JPH10180470A - 差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材 - Google Patents
差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材Info
- Publication number
- JPH10180470A JPH10180470A JP8340032A JP34003296A JPH10180470A JP H10180470 A JPH10180470 A JP H10180470A JP 8340032 A JP8340032 A JP 8340032A JP 34003296 A JP34003296 A JP 34003296A JP H10180470 A JPH10180470 A JP H10180470A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- plate
- tailored blank
- thickness
- blank material
- different
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23K—SOLDERING OR UNSOLDERING; WELDING; CLADDING OR PLATING BY SOLDERING OR WELDING; CUTTING BY APPLYING HEAT LOCALLY, e.g. FLAME CUTTING; WORKING BY LASER BEAM
- B23K2101/00—Articles made by soldering, welding or cutting
- B23K2101/18—Sheet panels
- B23K2101/185—Tailored blanks
Landscapes
- Bending Of Plates, Rods, And Pipes (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 板厚，強度が異なる異種の板材を突合せて接
合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が変化する
部品の素材として用いられる差厚テーラードブランク材
において、プレス成形時に接合部に大きな剪断力が働く
のを防止し、接合部で破断を生じることがないようにす
る。 【解決手段】 板厚，強度が異なる異種の板材２，３を
突合せて接合しかつ部位によって板材の張出し成形方向
が変化する部品の素材として用いられる差厚テーラード
ブランク材１において、薄板側板材２が板厚ｔ２でかつ
引張強度Ｆ２であり、厚板側板材３が板厚ｔ３でかつ引
張強度Ｆ３であるときに、張出し成形力のかかる側の板
材の突合せ段差ｄが、常に、 をみたす状態で板材２，３の突合せ位置が変化している
ものとする。
合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が変化する
部品の素材として用いられる差厚テーラードブランク材
において、プレス成形時に接合部に大きな剪断力が働く
のを防止し、接合部で破断を生じることがないようにす
る。 【解決手段】 板厚，強度が異なる異種の板材２，３を
突合せて接合しかつ部位によって板材の張出し成形方向
が変化する部品の素材として用いられる差厚テーラード
ブランク材１において、薄板側板材２が板厚ｔ２でかつ
引張強度Ｆ２であり、厚板側板材３が板厚ｔ３でかつ引
張強度Ｆ３であるときに、張出し成形力のかかる側の板
材の突合せ段差ｄが、常に、 をみたす状態で板材２，３の突合せ位置が変化している
ものとする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、板厚，強度が異な
る異種の板材を突合せて接合しかつ部位によって板材の
張出し成形方向が変化する部品の素材として好適に用い
られる差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚
テーラードブランク材に関するものである。
る異種の板材を突合せて接合しかつ部位によって板材の
張出し成形方向が変化する部品の素材として好適に用い
られる差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚
テーラードブランク材に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来の差厚テーラードブランク材として
は、例えば、図５に示すようなものがある。
は、例えば、図５に示すようなものがある。
【０００３】この図５において、５１は差厚テーラード
ブランク材、５２は差厚テーラードブランク材５１のう
ち薄板側板材、５３は差厚テーラードブランク材５１の
うち厚板側板材、５４は差厚テーラードブランク材５１
の接合部、５５は差厚テーラードブランク材５１におけ
るエンボス等のくぼみ形状部である。
ブランク材、５２は差厚テーラードブランク材５１のう
ち薄板側板材、５３は差厚テーラードブランク材５１の
うち厚板側板材、５４は差厚テーラードブランク材５１
の接合部、５５は差厚テーラードブランク材５１におけ
