヤについて、空気透過防止層のスプライス部（ラップ
部）が開いている場合は「×」、開いてない場合は
「◎」とする。空気洩れ試験法（圧力低下率 ）：初期圧力２００ｋＰ
ａ、室温２１℃、無負荷条件にて３ヵ月間放置する。内
圧の測定間隔は４日毎とし、測定圧力Ｐｔ、初期圧力Ｐ
0 、経過日数ｔとして、次の式
【００３８】
【数１】 に回帰してα値を求める。得られたαを用い、ｔ＝３０
（日）を代入し、 β＝〔１−exp(−αｔ）〕×１００ を得る。βを１ヵ月当たりの圧力低下率（％／月）とす
る。
（日）を代入し、 β＝〔１−exp(−αｔ）〕×１００ を得る。βを１ヵ月当たりの圧力低下率（％／月）とす
る。
【００３９】
【表１】
【００４０】
【表２】
【００４１】表１において、本発明１〜４は材料を変え
た場合であり、本発明５〜７は空気透過防止層の厚さを
変化させた場合であり、本発明８〜１０は帯状フィルム
の幅を変化させた場合である。また、表２において、本
発明１１〜１３は帯状フィルムのラップ幅を変化させた
場合であり、比較例１〜２は空気透過防止層の厚さ（帯
状フィルムの厚さに同じ）が薄すぎるか（比較例１）又
は厚すぎるか（比較例２）の場合であり、従来例１〜２
は本発明範囲外の材料からなるシートをタイヤ成形ドラ
ムの外周面に１回巻き付けて空気透過防止層とした場合
である。
た場合であり、本発明５〜７は空気透過防止層の厚さを
変化させた場合であり、本発明８〜１０は帯状フィルム
の幅を変化させた場合である。また、表２において、本
発明１１〜１３は帯状フィルムのラップ幅を変化させた
場合であり、比較例１〜２は空気透過防止層の厚さ（帯
状フィルムの厚さに同じ）が薄すぎるか（比較例１）又
は厚すぎるか（比較例２）の場合であり、従来例１〜２
は本発明範囲外の材料からなるシートをタイヤ成形ドラ
ムの外周面に１回巻き付けて空気透過防止層とした場合
である。
【００４２】表１および表２から判るように、本発明１
〜１２は、比較例１〜２および従来例１〜２に比して、
軽量で空気透過防止性に優れ、スプライスオープンがな
く、成型加工性に優れることが明らかである。
〜１２は、比較例１〜２および従来例１〜２に比して、
軽量で空気透過防止性に優れ、スプライスオープンがな
く、成型加工性に優れることが明らかである。
【００４３】
【発明の効果】以上説明したように本発明の空気入りタ
イヤは、軽量で空気透過防止性に優れ、しかも成形加工
性が良好で、空気透過防止層にスプライスオープンを生
じるおそれがない。また、本発明の空気入りタイヤの製
造方法によれば、上記の性能を有する空気入りタイヤを
効率的に製造することができる。
イヤは、軽量で空気透過防止性に優れ、しかも成形加工
性が良好で、空気透過防止層にスプライスオープンを生
じるおそれがない。また、本発明の空気入りタイヤの製
造方法によれば、上記の性能を有する空気入りタイヤを
効率的に製造することができる。
【図１】本発明の空気入りタイヤの一例の子午線方向半
断面図である。
断面図である。
【図２】本発明の空気入りタイヤの製造に際して、タイ
ヤ成形ドラムに帯状フィルムを巻き付ける様子を示す説
明図である。
ヤ成形ドラムに帯状フィルムを巻き付ける様子を示す説
明図である。
【図３】帯状フィルムのラップ箇所に粘着剤を配置した
様子を示す要部断面図である。
様子を示す要部断面図である。
【図４】従来の空気入りタイヤの成形加工に際してカー
カス層内面に樹脂フィルムを積層させる第１成型工程を
示す要部断面図である。
カス層内面に樹脂フィルムを積層させる第１成型工程を
示す要部断面図である。
【図５】図４の第１成型工程を経た後の第２成型工程に
おいてタイヤ膨経時にスプライスオープンが生じる様子
を示す要部断面図である。
おいてタイヤ膨経時にスプライスオープンが生じる様子
を示す要部断面図である。
【図６】帯状フィルムのタイヤ成形ドラムの外周面への
巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
【図７】帯状フィルムのタイヤ成形ドラムの外周面への
巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
【図８】帯状フィルムのタイヤ成形ドラムの外周面への
巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
【図９】帯状フィルムのタイヤ成形ドラムの外周面への
巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
【図１０】帯状フィルムのタイヤ成形ドラムの外周面へ
の巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
の巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
【図１１】帯状フィルムのタイヤ成形ドラムの外周面へ
の巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
の巻き付け方法の一例を示す断面説明図である。
１ カーカス層 ２ 樹脂フィルム ３ スプライス部 ５ スプライスオープン １０ ビードコア １１ カーカス層 １４ 空気透過防止層 ２０ 帯状フィルム ４０ タイヤ成形ドラム ５０ 接着剤層
フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 101:00
Claims (7)
- 【請求項１】 タイヤ内壁面の空気透過防止層を熱可塑
性樹脂を主成分とする樹脂フィルムを内貼して形成した
空気入りタイヤにおいて、前記樹脂フィルムを細幅に裁
断されたスリットフィルムにし、該スリットフィルムを
縁部を一部ラップさせながらタイヤ周方向に連続的に螺
旋状に巻回して空気透過防止層を形成した空気入りタイ
ヤ。 - 【請求項２】 前記スリットフィルムの厚さが０．０２
〜１．１ｍｍである請求項１記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項３】 前記スリットフィルムの幅が５〜１００
ｍｍである請求項１又は２記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項４】 前記熱可塑性樹脂がポリアミド系樹脂、
ポリエステル系樹脂、ポリニトリル系樹脂、ポリメタク
リレート系樹脂、ポリビニル系樹脂、セルロース系樹
脂、フッ素系樹脂、及びイミド系樹脂の群から選ばれた
少なくとも一種である請求項１、２、又は３記載の空気
入りタイヤ。 - 【請求項５】 前記樹脂フィルムがエラストマーの群か
ら選ばれた少なくとも一種を含有する請求項１、２、
３、又は４記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項６】 前記エラストマーがジエン系ゴム、オレ
フィン系ゴム、含イオウゴム、フッ素ゴム、及び熱可塑
性エラストマーの群から選ばれた少なくとも一種である
請求項５記載の空気入りタイヤ。 - 【請求項７】 熱可塑性樹脂を主成分とする樹脂フィル
ムが細幅に裁断されたスリットフィルムを、タイヤ成形
ドラムの外周面にその縁部を一部ラップさせながら連続
的に螺旋状に巻回して空気透過防止層を形成し、該空気
透過防止層の上にカーカス層を配置してグリーンタイヤ
を成形し、ついで該グリーンタイヤを加硫する空気入り
タイヤの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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| DE69730404T DE69730404T2 (de) | 1996-07-03 | 1997-06-06 | Luftreifen und verfahren zu dessen herstellung |
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
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| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1016509A true JPH1016509A (ja) | 1998-01-20 |
| JP3786471B2 JP3786471B2 (ja) | 2006-06-14 |
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ID=15968921
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17388596A Expired - Fee Related JP3786471B2 (ja) | 1996-07-03 | 1996-07-03 | 空気入りタイヤおよびその製造方法 |
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| KR (1) | KR100297536B1 (ja) |
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- 1996-07-03 JP JP17388596A patent/JP3786471B2/ja not_active Expired - Fee Related
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- 1997-06-06 DE DE69730404T patent/DE69730404T2/de not_active Expired - Lifetime
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