JPH10166441A

JPH10166441A - インフレーションフィルムの成形方法及び該フィルムを用いた袋体

Info

Publication number: JPH10166441A
Application number: JP35246096A
Authority: JP
Inventors: Naoharu Yoshii; 直治吉井; Yoichi Wada; 洋一和田
Original assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Current assignee: Asahi Chemical Industry Co Ltd
Priority date: 1996-12-13
Filing date: 1996-12-13
Publication date: 1998-06-23

Abstract

(57)【要約】【課題】従来のインフレーション成形に於いては、生
産性を高めるために成形速度を高速化すると、冷却不足
及び成形安定性の悪化を招来し、長期間生産できないと
いう問題点があった。【解決手段】本発明は、環状ダイから溶融押出された
管状溶融熱可塑性樹脂内面が冷却装置表面に接触して、
管状フィルムを形成するインフレーション成形方法にお
いて、該管状溶融樹脂（１０）の内部に、熱可塑性樹脂
が環状ダイ（１）から管状に押出されてから膨張開始点
（２）に達するまでの間の、膨張開始点（２）より５０
ｍｍ以上離れ、かつ環状ダイ（１）より３５ｍｍ以上離
れた範囲に、環状ダイ（１）と同軸に配置され、かつ該
管状溶融樹脂（１０）に接触する面がセラミックスより
なる冷却装置（５）を設置しておき、前記冷却装置
（５）内部に冷却媒体（８）を通じ、該管状溶融樹脂
（１０）を前記冷却装置（５）に接触させて冷却するよ
うにしたことにより、前記課題を解決するものである。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、管状フィルムの改
良された製造方法に関するものである。更に詳しく説明
すると、本発明は、インフレーション成形法によりポリ
オレフィン系樹脂の管状フィルムを従来法の１．５倍以
上の速度、すなわち６０ｍ／ｍｉｎ．以上の高速で二日
間以上長期間安定に成形することを可能とするために、
冷却効果を高め、且つ冷却体と溶融樹脂の滑り性を改良
した、高速インフレーション成形方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】従来、インフレーション成形方法により
製造される熱可塑性樹脂のフィルム、特にポリオレフィ
ン系樹脂のフィルムは、包装用、農業用、産業用資材、
及び買物袋用等として、幅広く利用されている。この様
なポリオレフィン系樹脂のフィルムの製造については、
従来４０ｍ／ｍｉｎ．以下の速度で生産されている。近
年、生産性を高めるため、高速でのインフレーション成
形方法の関発が求められている。インフレーション成形
方法の成形速度の高速化のためには、溶融樹脂が環状ダ
イから押し出され膨張変形を受け管状フィルムとなる間
のインフレーション成形工程における効率的な冷却方法
の開発と、長期間安定した成形方法の開発が必要とな
る。従来、ポリオレフィン系樹脂でインフレーション成
形を行いフィルムを得る場合、一般的な冷却方法とし
て、環状ダイ面近傍から環状ダイから押し出される溶融
管状樹脂と同方向側に冷却空気を、押し出された管状樹
脂に向け吹出す冷却方法が行われてきた。しかし、この
ような冷却方法に於いては４０ｍ／ｍｉｎ．以下の低速
でのインフレーション成形を行うことには支障がない
が、成形速度を増加させ、多量の冷却空気の吹きつけを
必要とする場合には、成形安定性が低下し、インフレー
ション成形が困難となる。

