JP2687536B2 - 結合素材のプレス成形法 - Google Patents
結合素材のプレス成形法Info
- Publication number
- JP2687536B2 JP2687536B2 JP1004652A JP465289A JP2687536B2 JP 2687536 B2 JP2687536 B2 JP 2687536B2 JP 1004652 A JP1004652 A JP 1004652A JP 465289 A JP465289 A JP 465289A JP 2687536 B2 JP2687536 B2 JP 2687536B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- press
- mold
- die
- plate
- difference
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Landscapes
- Shaping Metal By Deep-Drawing, Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、板金プレス加工に関し、より詳しくは、厚
さの異なる板の結合素材をプレス成形する方法に関す
る。
さの異なる板の結合素材をプレス成形する方法に関す
る。
〔従来の技術〕 従来、絞りプレス加工で成形素材としては素材全体に
わたって均一板厚さを有するかあるいはごくゆるやかな
板厚変化を有する金属板（鉄鋼、ステンレス鋼、アルミ
ニウム合金などの板）の使用に限定されていた。
わたって均一板厚さを有するかあるいはごくゆるやかな
板厚変化を有する金属板（鉄鋼、ステンレス鋼、アルミ
ニウム合金などの板）の使用に限定されていた。
他方、レーザー溶接技術の実用化により、素材の有効
利用の点から製品歩留りの向上を図ったレーザー溶接結
合素材によるプレス成形も行なわれるようになっている
が、同一板厚の金属板組合せに限定されている。
利用の点から製品歩留りの向上を図ったレーザー溶接結
合素材によるプレス成形も行なわれるようになっている
が、同一板厚の金属板組合せに限定されている。
製品歩留り向上と共に製品重量の軽減を図るために、
厚さの異なる板をレーザー溶接結合した素材のプレス成
形品の開発が求められている。しかしながら、絞プレス
では上型と下型との間に素材の板厚と等しいクリアラン
スを持たせることが必要であり、素材結合部での板厚差
に応じたステップ（段差）に見合った金型クリアランス
のステップ状変化を金型に取り入れることは、結合素材
の金型への投入バラツキ、絞成形過程での結合素材の挙
動（変形・移動）のバラツキのために非常に難しい。そ
のため、異なる板厚のレーザー結合素材のプレス成形へ
の適用は製品の品質低下が不可避と考えられている。
厚さの異なる板をレーザー溶接結合した素材のプレス成
形品の開発が求められている。しかしながら、絞プレス
では上型と下型との間に素材の板厚と等しいクリアラン
スを持たせることが必要であり、素材結合部での板厚差
に応じたステップ（段差）に見合った金型クリアランス
のステップ状変化を金型に取り入れることは、結合素材
の金型への投入バラツキ、絞成形過程での結合素材の挙
動（変形・移動）のバラツキのために非常に難しい。そ
のため、異なる板厚のレーザー結合素材のプレス成形へ
の適用は製品の品質低下が不可避と考えられている。
第３図に厚さの異なる板を結合した（例えば、レーザ
ー溶接した）素材１の一例を示す。この場合に、板2,3,
4および５はそれぞれt2,t3,t4およびt5の厚さを有し、
（レーザー溶接）結合部６にて結合されており、板２
（t2）又は板４（t4）と板３（t3）および板５（t5）と
は厚さが異なる。このような素材１を板厚差に等しいス
テップ（段差）のクリアランス変化をつけたプレス金型
にてプレス成形した際に、素材（製品）に生じる歪の形
状を第4A図および第4B図に示す。第4A図および第4B図
は、板２と板３との結合部６付近での加工状況を示し、
金型の下型７にクリアランス段差８が設けられている。
クリアランス段差８での高低差Δｔは結合板２および３
の板厚差t2−t3＝Δｔと等しい。なお、金型の上型は図
面上省略してある。第4A図は結合素材の結合部６がクリ
アランス段差８から薄板（３）側へずれている場合を示
し、第4B図は逆に厚板（２）側へずれている場合を示
し、図中ズレ量をｌで、板の歪み高さ（深さ）をＨで、
歪範囲をＬで示す。本発明者による自動車用プレス鋼板
を用いた場合の実験によると、第５図に示した歪量比
（H/Lで示す）とズレ量ｌとの関係が得られた。結合素
材の金型への投入のバラツキおよび絞成形過程での素材
挙動のバラツキの合計（バラツキ範囲）が±10mmとなる
ことを考慮すると、製品に生ずる歪量比H/Lは±0.01の
範囲でバラツキがあり、製品品質が安定していないこと
が第５図からわかる。
ー溶接した）素材１の一例を示す。この場合に、板2,3,
4および５はそれぞれt2,t3,t4およびt5の厚さを有し、
（レーザー溶接）結合部６にて結合されており、板２
（t2）又は板４（t4）と板３（t3）および板５（t5）と
