JPH10166416A - 多層押出機用ヘッドのダイホルダ - Google Patents
多層押出機用ヘッドのダイホルダInfo
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- JPH10166416A JPH10166416A JP8333469A JP33346996A JPH10166416A JP H10166416 A JPH10166416 A JP H10166416A JP 8333469 A JP8333469 A JP 8333469A JP 33346996 A JP33346996 A JP 33346996A JP H10166416 A JPH10166416 A JP H10166416A
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- rubber
- die
- flow path
- die opening
- preform
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 小額投資の下で生産性と品質とを保持した上
で異種ゴム相互間の接合面の傾き方向を自在に制御し得
る多層押出機用ヘッドのダイホルダを提供する。 【解決手段】 多層押出機用ヘッドのダイホルダが収容
するプレフォーマがプレフォーム流路を有し、ダイ開口
部は横長の形状を有し、横長形状の途中で互いに接合一
体化させる２種の押出ゴムのうち、一方のゴムのプレフ
ォーム流路を一方のダイ開口端部側のダイ開口部に対し
横長方向と直交する向きに形成し、他方のゴムのプレフ
ォーム流路を他方のダイ開口端部側のダイ開口部に対し
横長方向に形成するか又はこの横長方向と直交する向き
に形成するかの何れかで形成する。
で異種ゴム相互間の接合面の傾き方向を自在に制御し得
る多層押出機用ヘッドのダイホルダを提供する。 【解決手段】 多層押出機用ヘッドのダイホルダが収容
するプレフォーマがプレフォーム流路を有し、ダイ開口
部は横長の形状を有し、横長形状の途中で互いに接合一
体化させる２種の押出ゴムのうち、一方のゴムのプレフ
ォーム流路を一方のダイ開口端部側のダイ開口部に対し
横長方向と直交する向きに形成し、他方のゴムのプレフ
ォーム流路を他方のダイ開口端部側のダイ開口部に対し
横長方向に形成するか又はこの横長方向と直交する向き
に形成するかの何れかで形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】この発明は、多層押出機用ヘ
ッドのダイホルダに関し、特にゴムタイヤの成形に用い
る未加硫ゴム（以下単にゴムという）部材のうち異種ゴ
ムを一体化した複合ゴムを意図に沿う接合面状態にて自
在に押出すことが可能な多層押出機用ヘッドのダイホル
ダに関する。
ッドのダイホルダに関し、特にゴムタイヤの成形に用い
る未加硫ゴム（以下単にゴムという）部材のうち異種ゴ
ムを一体化した複合ゴムを意図に沿う接合面状態にて自
在に押出すことが可能な多層押出機用ヘッドのダイホル
ダに関する。
【０００２】
【従来の技術】乗用車用ラジアルタイヤ（以下ＰＳＲタ
イヤと略記する）やトラック及びバス用ラジアルタイヤ
（以下ＴＢＲタイヤと略記する）など、ラジアル構造の
空気入りタイヤに用いるゴム部材はゴム種類や形状など
が多種多様に及び、従ってタイヤ成形時に張合せる異種
ゴムは成るべくゴム部材の段階で一体化して複合ゴムと
するのが生産性上有利である。
イヤと略記する）やトラック及びバス用ラジアルタイヤ
（以下ＴＢＲタイヤと略記する）など、ラジアル構造の
空気入りタイヤに用いるゴム部材はゴム種類や形状など
が多種多様に及び、従ってタイヤ成形時に張合せる異種
ゴムは成るべくゴム部材の段階で一体化して複合ゴムと
するのが生産性上有利である。
【０００３】この一体化は、ゴムが２種類の場合、図７
に模式的に線図で透視図解した側面図として示すデュア
ルタイプの押出機（この例はコールドチューバ）１、い
わゆる多層押出機により達成するのが一般である。すな
わち図７を参照して、ゴムＡは押出機本体２の内壁とス
クリュウ２ｓとにより、ゴムＢは押出機本体３の内壁と
スクリュウ３ｓとによりそれぞれ練られて可塑度を増し
たゴムとして押出機本体２、３の先端部を連結する押出
ヘッド４に送り込まれる。これらの練りゴムＡ、Ｂはそ
れぞれ押出ヘッド４の先端部に位置するダイホルダ５内
部の分離流路（図示省略）を経てダイ７から一体の複合
ゴム９として押出される。
に模式的に線図で透視図解した側面図として示すデュア
ルタイプの押出機（この例はコールドチューバ）１、い
わゆる多層押出機により達成するのが一般である。すな
わち図７を参照して、ゴムＡは押出機本体２の内壁とス
クリュウ２ｓとにより、ゴムＢは押出機本体３の内壁と
スクリュウ３ｓとによりそれぞれ練られて可塑度を増し
たゴムとして押出機本体２、３の先端部を連結する押出