るエンボス等のくぼみ形状部である。
【０００４】また、図６において矢印Ａはこの差厚テー
ラードブランク材５１のプレス成形時における板材の張
出し成形方向を示すものである。
ラードブランク材５１のプレス成形時における板材の張
出し成形方向を示すものである。
【０００５】さらに説明すると、この差厚テーラードブ
ランク材５１は、薄板側板材５２と厚板側板材５３との
接合部５４での位置関係が常に一定の状態であり、この
図５，図６に示す従来の場合、薄板側板材５２と厚板側
板材５３とは帽子型（ハット型）の形状において内側の
板材の突合せ段差が常に０となるように接合されている
ものであった。
ランク材５１は、薄板側板材５２と厚板側板材５３との
接合部５４での位置関係が常に一定の状態であり、この
図５，図６に示す従来の場合、薄板側板材５２と厚板側
板材５３とは帽子型（ハット型）の形状において内側の
板材の突合せ段差が常に０となるように接合されている
ものであった。
【０００６】そして、プレス成形時には矢印Ａで示す板
材の張出し成形方向の張出し成形力が働くことになり、
さらに詳細には、エンボス等のくぼみ形状部５５以外の
部位については帽子型の形状においてその内側から図示
上向きの張出し成形方向Ａによる張出し成形力が板材に
かかり、エンボス等のくぼみ形状部５５のある部位につ
いては帽子型の形状においてその外側から図示下向きの
張出し成形方向Ａによる張出し成形力が板材にかかるこ
とになる。
材の張出し成形方向の張出し成形力が働くことになり、
さらに詳細には、エンボス等のくぼみ形状部５５以外の
部位については帽子型の形状においてその内側から図示
上向きの張出し成形方向Ａによる張出し成形力が板材に
かかり、エンボス等のくぼみ形状部５５のある部位につ
いては帽子型の形状においてその外側から図示下向きの
張出し成形方向Ａによる張出し成形力が板材にかかるこ
とになる。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の差厚テーラードブランク材５１にあっては、
異種の板材５２，５３の突合せ位置が常に一定であって
部位により変化しないものであったため、張出し成形側
の板材の突合せ段差が大きくなる部位が発生し、その部
位に対してプレス成形を行った場合に接合部に剪断力が
働いて、接合部の破断を引きおこすことがあって部品を
精度良く製作することができない場合もありうるという
問題点があった。
うな従来の差厚テーラードブランク材５１にあっては、
異種の板材５２，５３の突合せ位置が常に一定であって
部位により変化しないものであったため、張出し成形側
の板材の突合せ段差が大きくなる部位が発生し、その部
位に対してプレス成形を行った場合に接合部に剪断力が
働いて、接合部の破断を引きおこすことがあって部品を
精度良く製作することができない場合もありうるという
問題点があった。
【０００８】
【発明の目的】本発明は、このような従来の問題点に着
目してなされたものであって、板厚，強度が異なる異種
の板材を突合せて接合しかつ部位によって板材の張出し
成形方向が変化する部品の素材として用いられる差厚テ
ーラードブランク材において、部位によって薄板側板材
と厚板側板材の突合せ位置を変化させ、全ての部位に対
して張出し成形力のかかる側の突合せ段差を規定値以下
にすることにより、上記問題点を解決することを目的と
している。
目してなされたものであって、板厚，強度が異なる異種
の板材を突合せて接合しかつ部位によって板材の張出し
成形方向が変化する部品の素材として用いられる差厚テ
ーラードブランク材において、部位によって薄板側板材
と厚板側板材の突合せ位置を変化させ、全ての部位に対
して張出し成形力のかかる側の突合せ段差を規定値以下
にすることにより、上記問題点を解決することを目的と
している。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明に係わる差厚テー
ラードブランク材の形成方法は、板厚，強度が異なる異
種の板材を突合せて接合しかつ部位によって板材の張出
し成形方向が変化する部品の素材として用いられる差厚
テーラードブランク材を形成するに際し、薄板側板材が
板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ２であり、厚板側板材が板厚
ｔ３でかつ引張強度Ｆ３であるときに、張出し成形力の
かかる側の板材の突合せ段差ｄが、常に、 をみたす突合せ位置で接合して部位によって板材の張出
し成形方向が変化する部品の素材として適する差厚テー
ラードブランク材に形成するようにしたことを特徴とし
ている。
ラードブランク材の形成方法は、板厚，強度が異なる異
種の板材を突合せて接合しかつ部位によって板材の張出
し成形方向が変化する部品の素材として用いられる差厚
テーラードブランク材を形成するに際し、薄板側板材が
板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ２であり、厚板側板材が板厚
ｔ３でかつ引張強度Ｆ３であるときに、張出し成形力の
かかる側の板材の突合せ段差ｄが、常に、 をみたす突合せ位置で接合して部位によって板材の張出
し成形方向が変化する部品の素材として適する差厚テー
ラードブランク材に形成するようにしたことを特徴とし
ている。