【０００３】冷却効果を向上させるため、例えばフロス
トライン（膨張変形終了点）近傍から内部安定体に至る
間に複数段にわたり冷却空気の吹きつけを行う方法（特
公平１ー５２１７１号公報）等、これまで種種の外部冷
却方法が検討されてきた。しかし、これらの方法はいず
れの方法に於いても冷却媒体として気体を使用している
ために除熱効率が悪く、その冷却効果に限界があった。
このため、除熱効率を向上させるために特公昭６３ー５
７２２４号公報に提案されているようなエアロゾル化し
た水により冷却を行うことが試みられている。しかし、
環状ダイから押し出され管状溶融樹脂の周りの装置が大
がかりになるために、成形開始操作の際に管状溶融樹脂
を引き上げる操作等が困難になる傾向がある。また実開
昭４８ー２３６６６号公報、特開昭５５ー３４９１１号
公報、特開平２ー３４３２４号公報、特開平４ー２５４
１９号公報には、バブル（膨張管状樹脂）内部に冷却媒
体を通ずる安定体を設置し冷却する方法が開示されてい
る。しかし、これらの技術にはいまだ大きな問題があ
る。一番の大きな問題は、冷却媒体を通じた安定体と溶
融管状樹脂の滑りが経時的に悪化し数時間でフィルムの
切断が発生し、長期間生産が出来ないことである。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】この様に、これまで種
種のインフレーション成形に於ける冷却方法が開発され
ているが、これらの方法では高速でインフレーション成
形を行うに伴い発生する冷却不足、及び長期間の成形安
定性の問題を十分解決しうるものではない。本発明はか
かる欠点に鑑みてなされたもので、高品質の管状フィル
ムを安定して二日間以上長期間、６０ｍ／ｍｉｎ．以上
の高速で製造するために、改良されたインフレーション
成形方法を提供しようとするものである。

【０００５】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決する本発
明は、環状ダイから溶融押し出された管状溶融熱可塑性
樹脂内面が冷却装置表面に接触して、管状フィルムを形
成するインフレーション成形方法において、該管状溶融
樹脂（１０）の内部に、熱可塑性樹脂が環状ダイ（１）
から管状に押し出されてから膨張開始点（２）に達する
までの間の、膨張開始点（２）より５０ｍｍ以上離れ、
かつ環状ダイ（１）より３５ｍｍ以上離れた範囲に、環
状ダイ（１）と同軸に配置され、かつ該管状溶融樹脂
（１０）に接触する面がセラミックスよりなる冷却装置
（５）を設置しておき、前記冷却装置（５）内部に冷却
媒体（８）を通じ、該管状溶融樹脂（１０）を前記冷却
装置（５）に接触させて冷却するようにしたことを特徴
とする、管状フィルムを製造するインフレーション成形
方法に関するものである。

【０００６】本発明で使用される熱可塑性樹脂とは、ポ
リオレフィン系樹脂、ポリスチレン樹脂、アクリロニト
リルとスチレンとの共重合体、アクリロニトリルとブタ
ジエンとスチレンとの共重合体等のポリスチレン系樹
脂、ポリ塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン系樹脂、
ナイロン６、ナイロン６６等のポリアミド系樹脂、ポリ
エチレンテレフタレート等のポリエステル系樹脂、ポリ
ビニールアルコール系樹脂等が挙げられ、これらの樹脂
を１種類単独で使用しても良いし、また、２種類以上を
混合して使用しても良い。前記ポリオレフィン系樹脂と
は高密度ポリエチレン樹脂、高圧法低密度ポリエチレン
樹脂、エチレンと炭素数３〜１２のαーオレフィンとの
共重合体、ポリプロピレン樹脂、エチレンとプロピレン
との共重合体、エチレンと酢酸ビニルとの共重合体等が
挙げられ、前記エチレンと炭素数３〜１２のαーオレフ
ィンとの共重合体に関し、炭素数３〜１２のαーオレフ
ィンとは例えば、プロピレン、１ーブテン、１ーペンテ
ン、１ーヘキセン、４ーメチルペンテンー１、１ーオク
テン、１ーデセン等が挙げられる。