ヘッド４に送り込まれる。これらの練りゴムＡ、Ｂはそ
れぞれ押出ヘッド４の先端部に位置するダイホルダ５内
部の分離流路（図示省略）を経てダイ７から一体の複合
ゴム９として押出される。
【０００４】そのとき、図示は省略したがダイホルダ５
は内蔵したプレフォーマがゴムＡ、Ｂそれぞれを隔離す
る分離帯を有し、この分離帯を介在させることでゴム
Ａ、Ｂに所定の断面形状を形成させるためのプレフォー
ム流路をプレフォーマに設ける。分離帯をその先端部が
ダイ開口部に接触する程度に位置させ、この先端部から
先のダイ開口部にてゴムＡ、Ｂは合流しダイ７の開口部
から一体複合ゴムＡ、Ｂとして押出される。以上はデュ
アルタイプの押出機１について述べたがトリプルタイプ
の押出機の場合も同様である。以下、実際上の一体複合
ゴム部材の例について述べる。
は内蔵したプレフォーマがゴムＡ、Ｂそれぞれを隔離す
る分離帯を有し、この分離帯を介在させることでゴム
Ａ、Ｂに所定の断面形状を形成させるためのプレフォー
ム流路をプレフォーマに設ける。分離帯をその先端部が
ダイ開口部に接触する程度に位置させ、この先端部から
先のダイ開口部にてゴムＡ、Ｂは合流しダイ７の開口部
から一体複合ゴムＡ、Ｂとして押出される。以上はデュ
アルタイプの押出機１について述べたがトリプルタイプ
の押出機の場合も同様である。以下、実際上の一体複合
ゴム部材の例について述べる。
【０００５】例えばＰＳＲタイヤ及びＴＢＲタイヤに適
用するサイドウォールゴム（ゴムＡ）とゴムチェーファ
（ゴムＢ）とはタイヤ成形時に互いに張合せるゴム部材
であるから、多層押出しが可能となった現在、これらの
部材は図８（ａ）、（ｂ）に断面を示すように予め一体
の複合ゴム部材として押出すのが一般である。しかしゴ
ムＡ、Ｂの接合面はタイプ１のように製品タイヤとなっ
た際にゴムＡ（サイドウォールゴム）のタイヤ半径方向
最内側端をタイヤ内側とする必要がある場合と、タイプ
２のようにタイヤ外側とする必要がある場合との２例が
ある。なお図８に示す一体複合ゴムＡ、Ｂは図の上側が
タイヤ外側となる。
用するサイドウォールゴム（ゴムＡ）とゴムチェーファ
（ゴムＢ）とはタイヤ成形時に互いに張合せるゴム部材
であるから、多層押出しが可能となった現在、これらの
部材は図８（ａ）、（ｂ）に断面を示すように予め一体
の複合ゴム部材として押出すのが一般である。しかしゴ
ムＡ、Ｂの接合面はタイプ１のように製品タイヤとなっ
た際にゴムＡ（サイドウォールゴム）のタイヤ半径方向
最内側端をタイヤ内側とする必要がある場合と、タイプ
２のようにタイヤ外側とする必要がある場合との２例が
ある。なお図８に示す一体複合ゴムＡ、Ｂは図の上側が
タイヤ外側となる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】図７に示すように押出
機本体２にゴムＡを、押出機本体３にゴムＢを割り付け
た場合、図８（ａ）に断面図として示すタイプ１の接合
面状態が得られる。しかしこれと同じゴムＡ、Ｂの割り
付けで図８（ｂ）に示すタイプ２の接合面状態を得るに
は、それぞれのゴムＡ、Ｂの流路の形成が極めて困難で
あり、仮にこの流路形成ができたとしても押出圧力がよ
り高くなり、押出能力の著しい低下が不可避であるとい
う問題が生じるため、ゴムの割り付けを入れ替える、す
なわち押出機本体２にゴムＢを、押出機本体３にゴムＡ
を割り付けなおす必要があった。
機本体２にゴムＡを、押出機本体３にゴムＢを割り付け
た場合、図８（ａ）に断面図として示すタイプ１の接合
面状態が得られる。しかしこれと同じゴムＡ、Ｂの割り
付けで図８（ｂ）に示すタイプ２の接合面状態を得るに
は、それぞれのゴムＡ、Ｂの流路の形成が極めて困難で
あり、仮にこの流路形成ができたとしても押出圧力がよ
り高くなり、押出能力の著しい低下が不可避であるとい
う問題が生じるため、ゴムの割り付けを入れ替える、す
なわち押出機本体２にゴムＢを、押出機本体３にゴムＡ
を割り付けなおす必要があった。
【０００７】しかしこのことは、（１）ゴム割り付けの
交換に多くの時間を必要とし、生産性が著しく阻害され
る、（２）ゴム部材の単位時間当りの押出量に応じて押
出機の押出能力を定めるのが通例であり、例えば図７で
は押出機本体２の押出能力が押出機本体３の押出能力を
上回る機種配置とする（図８参照）ものであり、この例
のような場合、ゴム割り付けを換えると、押出速度を著
しく低下させなければならず、このこともまた生産性を
大きく損なうことになり、何れにしても実用性に欠け
る。
交換に多くの時間を必要とし、生産性が著しく阻害され
る、（２）ゴム部材の単位時間当りの押出量に応じて押
出機の押出能力を定めるのが通例であり、例えば図７で
は押出機本体２の押出能力が押出機本体３の押出能力を
上回る機種配置とする（図８参照）ものであり、この例
のような場合、ゴム割り付けを換えると、押出速度を著
しく低下させなければならず、このこともまた生産性を
大きく損なうことになり、何れにしても実用性に欠け