は厚さが異なる。このような素材１を板厚差に等しいス
テップ（段差）のクリアランス変化をつけたプレス金型
にてプレス成形した際に、素材（製品）に生じる歪の形
状を第4A図および第4B図に示す。第4A図および第4B図
は、板２と板３との結合部６付近での加工状況を示し、
金型の下型７にクリアランス段差８が設けられている。
クリアランス段差８での高低差Δｔは結合板２および３
の板厚差t2−t3＝Δｔと等しい。なお、金型の上型は図
面上省略してある。第4A図は結合素材の結合部６がクリ
アランス段差８から薄板（３）側へずれている場合を示
し、第4B図は逆に厚板（２）側へずれている場合を示
し、図中ズレ量をｌで、板の歪み高さ（深さ）をＨで、
歪範囲をＬで示す。本発明者による自動車用プレス鋼板
を用いた場合の実験によると、第５図に示した歪量比
（H/Lで示す）とズレ量ｌとの関係が得られた。結合素
材の金型への投入のバラツキおよび絞成形過程での素材
挙動のバラツキの合計（バラツキ範囲）が±10mmとなる
ことを考慮すると、製品に生ずる歪量比H/Lは±0.01の
範囲でバラツキがあり、製品品質が安定していないこと
が第５図からわかる。
そこで、本発明は、厚さの異なる板の結合素材をプレ
ス成形する際に結合部付近の歪量を小さくして高品質製
品を成形する方法を提供することを目的とする。
ス成形する際に結合部付近の歪量を小さくして高品質製
品を成形する方法を提供することを目的とする。
上述の目的が、厚さの異なる板を溶接した結合素材を
上型および下型の金型でプレス成形する方法において、
結合素材の片側表面は平坦でありかつ金型の上型又は下
型と接し、一方、反対片側表面には板厚の差による素材
結合部での段差があり、金型の下型又は上型に板厚の差
とその50倍以上の長さとで作られる傾斜面を設け、素材
結合部を該傾斜面に位置させることを特徴とする結合素
材のプレス成形法によって達成される。
上型および下型の金型でプレス成形する方法において、
結合素材の片側表面は平坦でありかつ金型の上型又は下
型と接し、一方、反対片側表面には板厚の差による素材
結合部での段差があり、金型の下型又は上型に板厚の差
とその50倍以上の長さとで作られる傾斜面を設け、素材
結合部を該傾斜面に位置させることを特徴とする結合素
材のプレス成形法によって達成される。
プレス金型の下型（又は上型）に比較的長い（ゆるや
かな）傾斜面を設け、該傾斜面に素材結合部が位置する
ようにして成形途中で素材が該傾斜面上をすべりやすく
し、歪み高さ（深さ）そして歪量H/Lを小さくする。
かな）傾斜面を設け、該傾斜面に素材結合部が位置する
ようにして成形途中で素材が該傾斜面上をすべりやすく
し、歪み高さ（深さ）そして歪量H/Lを小さくする。
以下、本発明に係る場合を含む板厚差のある結合素材
のプレス成形例によって本発明を詳しく説明する。
のプレス成形例によって本発明を詳しく説明する。
第２図に、プレス金型の下型11でのクリアランス段差
12のある部分断面を示す。クリアランス段差12は傾斜面
であり、その高低差Δｔはプレス加工する結合素材での
板厚差に等しく、その長さＳはΔｔよりもかなり大きく
してある。プレス金型の上型（図示せず）は平坦であ
り、結合素材の平坦表面と接する。したがって、逆に上
型にクリアランス段差を設けて、下型を平坦表面として
もよい。
12のある部分断面を示す。クリアランス段差12は傾斜面
であり、その高低差Δｔはプレス加工する結合素材での
板厚差に等しく、その長さＳはΔｔよりもかなり大きく
してある。プレス金型の上型（図示せず）は平坦であ
り、結合素材の平坦表面と接する。したがって、逆に上
型にクリアランス段差を設けて、下型を平坦表面として
もよい。
従来と同じ異なる厚さの板の結合（レーザー溶接）素
材を第２図の下型11および平坦な上型でもって、段差の
ある結合部がクリアランス段差（傾斜面）12にくるよう
にしてプレス成形する。その際に、下型11のクリアラン
ス段差での高低差に対する長さの比（S/Δｔ）を50〜14
0の範囲で変えて行ない、結合部付近での歪み高さ（深
さ）Ｈと歪範囲Ｌとの歪量比H/Lを求めて、第１図に示
す結果が得られた。比（S/Δｔ）を大きくするにつれ
て、歪量比（H/L）が小さくなる。
材を第２図の下型11および平坦な上型でもって、段差の
ある結合部がクリアランス段差（傾斜面）12にくるよう
にしてプレス成形する。その際に、下型11のクリアラン
ス段差での高低差に対する長さの比（S/Δｔ）を50〜14
0の範囲で変えて行ない、結合部付近での歪み高さ（深
さ）Ｈと歪範囲Ｌとの歪量比H/Lを求めて、第１図に示
す結果が得られた。比（S/Δｔ）を大きくするにつれ
て、歪量比（H/L）が小さくなる。
歪量比H/Lが0.005以下、例えば、歪範囲20mmでの歪み
高さ（深さ）0.1mm以下であれば、製品としての品質は
自動車用部品において許容できる。このことからクリア
ランス段差での比S/Δｔは90以上とすることが第１図か
らわかる。この量は結合素材の投入および挙動バラツキ
の範囲が±10mm（計20mm）であることを考慮しても歪量
比に変化が生じない。
高さ（深さ）0.1mm以下であれば、製品としての品質は
自動車用部品において許容できる。このことからクリア