【０００７】本発明に使用される樹脂はこれらの樹脂の
内、ポリオレフィン系樹脂を使用すことが好ましい。よ
り好ましくは、ポリオレフィン系樹脂の内、高密度ポリ
エチレン樹脂、高圧法低密度ポリエチレン樹脂、エチレ
ンと炭素数３〜１２のαーオレフィンとの共重合体、エ
チレンと酢酸ビニルとの共重合体である。メルトフロー
レートの観点からすると、メルトフローレート（ＡＳＴ
ＭＤ１２３８）０．０１ｇ／１０ｍｉｎ．〜５．０
ｇ／１０ｍｉｎ．の前記樹脂がよい。より好ましくは、
メルトフローレート０．０１ｇ／１０ｍｉｎ．〜０．１
ｇ／１０ｍｉｎ．の前記樹脂がよい。更に好ましくは、
メルトフローレート０．０１ｇ／１０ｍｉｎ．〜０．１
ｇ／１０ｍｉｎ．の高密度ポリエチレン樹脂がよい。

【０００８】本発明で述べる膨張開始点とはインフレー
ション成形を行う場合、熱可塑性溶融樹脂を環状ダイか
ら押し出し管状フィルムを形成する際、図３に示すよう
にある位置から熱可塑性溶融樹脂が横方向（ＴＤ）に膨
張を始め、フロストライン（即ち、環状ダイから管状に
押し出された溶融熱可塑性樹脂が膨張開始点を通過し膨
張変形を受けた後に横方向の膨張変形が終了する点
（４））に至るが、その膨張を始める位置（２）を示
す。

【０００９】本発明に於ける冷却装置（５）は、図１に
示すように環状ダイと同軸に配置され、形状としては
押し出しされた環状溶融樹脂の形状に合わせた円柱状と
する事が好ましいが、特に限定されるものではなく円柱
状、多角柱状、円錐状、多角錐状等も使用でき、更にこ
れらを組合わせた形も使用できる。前記のような形状及
び配置とすることにより、当該冷却装置（５）に、更に
インフレーション成形中の管状溶融樹脂の安定化に寄与
する機能を持たせることが出来る。

【００１０】またその管状溶融樹脂（１０）に接触する
面がセラミックスであることが必要ある。管状溶融樹脂
（１０）に接触する面がセラミックスでない場合は、管
状溶融樹脂（１０）と冷却装置（５）の滑りが不十分で
あり、数時間以上長期間安定に成形することが困難とな
る。好ましくは冷却装置（５）の管状溶融樹脂（１０）
に接触する面のセラミックス表面の粗度が、ＤＩＮ法に
よるＲａ表面粗度１から５０ミクロンであり、Ｒａ表面
粗度が１ミクロン未満の場合は管状溶融樹脂（１０）
と、冷却装置（５）の滑りが不十分な場合があり、Ｒａ
表面粗度が５０ミクロンより大きい場合は管状溶融樹脂
（１０）と冷却装置（５）の間に引っかかりが発生し、
数時間で成形が不安定になる場合がある。更に、管状溶
融樹脂（１０）に接触するセラミックス面の厚みは、
０．０５から２．００ｍｍであることが好ましく、厚み
が０．０５ｍｍ未満の時は熱伝達が大きすぎるために冷
却装置（５）の部分で管状溶融樹脂（１０）が固化する
場合があり、成形困難になる場合があり、他方、厚みが
２．００ｍｍより大きい場合は、熱伝達が小さすぎるた
めに冷却効果が減少し、５０ｍ／ｍｉｎ．以上の高速成
形が出来ない場合がある。

【００１１】更に、管状溶融樹脂（１０）に接触するセ
ラミックス面の材質は、溶射セラミックスであることが
好ましく、セラミックス面の材質がセラミックスブロッ
クの組み合わせ等である場合は、ブロック境界面で管状
溶融樹脂（１０）に傷が付き、成形されたフィルムの欠
陥になる場合がある。更に、溶射セラミックのセラミッ
クス粉末の平均粒子径は、１から２００ミクロンが好ま
しく、平均粒子径が１ミクロン未満の場合は、溶射セラ
ミックスの表面が平滑になりすぎて管状溶融樹脂（１
０）との滑りが悪くなり、数字時間で成形不安定になる
場合がある、他方、平均粒子径が２００ミクロンより大
きい場合は、管状溶融樹脂（１０）との平滑な接触が出
来なくなり、管状溶融樹脂（１０）の表面を傷つける場
合がある。