る。
【０００８】上述した手段以外に、タイプ１の一体複合
ゴムＡ、Ｂを押出した後に押出トレーン上にて図８
（ｃ）に変則タイプ２として示すように１８０°上下を
反転させ、元来タイヤでは内側に位置すべき表面を外側
に位置させるように、タイヤ成型時に張合せる方法も考
えられる。しかし本来は平坦な面であるべき張合せ面が
曲面であるため張合せ対象の他の部材表面と十分に密着
しない部分が生じ、結局この非密着部分に製品タイヤで
エアー入りなどの不良が発生する問題がある。その他に
も上下反転のための設備投資を必要とする上、上記も含
めた作業性劣化の問題も存在することがわかった。なお
図８（ｃ）の断面図は、便宜上図８（ａ）に示すタイプ
１の一対の対称押出ゴム９の対をなす他方側を反転させ
たものを示す。
ゴムＡ、Ｂを押出した後に押出トレーン上にて図８
（ｃ）に変則タイプ２として示すように１８０°上下を
反転させ、元来タイヤでは内側に位置すべき表面を外側
に位置させるように、タイヤ成型時に張合せる方法も考
えられる。しかし本来は平坦な面であるべき張合せ面が
曲面であるため張合せ対象の他の部材表面と十分に密着
しない部分が生じ、結局この非密着部分に製品タイヤで
エアー入りなどの不良が発生する問題がある。その他に
も上下反転のための設備投資を必要とする上、上記も含
めた作業性劣化の問題も存在することがわかった。なお
図８（ｃ）の断面図は、便宜上図８（ａ）に示すタイプ
１の一対の対称押出ゴム９の対をなす他方側を反転させ
たものを示す。
【０００９】従ってこの発明の請求項１乃至６に記載し
た発明は、多くの設備投資や生産性の低下を伴わず、し
かも高度な品質を保持して異種ゴム相互間の接合面の傾
き方向が右上がり、左上がり双方の接合面状態に容易に
対応することが可能な多層押出機用ヘッドのダイホルダ
の提供を目的とする。
た発明は、多くの設備投資や生産性の低下を伴わず、し
かも高度な品質を保持して異種ゴム相互間の接合面の傾
き方向が右上がり、左上がり双方の接合面状態に容易に
対応することが可能な多層押出機用ヘッドのダイホルダ
の提供を目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
この発明の請求項１に記載した発明は、複数種の配合組
成になるゴムをそれぞれ別個に押出す複数基のゴム押出
機本体の先端部を連結する押出ヘッドと、該押出ヘッド
の先端部にダイホルダとを備え、該ダイホルダはダイ
と、複数種ゴムをそれぞれ隔離する分離帯を経てダイに
導く間に、それぞれのゴムに所定の断面形状を形成させ
るプレフォーム流路をもつプレフォーマとを有する多層
押出機用ヘッドのダイホルダにおいて、ダイ開口部は横
長の形状を有し、横長形状の途中で互いに接合一体化さ
せる２種の押出ゴムのうち、いずれか一方のゴムのプレ
フォーム流路を一方のダイ開口端部側のダイ開口部に対
し横長方向と直交する向きに形成し、他方のゴムのプレ
フォーム流路を他方のダイ開口端部側のダイ開口部に対
し横長方向に形成するか又はこの横長方向と直交する向
きに形成するかの何れかで形成して成り、これによりダ
イ開口部を経た押出ゴムの幅方向途中に位置する異種ゴ
ム相互間の接合面の傾き方向を制御自在とすることを特
徴とする多層押出機用ヘッドのダイホルダである。
この発明の請求項１に記載した発明は、複数種の配合組
成になるゴムをそれぞれ別個に押出す複数基のゴム押出
機本体の先端部を連結する押出ヘッドと、該押出ヘッド
の先端部にダイホルダとを備え、該ダイホルダはダイ
と、複数種ゴムをそれぞれ隔離する分離帯を経てダイに
導く間に、それぞれのゴムに所定の断面形状を形成させ
るプレフォーム流路をもつプレフォーマとを有する多層
押出機用ヘッドのダイホルダにおいて、ダイ開口部は横
長の形状を有し、横長形状の途中で互いに接合一体化さ
せる２種の押出ゴムのうち、いずれか一方のゴムのプレ
フォーム流路を一方のダイ開口端部側のダイ開口部に対
し横長方向と直交する向きに形成し、他方のゴムのプレ
フォーム流路を他方のダイ開口端部側のダイ開口部に対
し横長方向に形成するか又はこの横長方向と直交する向
きに形成するかの何れかで形成して成り、これによりダ
イ開口部を経た押出ゴムの幅方向途中に位置する異種ゴ
ム相互間の接合面の傾き方向を制御自在とすることを特
徴とする多層押出機用ヘッドのダイホルダである。
【００１１】複数基のゴム押出機本体は据え付け床面に
対しほぼ水平な配置と上下の配置とあるが何れの配置に
おいても先に図８（ａ）、（ｂ）に例示したような２種
類の接合面タイプ（接合面傾斜の向きが右上がり、左上
がりの両タイプ）の双方を有利に実現するため、好適に
は請求項２に記載した発明のように、押出ゴムをプレフ
ォーマのプレフォーム流路に導入する入口につき、上記
一方のゴムの入口を上記他方のゴムの入口の上方又は下
方いずれか一方に位置させるものとする。
対しほぼ水平な配置と上下の配置とあるが何れの配置に