ランス段差での比S/Δｔは90以上とすることが第１図か
らわかる。この量は結合素材の投入および挙動バラツキ
の範囲が±10mm（計20mm）であることを考慮しても歪量
比に変化が生じない。
したがって、厚さの異なる板を結合した素材をプレス
成形するための金型は、上型又は下型の一方での結合素
材の結合部が当接する部位に板厚差Δｔに相当する高低
差のクリアランス段差をΔｔの90倍以上の長さで変化さ
せるゆるやかな傾斜面を設けることによって、加工歪を
小さくして安定した品質のプレス製品を得ることができ
る。傾斜面の範囲はプレス品の要求品質によって第１図
より歪量比50〜140の範囲で決定する。
成形するための金型は、上型又は下型の一方での結合素
材の結合部が当接する部位に板厚差Δｔに相当する高低
差のクリアランス段差をΔｔの90倍以上の長さで変化さ
せるゆるやかな傾斜面を設けることによって、加工歪を
小さくして安定した品質のプレス製品を得ることができ
る。傾斜面の範囲はプレス品の要求品質によって第１図
より歪量比50〜140の範囲で決定する。
本発明によれば、プレス金型に長い長さでの傾斜面を
形成するので、結合素材の結合部はバラツキがあっても
該傾斜面上に位置するようになり、かつプレス成形途中
での変形が傾斜面上をゆるやかになされるので、板厚差
に応じたクリアランス段差は成形での障害とはならな
い。これにより、従来、厚さに差のある結合素材は浅絞
り品に限定されていたが、深絞り品への適用が可能とな
る。
形成するので、結合素材の結合部はバラツキがあっても
該傾斜面上に位置するようになり、かつプレス成形途中
での変形が傾斜面上をゆるやかになされるので、板厚差
に応じたクリアランス段差は成形での障害とはならな
い。これにより、従来、厚さに差のある結合素材は浅絞
り品に限定されていたが、深絞り品への適用が可能とな
る。
第１図は、金型に設ける傾斜面のクリアランス段差での
高低差に対する長さの比とプレス成形品の結合素材に生
じる歪量比との関係を示すグラフであり、 第２図は、金型に設けた傾斜面のある下型の部分断面図
であり、 第３図は、厚さの異なる板の結合素材の斜視図であり、 第4A図および第4B図は、従来の金型で結合素材をプレス
成形したときの結合部付近での結合素材および下型の部
分断面図であり、および 第５図は、従来の金型で板厚差のある結合素材をプレス
成形したときのズレ量と歪量比との関係を示すグラフで
ある。 １……結合素材、２〜５……板、 ６……結合部、11……下型、 12……傾斜面、 Δｔ……クリアランス段差（板厚差）、 Ｓ……傾斜面での長さ。
高低差に対する長さの比とプレス成形品の結合素材に生
じる歪量比との関係を示すグラフであり、 第２図は、金型に設けた傾斜面のある下型の部分断面図
であり、 第３図は、厚さの異なる板の結合素材の斜視図であり、 第4A図および第4B図は、従来の金型で結合素材をプレス
成形したときの結合部付近での結合素材および下型の部
分断面図であり、および 第５図は、従来の金型で板厚差のある結合素材をプレス
成形したときのズレ量と歪量比との関係を示すグラフで
ある。 １……結合素材、２〜５……板、 ６……結合部、11……下型、 12……傾斜面、 Δｔ……クリアランス段差（板厚差）、 Ｓ……傾斜面での長さ。
Claims (1)
- 【請求項１】厚さの異なる板を溶接した結合素材を上型
および下型の金型でプレス成形する方法において、前記
結合素材の片側表面は平坦でありかつ前記金型の上型又
は下型と接し、一方、反対片側表面には板厚の差による
素材結合部での段差があり、前記金型の下型又は上型に
板厚の差とその50倍以上の長さとで作られる傾斜面を設
け、前記素材結合部を該傾斜面に位置させることを特徴
とする結合素材のプレス成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1004652A JP2687536B2 (ja) | 1989-01-13 | 1989-01-13 | 結合素材のプレス成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1004652A JP2687536B2 (ja) | 1989-01-13 | 1989-01-13 | 結合素材のプレス成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02187226A JPH02187226A (ja) | 1990-07-23 |
| JP2687536B2 true JP2687536B2 (ja) | 1997-12-08 |
Family
ID=11589884
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1004652A Expired - Lifetime JP2687536B2 (ja) | 1989-01-13 | 1989-01-13 | 結合素材のプレス成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2687536B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080321A (ja) * | 2001-09-06 | 2003-03-18 | Honda Motor Co Ltd | 集合ブランク材のプレス成形方法および装置 |