【００１０】また、本発明に係わる差厚テーラードブラ
ンク材は、板厚，強度が異なる異種の板材を突合せて接
合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が変化する
部品の素材として用いられる差厚テーラードブランク材
において、薄板側板材が板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ２で
あり、厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引張強度Ｆ３である
ときに、張出し成形力のかかる側の板材の突合せ段差ｄ
が、常に、 をみたす状態で突合せ位置が変化している構成としたこ
とを特徴としている。
ンク材は、板厚，強度が異なる異種の板材を突合せて接
合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が変化する
部品の素材として用いられる差厚テーラードブランク材
において、薄板側板材が板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ２で
あり、厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引張強度Ｆ３である
ときに、張出し成形力のかかる側の板材の突合せ段差ｄ
が、常に、 をみたす状態で突合せ位置が変化している構成としたこ
とを特徴としている。
【００１１】
【発明の作用】本発明に係わる差厚テーラードブランク
材の形成方法では、板厚，強度が異なる異種の板材を突
合せて接合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が
変化する部品の素材として用いられる差厚テーラードブ
ランク材を形成するに際し、薄板側板材が板厚ｔ２でか
つ引張強度Ｆ２であり、厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引
張強度Ｆ３であるときに、張出し成形力のかかる側の板
材の突合せ段差ｄが、常に、 をみたす突合せ位置で接合して差厚テーラードブランク
材に形成するようにしたから、差厚テーラードブランク
材の全ての部位に対して張出し成形力のかかる側の突合
せ段差が規定値以下のものとなるので、張出し成形側の
板材の突合せ段差が大きくなってプレス成形時に大きな
剪断力がはたらくという不具合が解消され、接合部の破
断を伴うことなくプレス成形が良好に行われることとな
り、部位によって板材の張出し成形方向が変化する部品
の素材として適する差厚テーラードブランク材に形成さ
れることとなって、差厚テーラードブランク材の成形性
能が向上し、適用可能な部品の範囲が増大すると共に、
良品率も高くなって歩留りが著しく向上する差厚テーラ
ードブランク材が形成されることとなる。
材の形成方法では、板厚，強度が異なる異種の板材を突
合せて接合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が
変化する部品の素材として用いられる差厚テーラードブ
ランク材を形成するに際し、薄板側板材が板厚ｔ２でか
つ引張強度Ｆ２であり、厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引
張強度Ｆ３であるときに、張出し成形力のかかる側の板
材の突合せ段差ｄが、常に、 をみたす突合せ位置で接合して差厚テーラードブランク
材に形成するようにしたから、差厚テーラードブランク
材の全ての部位に対して張出し成形力のかかる側の突合
せ段差が規定値以下のものとなるので、張出し成形側の
板材の突合せ段差が大きくなってプレス成形時に大きな
剪断力がはたらくという不具合が解消され、接合部の破
断を伴うことなくプレス成形が良好に行われることとな
り、部位によって板材の張出し成形方向が変化する部品
の素材として適する差厚テーラードブランク材に形成さ
れることとなって、差厚テーラードブランク材の成形性
能が向上し、適用可能な部品の範囲が増大すると共に、
良品率も高くなって歩留りが著しく向上する差厚テーラ
ードブランク材が形成されることとなる。
【００１２】本発明に係わる差厚テーラードブランク材
は、板厚，強度が異なる異種の板材を突合せて接合しか
つ部位によって板材の張出し成形方向が変化する部品の
素材として用いられる差厚テーラードブランク材におい
て、薄板側板材が板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ２であり、
厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引張強度Ｆ３であるとき
に、張出し成形力のかかる側の板材の突合せ段差ｄが、
常に、 をみたす状態で突合せ位置が変化している構造を有する
ものであるから、差厚テーラードブランク材の全ての部
位に対して張出し成形力のかかる側の突合せ段差が規定
値以下のものとなるので、張出し成形側の板材の突合せ
段差が大きくなってプレス成形時に大きな剪断力がはた
らくという不具合が解消され、接合部の破断を伴うこと
なくプレス成形が良好に行われることとなり、部位によ
って板材の張出し成形方向が変化する部品の素材として
適するテーラードブランク材となって、差厚テーラード