【００１２】管状溶融樹脂（１０）に接触する面のセラ
ミックスの種類は、酸化物系セラミックスとして、ホワ
イトアルミナ、グレイアルミナ、アルミナチタニア、ア
ルミナジルコニア、スピネル、ムライト、マグネシアス
ピネル、ジルコニアムライト、クロミア、クロミアチタ
ニア、チタニア、ニッケルオキサイト、マグネシアシリ
カ、ジルコン、ＣａＯ安定化ジルコニア、ＭｇＯ安定化
ジルコニア、Ｙ₂Ｏ₃安定化ジルコニア等がある。炭化
物系セラミックスとして、タングステンカーバイトサー
メット、チタンカーバイトサーメット、クロムカーバイ
トサーメット、シリコンカーバイトサーメット等があ
る。その他のセラミックスとして、グラファイト系サー
メット、窒化ケイ素系サーメット、窒化ホウ素系サーメ
ット、窒化ケイ素ウィスカー等がある。

【００１３】本発明に使用される冷却装置の最大径は、
高品質のフィルムを長期間安定して高速で製造できれば
特に制限はないが、ダイの径の１倍より大きく、２．５
倍以下であることが好ましい。径が１倍未満の場合は、
冷却装置（５）と管状溶融樹脂（１０）の接触が均一で
なくなる場合があり、径が２．５倍より大きいと成形開
始操作が困難になる場合がある。冷却装置（５）と管状
溶融樹脂（１０）の接触面積に関しては、成形安定性は
インフレーション成形条件により変化するために一律に
限定されるものではないが、冷却効果を最大に発揮する
には、冷却装置（５）と管状溶融樹脂（１０）がその時
の成形条件で接触しうる接触面積全面に接触させること
が好ましい。また、条件によっては接触しうる接触面積
の４分の３以上あればよい。

【００１４】本発明に使用される冷却媒体（８）として
は、特に限定されるものではないが例えば、空気、水、
油類、もしくは不凍液等が挙げられる。冷却媒体は単独
で使用しても良いし、混合して使用しても良い。

【００１５】本発明で述べるインフレーション成形方法
に於いては当該冷却装置（５）を用いるほかに、外部に
従来使用されているような公知の空冷装置（６）を併用
しても良い。空冷装置の数は限定されるものではなく単
独で用いても良いし、複数個用いても良い。また、管状
フィルムが横方向の膨張変形が終了する付近からピンチ
ロール（３）に引き取られるまでの間に例えばワイリス
リング、アイリスリング、バブルバスケット等のバブル
安定化装置を用いても良い。本発明における高品質フィ
ルムとは、フィルムの幅変動が少なく、ダイの周方向の
厚み斑が少なく、フィルムの機械的物性が良好なフィル
ムを言う。

【００１６】次に添付図面に従って本発明の実施態様を
具体的に説明する。図１に本発明のインフレーション成
形方法の一例を、図２に本発明の冷却装置の一例を、図
３に従来法のインフレーション成形方法の一例の概略図
を示す。図１に於いて押出機に接続された環状ダイ
（１）から、溶融樹脂が管状に押出され膨張開始点
（２）を通過後、膨張変形を受けフロストライン（４）
を通過し管状フィルムとなり、ピンチロールで引き取ら
れる。