| JP2013046920A (ja) * | 2011-08-29 | 2013-03-07 | Honda Motor Co Ltd | テーラードブランク材の成形方法、装置およびパネル |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP5933299B2 (ja) * | 2012-03-09 | 2016-06-08 | 本田技研工業株式会社 | プレス成形装置 |
| JP7747206B2 (ja) | 2022-06-20 | 2025-10-01 | 日産自動車株式会社 | パネル体の製造方法 |
-
1989
- 1989-01-13 JP JP1004652A patent/JP2687536B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003080321A (ja) * | 2001-09-06 | 2003-03-18 | Honda Motor Co Ltd | 集合ブランク材のプレス成形方法および装置 |
| JP2013046920A (ja) * | 2011-08-29 | 2013-03-07 | Honda Motor Co Ltd | テーラードブランク材の成形方法、装置およびパネル |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02187226A (ja) | 1990-07-23 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2020001055A (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
| JP2006035244A (ja) | 冷間圧接方法及び金属接合体 | |
| JP2802721B2 (ja) | プレス成形方法及び装置 | |
| JP3546708B2 (ja) | レーザ溶接ワークのプレス方法 | |
| JPH02187226A (ja) | 結合素材のプレス成形法 | |
| JP2003103328A (ja) | フランジを備えた製品の成形方法 | |
| EP0925867A3 (en) | Sheet metal component and a method for manufacturing the same | |
| JPH10180470A (ja) | 差厚テーラードブランク材の形成方法および差厚テーラードブランク材 | |
| JPH05228568A (ja) | アクスルケースのプレス成形法 | |
| JPH0241381B2 (ja) | ||
| JPS5924534A (ja) | 簡易プレス型 | |
| JP3565395B2 (ja) | ワッシャの製造方法 | |
| JP3727533B2 (ja) | ２枚重ね製品の成形方法 | |
| JP2702530B2 (ja) | 板金プレス加工品の製造方法 | |
| JP7359707B2 (ja) | プレス成形品の製造方法、及びプレス成形品の製造装置 | |
| JPH08187513A (ja) | アルミニウム板のｖ曲げ加工法及びその工具 | |
| JP4122241B2 (ja) | バッキング一体構造部材 | |
| JPH0230090Y2 (ja) | ||
| JP3080661B2 (ja) | プレス成形品の成形方法 | |
| JP4007837B2 (ja) | プレス成形品の成形方法 | |
| JP2025168842A (ja) | プレス成形品の製造方法 | |
| JPH0242346Y2 (ja) | ||
| JP2769775B2 (ja) | 回転体ボス部の成形方法 | |
| JP3727535B2 (ja) | ２枚重ね製品の成形方法 | |
| JPS6410295B2 (ja) |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20070822 Year of fee payment: 10 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080822 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20080822 Year of fee payment: 11 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090822 Year of fee payment: 12 |
|
| EXPY | Cancellation because of completion of term | ||
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20090822 Year of fee payment: 12 |