ブランク材の成形性能が向上し、適用可能な部品の範囲
が増大すると共に、良品率も高くなって歩留りが著しく
向上する差厚テーラードブランク材となる。
は、板厚，強度が異なる異種の板材を突合せて接合しか
つ部位によって板材の張出し成形方向が変化する部品の
素材として用いられる差厚テーラードブランク材におい
て、薄板側板材が板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ２であり、
厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引張強度Ｆ３であるとき
に、張出し成形力のかかる側の板材の突合せ段差ｄが、
常に、 をみたす状態で突合せ位置が変化している構造を有する
ものであるから、差厚テーラードブランク材の全ての部
位に対して張出し成形力のかかる側の突合せ段差が規定
値以下のものとなるので、張出し成形側の板材の突合せ
段差が大きくなってプレス成形時に大きな剪断力がはた
らくという不具合が解消され、接合部の破断を伴うこと
なくプレス成形が良好に行われることとなり、部位によ
って板材の張出し成形方向が変化する部品の素材として
適するテーラードブランク材となって、差厚テーラード
ブランク材の成形性能が向上し、適用可能な部品の範囲
が増大すると共に、良品率も高くなって歩留りが著しく
向上する差厚テーラードブランク材となる。
【００１３】
【発明の効果】本発明に係わる差厚テーラードブランク
材の形成方法によれば、板厚，強度が異なる異種の板材
を突合せて接合しかつ部位によって板材の張出し成形方
向が変化する部品の素材として用いられる差厚テーラー
ドブランク材を形成するに際し、薄板側板材が板厚ｔ２
でかつ引張強度Ｆ２であり、厚板側板材が板厚ｔ３でか
つ引張強度Ｆ３であるときに、張出し成形力のかかる側
の板材の突合せ段差ｄが、常に、 をみたす突合せ位置で接合して差厚テーラードブランク
材に形成するようにしたから、差厚テーラードブランク
材の全ての部位に対して張出し成形力のかかる側の突合
せ段差が規定値以下のものとなるので、張出し成形側の
板材の突合せ段差が大きくなってプレス成形時に大きな
剪断力がはたらくという従来の不具合を解消することが
でき、接合部の破断を伴うことなくプレス成形を良好に
行うことが可能となり、部位によって板材の張出し成形
方向が変化する部品の素材として適する差厚テーラード
ブランク材に形成することが可能となって、差厚テーラ
ードブランク材の成形性能を向上することができ、適用
可能な部品の範囲を増大することが可能であると共に、
良品率を高いものとすることが可能となって歩留りが著
しく向上した差厚テーラードブランク材を形成すること
が可能であるという顕著な効果がもたらされる。
材の形成方法によれば、板厚，強度が異なる異種の板材
を突合せて接合しかつ部位によって板材の張出し成形方
向が変化する部品の素材として用いられる差厚テーラー
ドブランク材を形成するに際し、薄板側板材が板厚ｔ２
でかつ引張強度Ｆ２であり、厚板側板材が板厚ｔ３でか
つ引張強度Ｆ３であるときに、張出し成形力のかかる側
の板材の突合せ段差ｄが、常に、 をみたす突合せ位置で接合して差厚テーラードブランク
材に形成するようにしたから、差厚テーラードブランク
材の全ての部位に対して張出し成形力のかかる側の突合
せ段差が規定値以下のものとなるので、張出し成形側の
板材の突合せ段差が大きくなってプレス成形時に大きな
剪断力がはたらくという従来の不具合を解消することが
でき、接合部の破断を伴うことなくプレス成形を良好に
行うことが可能となり、部位によって板材の張出し成形
方向が変化する部品の素材として適する差厚テーラード
ブランク材に形成することが可能となって、差厚テーラ
ードブランク材の成形性能を向上することができ、適用
可能な部品の範囲を増大することが可能であると共に、
良品率を高いものとすることが可能となって歩留りが著
しく向上した差厚テーラードブランク材を形成すること
が可能であるという顕著な効果がもたらされる。
【００１４】本発明に係わる差厚テーラードブランク材
によれば、板厚，強度が異なる異種の板材を突合せて接
合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が変化する
部品の素材として用いられる差厚テーラードブランク材
において、薄板側板材が板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ２で
あり、厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引張強度Ｆ３である
ときに、張出し成形力のかかる側の板材の突合せ段差ｄ
が、常に、 をみたす状態で突合せ位置が変化している構造を有する
ものであるから、差厚テーラードブランク材の全ての部
位に対して張出し成形力のかかる側の突合せ段差が規定
値以下のものとなるので、張出し成形側の板材の突合せ
段差が大きくなってプレス成形時に大きな剪断力がはた
らくという従来の不具合を解消することができ、接合部
の破断を伴うことなくプレス成形を良好に行うことが可
能となり、部位によって板材の張出し成形方向が変化す
る部品の素材として適するテーラードブランク材とする
ことが可能となって、差厚テーラードブランク材の成形