おいても先に図８（ａ）、（ｂ）に例示したような２種
類の接合面タイプ（接合面傾斜の向きが右上がり、左上
がりの両タイプ）の双方を有利に実現するため、好適に
は請求項２に記載した発明のように、押出ゴムをプレフ
ォーマのプレフォーム流路に導入する入口につき、上記
一方のゴムの入口を上記他方のゴムの入口の上方又は下
方いずれか一方に位置させるものとする。
【００１２】実際上、図８（ａ）に例示するタイプ１の
接合面形態を得るには、請求項３に記載した発明のよう
に、一方のゴム（ここではゴムＢをさす）のプレフォー
ム流路をダイ開口部に対しその上方からの流路として形
成し、他方のゴム（ここではゴムＡをさす）のプレフォ
ーム流路はダイ開口部に対し横長方向に形成するか、又
は請求項４に記載した発明のように、一方のゴム（ここ
ではゴムＡ）のプレフォーム流路をダイ開口部に対しそ
の下方からの流路として形成し、他方のゴム（ここでは
ゴムＢ）のプレフォーム流路はダイ開口部に対しその上
方からの流路として形成するか、又は請求項５に記載し
た発明のように、一方のゴム（ここではゴムＡをさす）
のプレフォーム流路をダイ開口部に対しその下方からの
流路として形成し、他方のゴム（ここではゴムＢをさ
す）のプレフォーム流路はダイ開口部に対し横長方向に
形成することが好適に適合する。
接合面形態を得るには、請求項３に記載した発明のよう
に、一方のゴム（ここではゴムＢをさす）のプレフォー
ム流路をダイ開口部に対しその上方からの流路として形
成し、他方のゴム（ここではゴムＡをさす）のプレフォ
ーム流路はダイ開口部に対し横長方向に形成するか、又
は請求項４に記載した発明のように、一方のゴム（ここ
ではゴムＡ）のプレフォーム流路をダイ開口部に対しそ
の下方からの流路として形成し、他方のゴム（ここでは
ゴムＢ）のプレフォーム流路はダイ開口部に対しその上
方からの流路として形成するか、又は請求項５に記載し
た発明のように、一方のゴム（ここではゴムＡをさす）
のプレフォーム流路をダイ開口部に対しその下方からの
流路として形成し、他方のゴム（ここではゴムＢをさ
す）のプレフォーム流路はダイ開口部に対し横長方向に
形成することが好適に適合する。
【００１３】また先に図８（ｂ）に例示したタイプ２の
接合面形態を得るには、請求項３に記載した発明のよう
に、一方のゴム（ここではゴムＡをさす）のプレフォー
ム流路をダイ開口部に対しその上方からの流路として形
成し、他方のゴム（ここではゴムＢをさす）のプレフォ
ーム流路はダイ開口部に対し横長方向からの流路として
形成するか、又は請求項４に記載した発明のように、一
方のゴム（ここではゴムＢをさす）のプレフォーム流路
をダイ開口部に対しその下方からの流路として形成し、
他方のゴム（ここではゴムＡをさす）のプレフォーム流
路はダイ開口部に対しその上方からの流路として形成す
るか、又は請求項５に記載した発明のように、一方のゴ
ム（ここではゴムＢをさす）のプレフォーム流路をダイ
開口部に対しその下方からの流路として形成し、他方の
ゴム（ここではゴムＡをさす）のプレフォーム流路はダ
イ開口部に対し横長方向に形成することで容易に実現可
能である。このことと上述したところから明らかなよう
に、タイプ１、２の作り分けにはダイホルダ内部のプレ
フォーマを交換するだけで済む。
接合面形態を得るには、請求項３に記載した発明のよう
に、一方のゴム（ここではゴムＡをさす）のプレフォー
ム流路をダイ開口部に対しその上方からの流路として形
成し、他方のゴム（ここではゴムＢをさす）のプレフォ
ーム流路はダイ開口部に対し横長方向からの流路として
形成するか、又は請求項４に記載した発明のように、一
方のゴム（ここではゴムＢをさす）のプレフォーム流路
をダイ開口部に対しその下方からの流路として形成し、
他方のゴム（ここではゴムＡをさす）のプレフォーム流
路はダイ開口部に対しその上方からの流路として形成す
るか、又は請求項５に記載した発明のように、一方のゴ
ム（ここではゴムＢをさす）のプレフォーム流路をダイ
開口部に対しその下方からの流路として形成し、他方の
ゴム（ここではゴムＡをさす）のプレフォーム流路はダ
イ開口部に対し横長方向に形成することで容易に実現可
能である。このことと上述したところから明らかなよう
に、タイプ１、２の作り分けにはダイホルダ内部のプレ
フォーマを交換するだけで済む。
【００１４】またプレフォーム流路を形成するための分
離帯につき、その先端部のダイ開口部に対する相対位置
次第で押出ゴムの接合面位置とそれ以外の位置との間で
押出ゴム流速に大幅な変化が生じること、分離帯をダイ
から大きく引き離すと接合面精度を保持し難くなること
から、この不具合回避と精度向上とのため請求項６に記
載した発明のように、分離帯先端部とダイ開口部との間
隔を５〜１０ｍｍの範囲内に収めるのが望ましい。
離帯につき、その先端部のダイ開口部に対する相対位置
次第で押出ゴムの接合面位置とそれ以外の位置との間で
押出ゴム流速に大幅な変化が生じること、分離帯をダイ