【００１７】本発明では、押出された管状の溶融樹脂
（１０）の内側に、管状の溶融樹脂（１０）と接触する
面が、セラミックスよりなる冷却装置（５）を設置し、
更に前記冷却装置（５）内部に冷却媒体（８）を通じ、
管状の溶融樹脂（１０）を当該冷却装置（５）に接触さ
せつつ引き取り、管状の溶融樹脂（１０）の内部を冷却
し、エアリング等の外部空気冷却装置（６）により外部
を冷却し、インフレーション成形方法する。エアリング
等の外部空気冷却装置（６）より冷却を行う場合は、そ
の冷却風を当該冷却装置（５）に向けて噴射することが
好ましい。強い冷却風を管状溶融樹脂（１０）に噴射し
た場合でも内側で当該冷却装置（５）が支えているた
め、管状溶融樹脂（１０）が内側へ変形せず、安定して
インフレーション成形方法を行うことが可能となる。

【００１８】図２に於いて、（Ａ）は、当該冷却装置
（５）の管状溶融樹脂（１０）と接触する面であり、セ
ラミックスよりなり、（Ｂ）は、当該冷却装置（５）の
構造体であり、アルミニウムよりなり、（Ｃ）は、当該
冷却装置（５）内の冷却媒体の通路であり、（Ｄ）は、
当該冷却装置（５）外へ冷却媒体を排出する配管であ
り、（Ｅ）は、バブル内にエアを導入する配管であり、
（Ｆ）は、当該冷却装置（５）内へ冷却媒体を導入する
配管であることを示す。

【００１９】冷却を外側からの空冷のみとする従来の公
知のインフレーション成形方法（図３）では高速インフ
レーション成形を行うと冷却不足となり、４０ｍ／ｍｉ
ｎ．以上の成形ではフロストライン（４）が上昇し成形
困難になり、さらに冷却不足を改良するために、冷却風
量を増加させるとバブルの振動が大きくなり正常な製品
が得にくい欠点がある。しかし、図１の例に示すような
本発明のインフレーション成形方法では管状溶融樹脂
（１０）の内側の冷却装置（５）との接触により冷却さ
れるために冷却効果が高く、さらに外部冷却法と併用す
ることで、内側及び外側の両側から冷却が行われるため
に非常に冷却効果が高くなる。しかし、接触冷却のため
に、数時間の成形で管状溶融樹脂（１０）と内側の冷却
体との滑りが悪化し、数時間で成形困難になる欠点があ
った。本発明では、冷却体表面にセラミックスを使用す
ることにより、二日以上長期間、安定成形が可能になっ
た。従来公知である空気式内部冷却方法は、バブルの内
部を開放系としており、常に外部と冷却空気の出し入れ
を行っている。このために冷却空気の出入り量の微妙な
調整が必要である。このため多少の外部要因の変化に対
応しきれず、長期間運転を行う際に、フィルム幅変動を
生じやすいと言う欠点があった。しかし本発明のインフ
レーション成形方法は、バブル内部が閉じた系となって
いるために、外部との空気の出入りが無く、バブルが安
定しており、従って寸法精度の良い高品質のフィルム
を、二日間以上長期間、６０ｍ／ｍｉｎ．以上の高速で
容易に得ることが可能となる。この様に本発明による
と、種種の厚さ、幅のフィルを、６０ｍ／ｍｉｎ．以上
の高速で、二日以上長期間、安定に製造することが可能
となる。

【００２０】膨張開始点（２）の直径Ｌ１は、インフレ
ーション成形速度、その他の条件により異なるので一律
には規定し得ないが、環状ダイの直径Ｌ０より小さいこ
とが好ましい。当該冷却装置（５）に、冷却媒体（８）
を通す方法は、第１図、及び第２図に示すように、冷却
媒体供給配管（Ｆ）より外側下部へ冷却媒体（８）を入
れ、内部上部から冷却媒体排出配管（Ｄ）より冷却媒体
（８）を出す方法が好ましい。