性能を向上することができ、適用可能な部品の範囲を増
大することが可能であると共に、良品率を高いものとす
ることが可能となって歩留りが著しく向上した差厚テー
ラードブランク材を提供することが可能であるという著
しく優れた効果がもたらされる。
によれば、板厚，強度が異なる異種の板材を突合せて接
合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が変化する
部品の素材として用いられる差厚テーラードブランク材
において、薄板側板材が板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ２で
あり、厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引張強度Ｆ３である
ときに、張出し成形力のかかる側の板材の突合せ段差ｄ
が、常に、 をみたす状態で突合せ位置が変化している構造を有する
ものであるから、差厚テーラードブランク材の全ての部
位に対して張出し成形力のかかる側の突合せ段差が規定
値以下のものとなるので、張出し成形側の板材の突合せ
段差が大きくなってプレス成形時に大きな剪断力がはた
らくという従来の不具合を解消することができ、接合部
の破断を伴うことなくプレス成形を良好に行うことが可
能となり、部位によって板材の張出し成形方向が変化す
る部品の素材として適するテーラードブランク材とする
ことが可能となって、差厚テーラードブランク材の成形
性能を向上することができ、適用可能な部品の範囲を増
大することが可能であると共に、良品率を高いものとす
ることが可能となって歩留りが著しく向上した差厚テー
ラードブランク材を提供することが可能であるという著
しく優れた効果がもたらされる。
【００１５】
【実施例】次に、本発明に係わる差厚テーラードブラン
ク材の形成方法および差厚テーラードブランク材の実施
例について説明するが、本発明はこのような実施例のみ
に限定されないことはいうまでもない。
ク材の形成方法および差厚テーラードブランク材の実施
例について説明するが、本発明はこのような実施例のみ
に限定されないことはいうまでもない。
【００１６】図１は、本発明に関する異種板材の突合せ
位置の定義を示す断面説明図である。
位置の定義を示す断面説明図である。
【００１７】図１において、１は差厚テーラードブラン
ク材、２は差厚テーラードブランク材１のうち薄板側板
材、３は差厚テーラードブランク材１のうち厚板側板
材、４は差厚テーラードブランク材１の接合部、５は差
厚テーラードブランク材１におけるエンボス等のくぼみ
形状部である。
ク材、２は差厚テーラードブランク材１のうち薄板側板
材、３は差厚テーラードブランク材１のうち厚板側板
材、４は差厚テーラードブランク材１の接合部、５は差
厚テーラードブランク材１におけるエンボス等のくぼみ
形状部である。
【００１８】そして、薄板側板材２は板厚ｔ２，引張強
度Ｆ２を有していると共に、厚板側板材３は板厚ｔ３，
引張強度Ｆ３を有しており、接合部４では板材の突合せ
段差ｄが形成されているものとなっている。
度Ｆ２を有していると共に、厚板側板材３は板厚ｔ３，
引張強度Ｆ３を有しており、接合部４では板材の突合せ
段差ｄが形成されているものとなっている。
【００１９】図２は、本発明に係わる差厚テーラードブ
ランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材の
一実施例を示すものであって、図２に示すような差厚テ
ーラードブランク材１を製作するとき、接合部４にかか
る板材の張出し成形方向Ａは図３に示す方向となる。
ランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材の
一実施例を示すものであって、図２に示すような差厚テ
ーラードブランク材１を製作するとき、接合部４にかか
る板材の張出し成形方向Ａは図３に示す方向となる。
【００２０】そして、帽子型（ハット型）をなす部品に
成形される差厚テーラードブランク材１の場合、通常
は、帽子型の内側から上向きの矢印Ａの張出し成形方向
で張出し成形力が板材にかかるが、エンボス等のくぼみ
形状部５の部位においては帽子型の外側から下向きの矢
印Ａの張出し成形方向で張出し成形力がかかる。
成形される差厚テーラードブランク材１の場合、通常
は、帽子型の内側から上向きの矢印Ａの張出し成形方向
で張出し成形力が板材にかかるが、エンボス等のくぼみ
形状部５の部位においては帽子型の外側から下向きの矢
印Ａの張出し成形方向で張出し成形力がかかる。
【００２１】そこで、このエンボス等のくぼみ形状部５
を除いた部位については、接合部４において帽子型の内
側における板材の突合せ段差ｄが規定値以下となるよう
にして板材２，３の接合を行い、また、エンボス等のく
ぼみ形状部５のある部位については、接合部４において
帽子型の外側における板材の突合せ段差ｄが規定値以下
となるようにして板材２，３の接合を行う。
を除いた部位については、接合部４において帽子型の内
側における板材の突合せ段差ｄが規定値以下となるよう
にして板材２，３の接合を行い、また、エンボス等のく
ぼみ形状部５のある部位については、接合部４において
帽子型の外側における板材の突合せ段差ｄが規定値以下
となるようにして板材２，３の接合を行う。