から大きく引き離すと接合面精度を保持し難くなること
から、この不具合回避と精度向上とのため請求項６に記
載した発明のように、分離帯先端部とダイ開口部との間
隔を５〜１０ｍｍの範囲内に収めるのが望ましい。
【００１５】
【発明の実施の形態】以下、この発明の実施の形態の一
例を図１〜図４と図５、６とに基づき説明する。まず図
１〜図４につき、図１、図３はダイホルダ５、１５内部
に収容したプレフォーマ６、１６及びダイ７の２分面Ｃ
の右半について簡略図解した背面図であり、図２は図１
のII−II線に沿う側面図、そして図４は図３のIV−IV線
に沿う側面図である。ここに図１、図２に示すプレフォ
ーマ６は図８に例示するタイプ２の一体複合ゴム部材８
を押出すためのプレフォーム流路を図解し、図３、図４
に示すプレフォーマ１６は図８に例示するタイプ１の一
体複合ゴム部材１９を押出すためのプレフォーム流路を
図解するものである。
例を図１〜図４と図５、６とに基づき説明する。まず図
１〜図４につき、図１、図３はダイホルダ５、１５内部
に収容したプレフォーマ６、１６及びダイ７の２分面Ｃ
の右半について簡略図解した背面図であり、図２は図１
のII−II線に沿う側面図、そして図４は図３のIV−IV線
に沿う側面図である。ここに図１、図２に示すプレフォ
ーマ６は図８に例示するタイプ２の一体複合ゴム部材８
を押出すためのプレフォーム流路を図解し、図３、図４
に示すプレフォーマ１６は図８に例示するタイプ１の一
体複合ゴム部材１９を押出すためのプレフォーム流路を
図解するものである。
【００１６】図１〜図４と図７とを合せ参照して、２種
の配合組成になるゴムＡ、Ｂを押出す２基の押出機本体
２、３の先端部を連結するヘッド４の通路４Ａ、４Ｂに
つき、通路４Ａを図１〜図４に示すプレフォーマ６、１
６のプレフォーム流路１０、２０（図１、３では破線で
示す）の入口１０ａ、２０ａと連通させる一方、通路４
Ｂをプレフォーム流路１１、２１（図１、３では破線で
示す）の入口１１ｂ、２１ｂと連通させる。なお図２、
４の符号Ｒはヘッド４とダイホルダ５、１５及びプレフ
ォーマ６、１６との合せ面である。
の配合組成になるゴムＡ、Ｂを押出す２基の押出機本体
２、３の先端部を連結するヘッド４の通路４Ａ、４Ｂに
つき、通路４Ａを図１〜図４に示すプレフォーマ６、１
６のプレフォーム流路１０、２０（図１、３では破線で
示す）の入口１０ａ、２０ａと連通させる一方、通路４
Ｂをプレフォーム流路１１、２１（図１、３では破線で
示す）の入口１１ｂ、２１ｂと連通させる。なお図２、
４の符号Ｒはヘッド４とダイホルダ５、１５及びプレフ
ォーマ６、１６との合せ面である。
【００１７】ダイ７の開口部８は、ダイに彫り込んだ凹
部とダイホルダ５、１５の平面とで形成し、この開口部
８は図１、３に示すように横長の形状を有する。この開
口部８に対しプレフォーム流路１０、２０の入口１０
ａ、２０ａと、プレフォーム流路１１、２１の入口１１
ｂ、２１ｂとは、図１〜図４では開口部８を挟んで入口
１０ａ、２０ａを下方に、入口１１ｂ、２１ｂを上方に
それぞれ位置させた例を示す一方、図示を省略したが両
者の上下位置関係を逆にすることもできる。
部とダイホルダ５、１５の平面とで形成し、この開口部
８は図１、３に示すように横長の形状を有する。この開
口部８に対しプレフォーム流路１０、２０の入口１０
ａ、２０ａと、プレフォーム流路１１、２１の入口１１
ｂ、２１ｂとは、図１〜図４では開口部８を挟んで入口
１０ａ、２０ａを下方に、入口１１ｂ、２１ｂを上方に
それぞれ位置させた例を示す一方、図示を省略したが両
者の上下位置関係を逆にすることもできる。
【００１８】図１〜図４、特に図１、図３を参照して、
ゴムＡを矢印の方向に案内するプレフォーム流路１０、
２０はダイ７の開口部８の２分面Ｃ寄り一方の端部８ｅ
側の開口部８部分に対し、横長方向と直交する向きに形
成するものとする。これに対しゴムＢを矢印の方向に案
内するプレフォーム流路１１、２１は、その一として図
１、２に示すようにダイ７の開口部８の他方の端部８ｆ
側の開口部８に対し横長方向に形成し、その二として図
３、４に示すようにダイ７の開口部８の他方の端部７ｆ
側の開口部８に対し横長方向と直交する向きに形成する
ものである。以下ゴムＡ、Ｂの流れと一体複合押出ゴム
９、１９成型とにつき述べる。
ゴムＡを矢印の方向に案内するプレフォーム流路１０、
２０はダイ７の開口部８の２分面Ｃ寄り一方の端部８ｅ
側の開口部８部分に対し、横長方向と直交する向きに形
成するものとする。これに対しゴムＢを矢印の方向に案
内するプレフォーム流路１１、２１は、その一として図
１、２に示すようにダイ７の開口部８の他方の端部８ｆ
側の開口部８に対し横長方向に形成し、その二として図
３、４に示すようにダイ７の開口部８の他方の端部７ｆ
側の開口部８に対し横長方向と直交する向きに形成する
ものである。以下ゴムＡ、Ｂの流れと一体複合押出ゴム
９、１９成型とにつき述べる。