【００２１】また、冷却装置（５）内部に通じる冷却媒
体（８）の温度は、溶融樹脂の押出量により条件設定が
異なり一律に規定し得ないが、当該冷却装置（５）の入
り口に於いてー１０〜＋１４０℃の範囲が好ましい。成
形条件によってはー１０〜＋７０℃の範囲でも良い。ま
た、冷却媒体（８）の流量は同様の理由により一律に規
定し得ないが、１リッタ／秒以下、場合によっては０．
２リッタ／秒以下でもよい。

【００２２】本発明のインフレーション成形方法は、単
層フィルムの成形のみならず、２層以上の多層フィルム
の成形にも有効に適用できる。本発明のインフレーショ
ン成形方法は、成形速度６０ｍ／ｍｉｎ．以上、好まし
くは８０ｍ／ｍｉｎ．以上の成形により大きな効果を発
揮する。

【００２３】本発明のインフレーション成形方法は、条
件によっては、膨張開始点付近（２）に、通常の内部安
定体を設置してインフレーション成形を行っても良い。
この時使用する内部安定体は、特に限定をすることはな
いが、表面をフェルト、編み物、織物、不織布等で被覆
したり、テフロン樹脂等でコーティングし溶融樹脂と内
部安定体の滑り性を良くした内部安定体を使用すること
が好ましい。また、内部安定体の直径は、膨張開始点
（２）における管状溶融樹脂（１０）の直径（Ｌ１）の
１．０倍から１．５倍が好ましい。本発明のインフレー
ション成形方法よりなるフィルムから、袋を作る方法と
しては熱シールを１〜数ヶ所する方法があるが、一般的
に熱シール部分の強度はフィルム強度より劣る傾向があ
り、熱シール部分の数が少ないほど袋体の強度が安定す
る傾向がある。

【００２４】

【実施例】以下に、実施例、比較例により本発明を、更
に詳細に説明するが、これらの実施例に本発明は限定さ
れるものではない。実施例１原料樹脂として、密度（ＡＳＴＭＤ１５０５）０．９
５４ｇ／ｃｍ³、メルトフローレート（ＡＳＴＭＤ
１２３８）０．０６ｇ／１０ｍｉｎ．の高密度ポリエチ
レンを使用し、スクリュー径７０ｍｍの押出機、ダイ口
径１００ｍｍ、ダイギャップ１．２ｍｍのダイを有する
インフレーション成形装置を使用して成形した。また、
膨張開始点付近に表面をフェルトで被覆した内部安定体
を設置し、押出機及びダイの設定温度を２００℃で成形
した。

【００２５】図１に示されるようにインフレーション成
形装置に冷却装置（５）、（６）を装着した。冷却装置
（５）は構造部材としてアルミニウムを使用し、管状溶
融樹脂との接触表面に、平均粒度５０ミクロンのホワイ
トアルミナをＤＩＮ法によるＲａ表面粗度が９ミクロ
ン、厚みが０．５ｍｍになるように溶射処理し、円柱形
状とした。冷却装置（６）にはエアリング装置を用い
た。冷却装置（５）には、冷却媒体として水を、冷却装
置（６）には、冷却媒体として空気を用いて冷却を行っ
た。冷却装置（５）の設置位置に関しては図１に示され
るように、その下端がダイから４０ｍｍの位置に、その
上端は膨張開始点（２）から４１５ｍｍになるように設
置した。冷却装置（５）のサイズは、直径１０５ｍｍ、
高さ１４５ｍｍの円柱状のものを使用した。冷却装置
（６）は環状ダイより５０ｍｍ上方に冷却吹出口の下端
が位置するように設置した。まず冷却装置（６）のみを
作動させ、通常のインフレーション成形を行い、次いで
冷却装置（５）を作動させ膨張開始点（２）をダイから
上方６００ｍｍの位置に形成させた。その後、フィルム
サイズを厚み２０ミクロン、フィルム幅３５０ｍｍに合
わせ、そのフィルムを従来の成形速度の二倍の８０ｍ／
ｍｉｎで４８時間製造し、成形安定性を測定した。