【００２２】板材の突合せ段差ｄの規定値については、
試験片レベルでの実験より明らかになっている。
試験片レベルでの実験より明らかになっている。
【００２３】このときの実験に際しては、板厚ｔが１．
２ｍｍ〜２．３ｍｍでかつ引張強度Ｆが３８ｋｇｆ／ｍ
ｍ２級から５５ｋｇｆ／ｍｍ２級の軟鋼板を用いて実験
を行った。そしてまた、接合にはＣＯ２レーザによる溶
接を行った。さらにまた、張出し成形の評価は、球頭張
出し試験により行った。
２ｍｍ〜２．３ｍｍでかつ引張強度Ｆが３８ｋｇｆ／ｍ
ｍ２級から５５ｋｇｆ／ｍｍ２級の軟鋼板を用いて実験
を行った。そしてまた、接合にはＣＯ２レーザによる溶
接を行った。さらにまた、張出し成形の評価は、球頭張
出し試験により行った。
【００２４】この実験結果を図４に示す。この図４にお
いて、縦軸の良品率は、各条件においてｎ＝１０からｎ
＝２０で成形して評価実験を行い、接合部での破断をＮ
Ｇとして計算を行っている。また、横軸の突合せ位置に
関しては、突合せ位置＝０で成形方向側の突合せ段差ｄ
＝０の状態で突合せ位置の値が大きくなるにつれ、成形
方向側の突合せ段差ｄは大きくなるものとしている。
いて、縦軸の良品率は、各条件においてｎ＝１０からｎ
＝２０で成形して評価実験を行い、接合部での破断をＮ
Ｇとして計算を行っている。また、横軸の突合せ位置に
関しては、突合せ位置＝０で成形方向側の突合せ段差ｄ
＝０の状態で突合せ位置の値が大きくなるにつれ、成形
方向側の突合せ段差ｄは大きくなるものとしている。
【００２５】図４に示すように、成形方向側の突合せ段
差ｄが大きくなるとプレス成形時に接合部にかかる剪断
力が大きくなるため、接合部で破断を起こして部品の成
形が不可能になる傾向となる。そして、実験結果による
と、突合せ位置 で良品率は１００％となるが、０．５をこえると良品率
に著しい低下が認められた。この結果から、板材の突合
せ段差ｄの規定値は となるものとするのが良いことがわかった。
差ｄが大きくなるとプレス成形時に接合部にかかる剪断
力が大きくなるため、接合部で破断を起こして部品の成
形が不可能になる傾向となる。そして、実験結果による
と、突合せ位置 で良品率は１００％となるが、０．５をこえると良品率
に著しい低下が認められた。この結果から、板材の突合
せ段差ｄの規定値は となるものとするのが良いことがわかった。
【００２６】この実施例におけるような帽子型のプレス
成形品を製作する場合、プレス成形時における張出し成
形力は、エンボス等のくぼみ形状部５の部位では帽子型
の外側から張出し成形方向Ａで示す方向に働き、それ以
外の部位では帽子型の内側から張出し成形方向Ａで示す
方向に働く。
成形品を製作する場合、プレス成形時における張出し成
形力は、エンボス等のくぼみ形状部５の部位では帽子型
の外側から張出し成形方向Ａで示す方向に働き、それ以
外の部位では帽子型の内側から張出し成形方向Ａで示す
方向に働く。
【００２７】そこで、全ての接合部について張出し成形
力のかかる側の突合せ段差を とすることにより、プレス成形時に接合部にかかる剪断
力を抑えて接合部での破断を抑制することができるよう
になる。
力のかかる側の突合せ段差を とすることにより、プレス成形時に接合部にかかる剪断
力を抑えて接合部での破断を抑制することができるよう
になる。
【図１】 本発明に係わる差厚テーラードブランク材の
形成方法および差厚テーラードブランク材において、突
合せ位置（突合せ段差ｄ）の定義を示す断面説明図であ
る。
形成方法および差厚テーラードブランク材において、突
合せ位置（突合せ段差ｄ）の定義を示す断面説明図であ
る。
【図２】 本発明に係わる差厚テーラードブランク材の
形成方法および差厚テーラードブランク材の実施例を示
す斜面説明図である。
形成方法および差厚テーラードブランク材の実施例を示
す斜面説明図である。
【図３】 本発明に係わる差厚テーラードブランク材の
形成方法および差厚テーラードブランク材の実施例にお
いて張出し成形方向Ａを示す側面説明図である。
形成方法および差厚テーラードブランク材の実施例にお
いて張出し成形方向Ａを示す側面説明図である。
【図４】 本発明に係わる差厚テーラードブランク材の
形成方法および差厚テーラードブランク材において規定
した突合せ段差の大きさを裏付ける実験結果を示すグラ
フである。
形成方法および差厚テーラードブランク材において規定
した突合せ段差の大きさを裏付ける実験結果を示すグラ
フである。
【図５】 従来例による差厚テーラードブランク材の斜
面説明図である。
面説明図である。
【図６】 従来例による差厚テーラードブランク材にお
いて張出し成形方向Ａを示す側面説明図である。
いて張出し成形方向Ａを示す側面説明図である。
１ 差厚テーラードブランク材 ２ 薄板側板材 ３ 厚板側板材 ４ 差厚テーラードブランク材１の接合部 ５ エンボス等のくぼみ形状部 ｔ２ 薄板側板材の板厚 Ｆ２ 薄板側板材の引張強度 ｔ３ 厚板側板材の板厚 Ｆ３ 厚板側板材の引張強度 ｄ 板材の突合せ段差 Ａ 板材の張出し成形方向
Claims (2)
- 【請求項１】 板厚，強度が異なる異種の板材を突合せ
て接合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が変化
する部品の素材として用いられる差厚テーラードブラン
ク材を形成するに際し、薄板側板材が板厚ｔ２でかつ引