【００１９】まず図１、２において、押出機本体２、３
とヘッド４とを経たゴムＡ、Ｂは、ゴムＡがプレフォー
マ６の入口１０ａを通過し斜め上方に延びるプレフォー
ム流路１０を通り矢印で示すようにダイ７の開口部８の
一方の端部８ｅ側の開口部８部分の上方より押出される
一方、ゴムＢはプレフォーマ６の入口１１ｂを通過し、
プレフォーム流路１０とあたかも交差するように斜め下
方に延びるプレフォーム流路１１を通り矢印で示すよう
にダイ７の開口部８の他方端部８ｆ側の開口部８部分の
横方向より押出す。両者ゴムＡ、Ｂは後述する分離帯に
沿って流動し開口部８近傍乃至開口部８にて、図で見て
右上がり接合面Ｑをもつ一体複合ゴム９として押出す。
とヘッド４とを経たゴムＡ、Ｂは、ゴムＡがプレフォー
マ６の入口１０ａを通過し斜め上方に延びるプレフォー
ム流路１０を通り矢印で示すようにダイ７の開口部８の
一方の端部８ｅ側の開口部８部分の上方より押出される
一方、ゴムＢはプレフォーマ６の入口１１ｂを通過し、
プレフォーム流路１０とあたかも交差するように斜め下
方に延びるプレフォーム流路１１を通り矢印で示すよう
にダイ７の開口部８の他方端部８ｆ側の開口部８部分の
横方向より押出す。両者ゴムＡ、Ｂは後述する分離帯に
沿って流動し開口部８近傍乃至開口部８にて、図で見て
右上がり接合面Ｑをもつ一体複合ゴム９として押出す。
【００２０】次に図３、４において、押出機本体２、３
とヘッド４とを経たゴムＡ、Ｂは、ゴムＡがプレフォー
マ１６の下方入口２０ａを通過し斜め上方に延びるプレ
フォーム流路２０を通り矢印で示すようにダイ７の開口
部８の一方の端部８ｅ側の開口部８部分の下方より押出
される一方、ゴムＢはプレフォーマ１６の上方入口２１
ｂを通過し斜め下方に延びるプレフォーム流路２１を通
り矢印で示すようにダイ７の開口部８の他方端部８ｆ側
の開口部８部分の上方より押出す。両者ゴムＡ、Ｂは後
述する分離帯に沿って流動し開口部８近傍乃至開口部８
にて、図で見て左上がり接合面Ｐをもつ一体複合ゴム１
９として押出す。
とヘッド４とを経たゴムＡ、Ｂは、ゴムＡがプレフォー
マ１６の下方入口２０ａを通過し斜め上方に延びるプレ
フォーム流路２０を通り矢印で示すようにダイ７の開口
部８の一方の端部８ｅ側の開口部８部分の下方より押出
される一方、ゴムＢはプレフォーマ１６の上方入口２１
ｂを通過し斜め下方に延びるプレフォーム流路２１を通
り矢印で示すようにダイ７の開口部８の他方端部８ｆ側
の開口部８部分の上方より押出す。両者ゴムＡ、Ｂは後
述する分離帯に沿って流動し開口部８近傍乃至開口部８
にて、図で見て左上がり接合面Ｐをもつ一体複合ゴム１
９として押出す。
【００２１】また図３、４の変形例として、図示を省略
したがゴムＢのプレフォーム流路２１を開口部８の他方
端部８ｆ側の横長方向に形成し、ゴムＡは上記同様開口
部８部分の下方より押出す一方、ゴムＢは開口部８の他
方端部８ｆ側の横長方向より押出すことで上記同様接合
面Ｐをもつ一体複合ゴム１９を押出すこともできる。
したがゴムＢのプレフォーム流路２１を開口部８の他方
端部８ｆ側の横長方向に形成し、ゴムＡは上記同様開口
部８部分の下方より押出す一方、ゴムＢは開口部８の他
方端部８ｆ側の横長方向より押出すことで上記同様接合
面Ｐをもつ一体複合ゴム１９を押出すこともできる。
【００２２】以上述べたところは要するに、ダイホルダ
５、１５に収容するプレフォーマ６、１６の２種類を予
め準備しておけば異種ゴムＡ、Ｂの接合面の傾き方向を
意図に沿い自在に制御することができるということであ
り、これに関しては僅かな費用ですみ、ダイホルダの交
換にはさほどの時間を要さないので生産性を損なうこと
もない。また押出機１、２がもつ押出能力を最大限に用
いることができ、この点でも生産性向上に寄与し、また
押出ゴムの無理な反転も無用であるから、無駄な出費を
せずに本来の張合せ状態が保持でき、エアー入りなどの
故障を生じるうれいもない。
５、１５に収容するプレフォーマ６、１６の２種類を予
め準備しておけば異種ゴムＡ、Ｂの接合面の傾き方向を
意図に沿い自在に制御することができるということであ
り、これに関しては僅かな費用ですみ、ダイホルダの交
換にはさほどの時間を要さないので生産性を損なうこと
もない。また押出機１、２がもつ押出能力を最大限に用
いることができ、この点でも生産性向上に寄与し、また
押出ゴムの無理な反転も無用であるから、無駄な出費を
せずに本来の張合せ状態が保持でき、エアー入りなどの
故障を生じるうれいもない。
【００２３】また従来用いられていたダイホルダによる
プレフォーマ方式では分離帯の先端部をダイ７に接触す
る程度に位置させてゴムＡ、Ｂの接合面をもつ一体複合
ゴムを押出している結果、接合面位置及びその近傍のゴ
ム流速が他の部分のゴム流速に比し著しく遅くなる問題
を有している。この問題解決のため従来は接合面位置及
びその近傍のダイ開口を広くするか乃至は押出ゴムを引
張るなどの手段を講じる必要があるため、ゴム部材精度