【００２６】実施例２冷却装置（５）の設置位置が、その下端がダイから１０
０ｍｍの位置になるように設置した以外は実施例１と同
様に行った。比較例１冷却装置（５）を除いた以外は実施例１と同様に行っ
た。比較例２冷却装置（５）の表面を、セラミックス処理しない以外
は実施例１と同様に行った。

【００２７】比較例３冷却装置（５）の設置位置が、その下端がダイから３０
ｍｍの位置になるように設置した以外は実施例１と同様
に行った。比較例４冷却装置（５）の設置位置が、その上端が膨張開始点か
ら３０ｍｍの位置になるように設置した以外は実施例１
と同様に行った。比較例５冷却装置（５）の表面を、セラミックス処理せずにフェ
ルトを巻いた以外は実施例１と同様に行った。以上の結果を次の表１に示す。

【００２８】

【表１】

【００２９】

【発明の効果】本発明のインフレーション成形法による
と、冷却不足が解消され、更にバブル内部が閉鎖系であ
るために、高品質なフィルムを長期間、６０ｍ／ｍｉ
ｎ．以上の高速で安定製造可能である。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明のインフレーション成形方法の１例を示
す概略図である。

【図２】本発明の冷却装置の１例を示す概略図である。

【図３】従来のインフレーション成形方法の１例を示す
概略図である。

【符号の説明】

（１）環状ダイ（２）膨張開始点（３）ピンチロール（４）フロストライン（５）冷却装置（６）エアリング等の外部空気冷却装置（７）案内板（８）冷却媒体（９）通気用の穴（１０）管状溶融樹脂（Ａ）セラミックス（Ｂ）冷却装置構造体（Ｃ）冷却媒体通路（Ｄ）冷却媒体排出配管（Ｅ）フィルムサイズ調整用空気配管（Ｆ）冷却媒体供給配管

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】環状ダイから溶融押出された管状溶融熱
可塑性樹脂内面が冷却装置表面に接触して、管状フィル
ムを形成するインフレーション成形方法において、該管
状溶融樹脂（１０）の内部に、熱可塑性樹脂が環状ダイ
（１）から管状に押出されてから膨張開始点（２）に達
するまでの間の、膨張開始点（２）より５０ｍｍ以上離
れ、かつ環状ダイ（１）より３５ｍｍ以上離れた範囲
に、環状ダイ（１）と同軸に配置され、かつ該管状溶融
樹脂（１０）に接触する面がセラミックスよりなる冷却
装置（５）を設置しておき、前記冷却装置（５）内部に
冷却媒体（８）を通じ、該管状溶融樹脂（１０）を前記
冷却装置（５）に接触させて冷却するようにしたことを
特徴とする管状フィルムを製造するインフレーション成
形方法。
【請求項２】管状溶融樹脂（１０）に接触する面が、
ＤＩＮ法によるＲａ表面粗度１から５０ミクロンのセラ
ミックス面よりなる冷却装置（５）を設置した請求項１
に記載の成形方法。
【請求項３】管状溶融樹脂（１０）に接触する面が、
厚み０．０５から２．００ｍｍのセラミックス面よりな
る冷却装置（５）を設置した請求項１乃至２のいずれか
の項に記載の成形方法。
【請求項４】管状溶融樹脂（１０）に接触する面が、
溶射セラミックスよりなる冷却装置（５）を設置した請
求項１乃至３のいずれかの項に記載の成形方法。
【請求項５】溶射セラミックスが、平均粒径１から２
００ミクロンのセラミックス粒子よりなる請求項４に記
載の成形方法。
【請求項６】請求項１乃至５のいずれかの項に記載の
成形方法により得られたフィルムよりなり、熱シール部
分が１ヶ所の袋体。