張強度Ｆ２であり、厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引張強
度Ｆ３であるときに、張出し成形力のかかる側の板材の
突合せ段差ｄが、常に、 をみたす突合せ位置で接合して差厚テーラードブランク
材に形成することを特徴とする差厚テーラードブランク
材の形成方法。 - 【請求項２】 板厚，強度が異なる異種の板材を突合せ
て接合しかつ部位によって板材の張出し成形方向が変化
する部品の素材として用いられる差厚テーラードブラン
ク材において、薄板側板材が板厚ｔ２でかつ引張強度Ｆ
２であり、厚板側板材が板厚ｔ３でかつ引張強度Ｆ３で
あるときに、張出し成形力のかかる側の板材の突合せ段
差ｄが、常に、 をみたす状態で突合せ位置が変化していることを特徴と
する差厚テーラードブランク材。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8340032A JPH10180470A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | 差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8340032A JPH10180470A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | 差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10180470A true JPH10180470A (ja) | 1998-07-07 |
Family
ID=18333094
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8340032A Pending JPH10180470A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | 差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10180470A (ja) |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6866942B1 (en) * | 1999-04-23 | 2005-03-15 | Nippon Steel Corporation | Press-forming tailored blank material excellent in formability and production method therefor |
| CN1292854C (zh) * | 2003-11-27 | 2007-01-03 | 日产自动车株式会社 | 压制成型方法、压制模具及压制成型产品 |
| US7377503B2 (en) | 2004-03-31 | 2008-05-27 | Nissan Motor Co., Ltd. | Clamp device |
| JP2009208149A (ja) * | 2007-05-31 | 2009-09-17 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| EP2111937A1 (de) * | 2008-04-23 | 2009-10-28 | Benteler Automobiltechnik GmbH | Verfahren zur Herstellung von in der Dicke variierenden Blechplatinen |
| WO2013015005A1 (ja) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 株式会社日立製作所 | サーボプレスの制御装置およびサーボプレスシステム |
| US8573023B2 (en) | 2007-05-31 | 2013-11-05 | Nissan Motor Co., Ltd. | Press-molded product and method of manufacturing same |
| CN110860788A (zh) * | 2019-12-03 | 2020-03-06 | 中国航空制造技术研究院 | 一种用于变厚度零件的激光焊接方法 |
| JP2022095533A (ja) * | 2020-12-16 | 2022-06-28 | 日産自動車株式会社 | ブランク材の位置決め方法及び位置決め装置 |
-
1996
- 1996-12-19 JP JP8340032A patent/JPH10180470A/ja active Pending
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6866942B1 (en) * | 1999-04-23 | 2005-03-15 | Nippon Steel Corporation | Press-forming tailored blank material excellent in formability and production method therefor |