の劣化が余儀なくされている。
プレフォーマ方式では分離帯の先端部をダイ７に接触す
る程度に位置させてゴムＡ、Ｂの接合面をもつ一体複合
ゴムを押出している結果、接合面位置及びその近傍のゴ
ム流速が他の部分のゴム流速に比し著しく遅くなる問題
を有している。この問題解決のため従来は接合面位置及
びその近傍のダイ開口を広くするか乃至は押出ゴムを引
張るなどの手段を講じる必要があるため、ゴム部材精度
の劣化が余儀なくされている。
【００２４】この問題の有利かつ適切な解決手段を図
５、６に基づき説明する。図５はダイ７とこれに近く位
置する分離帯３０部分の模式的図解斜視図であり、図６
は図５のVI−VI線に沿う断面図である。なお図５の斜視
図は図１（但し分離帯３０の図示省略）に準じ、図５の
VI−VI線はゴムＡ、Ｂの接合面を通る線分である。なお
図５に示す分離帯３０部分の二点鎖線は従来の形状であ
り、この発明による先端縁は二点鎖線より内側に削り込
んだ実線で示す。
５、６に基づき説明する。図５はダイ７とこれに近く位
置する分離帯３０部分の模式的図解斜視図であり、図６
は図５のVI−VI線に沿う断面図である。なお図５の斜視
図は図１（但し分離帯３０の図示省略）に準じ、図５の
VI−VI線はゴムＡ、Ｂの接合面を通る線分である。なお
図５に示す分離帯３０部分の二点鎖線は従来の形状であ
り、この発明による先端縁は二点鎖線より内側に削り込
んだ実線で示す。
【００２５】図６に示す分離帯３０の先端部３０ｅは上
記の削り込んだ実線部であり、先端部３０ｅとダイ７開
口部８との間の間隔ｄを５〜１０ｍｍの範囲内とするこ
とで接合面Ｐ、Ｑ部分及びその近傍部分のゴムの流速を
増すことができ、その結果、接合面の位置及び形態を適
正に保持した上で、押出ゴム９の全幅にわたる流速をほ
ぼ一様化することができることを確かめた。これによれ
ば従来の品質に悪影響を及ぼす姑息な手段を用いずに押
出し能力を最大限に引き出すことが可能となる上接合面
の接合力を高めることができ、生産性と押出し品質との
双方を同時に満足させることができる。
記の削り込んだ実線部であり、先端部３０ｅとダイ７開
口部８との間の間隔ｄを５〜１０ｍｍの範囲内とするこ
とで接合面Ｐ、Ｑ部分及びその近傍部分のゴムの流速を
増すことができ、その結果、接合面の位置及び形態を適
正に保持した上で、押出ゴム９の全幅にわたる流速をほ
ぼ一様化することができることを確かめた。これによれ
ば従来の品質に悪影響を及ぼす姑息な手段を用いずに押
出し能力を最大限に引き出すことが可能となる上接合面
の接合力を高めることができ、生産性と押出し品質との
双方を同時に満足させることができる。
【００２６】
【発明の効果】この発明の請求項１〜６に記載した発明
によれば、僅かな設備投資で高度な生産性と優れた押出
ゴム品質とを保持して、異種ゴムを一体複合化して押出
すにあたり異種ゴム相互間の接合面を所望の傾き方向に
自在に制御可能な多層押出機用ヘッドのダイホルダを提
供することができる。
によれば、僅かな設備投資で高度な生産性と優れた押出
ゴム品質とを保持して、異種ゴムを一体複合化して押出
すにあたり異種ゴム相互間の接合面を所望の傾き方向に
自在に制御可能な多層押出機用ヘッドのダイホルダを提
供することができる。
【図１】この発明の実施の形態の一例のプレフォーム流
路を簡略図解して示す背面図である。
路を簡略図解して示す背面図である。
【図２】図１に示すII−II線に沿う側面図である。
【図３】この発明の実施の形態の他の例のプレフォーム
流路を簡略図解して示す背面図である。
流路を簡略図解して示す背面図である。
【図４】図３に示すIV−IV線に沿う側面図である。
【図５】この発明の実施の形態の一例のダイ及び分離帯
部分の関係を模式的に図解した斜視図である。
部分の関係を模式的に図解した斜視図である。
【図６】図５に示すVI−VI線に沿う側面図である。
【図７】多層押出機を模式的に線図で透視図解した側面
図である。
図である。
【図８】２種類のゴムを接合面にて一体複合化した押出
ゴムの断面図である。
ゴムの断面図である。
１ 多層押出機 ２、３ 押出機本体 ４ ヘッド ５、１５ ダイホルダ ６、１６ プレフォーマ ７ ダイ ８ ダイ開口部 ８ｅ、８ｆ ダイ開口端部 ９、１９ 押出ゴム １０、１１、２０、２１ プレフォーム流路 １０ａ、１１ｂ、２０ａ、２１ｂ 流路入口 ３０ 分離帯 ３０ｅ 分離帯先端部 Ｐ、Ｑ 接合面 ｄ 分離帯先端部とダイ開口部との間の距離
Claims (6)
- 【請求項１】 複数種の配合組成になるゴムをそれぞれ
別個に押出す複数基のゴム押出機本体の先端部を連結す
る押出ヘッドと、該押出ヘッドの先端部にダイホルダと
を備え、該ダイホルダはダイと、複数種ゴムをそれぞれ
隔離する分離帯を経てダイに導く間に、それぞれのゴム
に所定の断面形状を形成させるプレフォーム流路をもつ
プレフォーマとを有する多層押出機用ヘッドのダイホル
ダにおいて、 ダイ開口部は横長の形状を有し、横長形状の途中で互い