| CN1292854C (zh) * | 2003-11-27 | 2007-01-03 | 日产自动车株式会社 | 压制成型方法、压制模具及压制成型产品 |
| US7568272B2 (en) | 2003-11-27 | 2009-08-04 | Nissan Motor Co., Ltd. | Press-forming method, press-forming machine and press-formed product |
| US7377503B2 (en) | 2004-03-31 | 2008-05-27 | Nissan Motor Co., Ltd. | Clamp device |
| US7753351B2 (en) | 2004-03-31 | 2010-07-13 | Nissan Motor Co., Ltd. | Clamp device |
| JP2009208149A (ja) * | 2007-05-31 | 2009-09-17 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| JP2012254483A (ja) * | 2007-05-31 | 2012-12-27 | Nissan Motor Co Ltd | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 |
| US8573023B2 (en) | 2007-05-31 | 2013-11-05 | Nissan Motor Co., Ltd. | Press-molded product and method of manufacturing same |
| EP2111937A1 (de) * | 2008-04-23 | 2009-10-28 | Benteler Automobiltechnik GmbH | Verfahren zur Herstellung von in der Dicke variierenden Blechplatinen |
| WO2013015005A1 (ja) * | 2011-07-27 | 2013-01-31 | 株式会社日立製作所 | サーボプレスの制御装置およびサーボプレスシステム |
| CN110860788A (zh) * | 2019-12-03 | 2020-03-06 | 中国航空制造技术研究院 | 一种用于变厚度零件的激光焊接方法 |
| JP2022095533A (ja) * | 2020-12-16 | 2022-06-28 | 日産自動車株式会社 | ブランク材の位置決め方法及び位置決め装置 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US20150273563A1 (en) | Method for producing center pillar reinforcement | |
| KR101466660B1 (ko) | 바인더 트림 구성요소를 구비한 금속 블랭크 및 제조 방법 | |
| JPH10180470A (ja) | 差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材 | |
| KR101579028B1 (ko) | 폐단면 구조 부품의 제조 방법 및 장치 | |
| JPH11104750A (ja) | 突き合わせ溶接板のプレス成形方法 | |
| WO2020003767A1 (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
| JP3767191B2 (ja) | 集合ブランクおよびサイドメンバー | |
| JP5245755B2 (ja) | プレス成形品、プレス成形品の製造方法および製造装置 | |
| JP4079076B2 (ja) | プレス成形方法 | |
| JP2802721B2 (ja) | プレス成形方法及び装置 | |
| JP2000024721A (ja) | レーザ溶接ワークのプレス方法 | |
| JPH10202326A (ja) | プレス成形方法およびこれに用いられるプレス成形用板材 | |
| JP3680260B2 (ja) | 絞り加工装置 | |
| JP2528214Y2 (ja) | パネル部材のプレス成形型具 | |
| KR100438219B1 (ko) | 복수 패널 구조체의 프레스 가공 방법 및 프레스 장치 | |
| JPH1034328A (ja) | 耐低サイクル疲労すみ肉溶接方法 | |
| JP2687536B2 (ja) | 結合素材のプレス成形法 | |
| JP3727533B2 (ja) | ２枚重ね製品の成形方法 | |
| JP3080661B2 (ja) | プレス成形品の成形方法 | |
| TWI480110B (zh) | 閉斷面構造部品的製造方法及裝置 | |
| JP7849411B2 (ja) | 成型品の製造方法 | |
| JPH07232223A (ja) | スポット溶接部のプレス成形方法 | |
| JP4664521B2 (ja) | 自動車用ホイールディスクの加工方法 | |
| JP2001087811A (ja) | 被加工材構造およびその加工方法 | |
| JPH08192233A (ja) | ピアス加工方法 |