に接合一体化させる２種の押出ゴムのうち、いずれか一
方のゴムのプレフォーム流路を一方のダイ開口端部側の
ダイ開口部に対し横長方向と直交する向きに形成し、他
方のゴムのプレフォーム流路を他方のダイ開口端部側の
ダイ開口部に対し横長方向に形成するか又はこの横長方
向と直交する向きに形成するかの何れかで形成して成
り、 これによりダイ開口部を経た押出ゴムの幅方向途中に位
置する異種ゴム相互間の接合面の傾き方向を制御自在と
することを特徴とする多層押出機用ヘッドのダイホル
ダ。 - 【請求項２】 押出ゴムをプレフォーマのプレフォーム
流路に導入する入口につき、上記一方のゴムの入口を上
記他方のゴムの入口の上方又は下方いずれか一方に位置
させて成る請求項１に記載したダイホルダ。 - 【請求項３】 一方のゴムのプレフォーム流路をダイ開
口部に対しその上方からの流路として形成し、他方のゴ
ムのプレフォーム流路はダイ開口部に対し横長方向に形
成して成る請求項１又は２に記載したダイホルダ。 - 【請求項４】 一方のゴムのプレフォーム流路をダイ開
口部に対しその下方からの流路として形成し、他方のゴ
ムのプレフォーム流路はダイ開口部に対しその上方から
の流路として形成して成る請求項１又は２に記載したダ
イホルダ。 - 【請求項５】 一方のゴムのプレフォーム流路をダイ開
口部に対しその下方からの流路として形成し、他方のゴ
ムのプレフォーム流路はダイ開口部に対し横長方向に形
成して成る請求項１又は２に記載したダイホルダ。 - 【請求項６】 上記分離帯の先端部とダイ開口部との間
隔が５〜１０ｍｍの範囲内にある請求項１、２、３、４
又は５に記載したダイホルダ。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8333469A JPH10166416A (ja) | 1996-12-13 | 1996-12-13 | 多層押出機用ヘッドのダイホルダ |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8333469A JPH10166416A (ja) | 1996-12-13 | 1996-12-13 | 多層押出機用ヘッドのダイホルダ |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10166416A true JPH10166416A (ja) | 1998-06-23 |
Family
ID=18266431
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8333469A Pending JPH10166416A (ja) | 1996-12-13 | 1996-12-13 | 多層押出機用ヘッドのダイホルダ |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10166416A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008117823A1 (ja) | 2007-03-27 | 2008-10-02 | Bridgestone Corporation | 未加硫ゴム押出装置及び未加硫ゴムの製造方法 |
| JP2011194854A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-06 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 帯状ゴムの製造方法 |
-
1996
- 1996-12-13 JP JP8333469A patent/JPH10166416A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008117823A1 (ja) | 2007-03-27 | 2008-10-02 | Bridgestone Corporation | 未加硫ゴム押出装置及び未加硫ゴムの製造方法 |
| US8523551B2 (en) | 2007-03-27 | 2013-09-03 | Bridgestone Corporation | Unvulcanized rubber extruder and process for producing unvulcanized rubber |
| JP2011194854A (ja) * | 2010-03-24 | 2011-10-06 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | 帯状ゴムの製造方法 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20050510 |
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