JPH10180546A - 放電加工用電極線の製造方法 - Google Patents
放電加工用電極線の製造方法Info
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Landscapes
- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】高強度でありながら真直性に優れた芯材の表面
にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎの表面層を形成することにより、
加工速度及び高精度の微細加工特性を向上させ、製造コ
ストの低減を図りつつ管理の容易な製造条件で製造する
ことのできる、放電加工用電極線の製造方法を提供。 【解決手段】Ｃｕに固溶しにくい若しくは固溶しない元
素を含んだＣｕ合金線に９９．９％以上の加工度を施し
てこれを芯材とし、前記芯材の外周表面にＺｎ又はＣｕ
−Ｚｎからなる表面層を形成する。
にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎの表面層を形成することにより、
加工速度及び高精度の微細加工特性を向上させ、製造コ
ストの低減を図りつつ管理の容易な製造条件で製造する
ことのできる、放電加工用電極線の製造方法を提供。 【解決手段】Ｃｕに固溶しにくい若しくは固溶しない元
素を含んだＣｕ合金線に９９．９％以上の加工度を施し
てこれを芯材とし、前記芯材の外周表面にＺｎ又はＣｕ
−Ｚｎからなる表面層を形成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、放電加工用電極線
の技術分野に関し、特に、高強度で真直性を向上させ、
製造コストの低減を実現するための放電加工用電極線の
製造方法の提供に関する。
の技術分野に関し、特に、高強度で真直性を向上させ、
製造コストの低減を実現するための放電加工用電極線の
製造方法の提供に関する。
【０００２】
【従来の技術】ワイヤ放電加工は、電極線となる細い金
属ワイヤと被加工物との間に加工液を媒体として放電現
象を生じさせ、以て、被加工物を溶融切断しながら所定
の形状に加工するものであり、特にプレス金型に用いら
れる加工困難な超硬合金等の加工が高精度で行えること
から、近年、実用範囲が広がっている。
属ワイヤと被加工物との間に加工液を媒体として放電現
象を生じさせ、以て、被加工物を溶融切断しながら所定
の形状に加工するものであり、特にプレス金型に用いら
れる加工困難な超硬合金等の加工が高精度で行えること
から、近年、実用範囲が広がっている。
【０００３】従来、上記のような放電加工用の電極線に
は、高速、高精度加工向上のために、熱と張力が付加さ
れることから、高温時における引張り強度が大きくて断
線しにくいものであることが要求されており、これらの
要望からタングステン線、モリブデン線、銅被覆鋼線或
いはピアノ線等を、単独で若しくは芯材として用い、そ
の外周表面へＺｎメッキ或いは真ちゅう化処理を施した
高強度の電極線が用いられている。
は、高速、高精度加工向上のために、熱と張力が付加さ
れることから、高温時における引張り強度が大きくて断
線しにくいものであることが要求されており、これらの
要望からタングステン線、モリブデン線、銅被覆鋼線或
いはピアノ線等を、単独で若しくは芯材として用い、そ
の外周表面へＺｎメッキ或いは真ちゅう化処理を施した
高強度の電極線が用いられている。
【０００４】加工速度の向上は、生産性の向上につなが
ることから、Ｚｎを含みながら加工速度を高めるための
提案が種々なされており、例えば、５０％以上のＺｎを
含む合金を芯材上に被覆した電極線（特公昭５７−５６
４８号公報参照）、銅被覆鋼線に導電性の良い金属を被
覆した複合電極線（特公昭５７−５７２１号公報参
照）、銅被覆鋼線の表面に合金層を設け、そのＺｎの濃
度を外表面に向かって高くなるようにした電極線（特公
平２−４９８４９号公報参照）等があり、また、銅又は
銅合金線の周囲にＺｎ層を形成し、これを二元合金Ｃｕ
−Ｚｎのβ′−β遷移温度より低い温度で熱処理して均
質β′相からなる外側層を形成させた放電加工用電極線
（特開平５−１９２８２１号公報参照）がある。
ることから、Ｚｎを含みながら加工速度を高めるための
提案が種々なされており、例えば、５０％以上のＺｎを
含む合金を芯材上に被覆した電極線（特公昭５７−５６
４８号公報参照）、銅被覆鋼線に導電性の良い金属を被
覆した複合電極線（特公昭５７−５７２１号公報参
照）、銅被覆鋼線の表面に合金層を設け、そのＺｎの濃
度を外表面に向かって高くなるようにした電極線（特公
平２−４９８４９号公報参照）等があり、また、銅又は
銅合金線の周囲にＺｎ層を形成し、これを二元合金Ｃｕ
−Ｚｎのβ′−β遷移温度より低い温度で熱処理して均
質β′相からなる外側層を形成させた放電加工用電極線
（特開平５−１９２８２１号公報参照）がある。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】前述した従来技術の放
電加工用電極線及びその製造方法のうち、従来のタング
ステン線、モリブデン線、銅被覆鋼線或いはピアノ線等
を使用した放電加工用電極線の場合、電極線に要求され
る高強度性は有しているものの、コスト高になり、ま
た、高強度である反面、真直性に劣るという問題があ
る。
電加工用電極線及びその製造方法のうち、従来のタング
ステン線、モリブデン線、銅被覆鋼線或いはピアノ線等
を使用した放電加工用電極線の場合、電極線に要求され
る高強度性は有しているものの、コスト高になり、ま
た、高強度である反面、真直性に劣るという問題があ
る。
【０００６】一方、特開平５−１９２８２１号公報に示
された放電加工用電極線の製造方法によると、均質β′
相のＣｕ−Ｚｎ合金の外側層を形成し、その均質性と硬
度によって電極線の性能を高めるようにしているため、
温度等の製造条件の管理が難しいという問題がある。
された放電加工用電極線の製造方法によると、均質β′
相のＣｕ−Ｚｎ合金の外側層を形成し、その均質性と硬
度によって電極線の性能を高めるようにしているため、
温度等の製造条件の管理が難しいという問題がある。
【０００７】これらの放電加工用電極線及びその製造方
法は、タングステン線、モリブデン線のように単独で使
用する電極線を除いて、何れも高速加工のためにＺｎ濃
度が母材より高いＣｕ−Ｚｎ系合金層、或いはＺｎ層を
設けたものであり、基本形には特公昭５７−５６４８号
公報に示すＺｎを含む金属被覆層を設けた電極線の延長
上に位置づけされるものであり、各放電加工用電極線及
び製造方法では、何れも表面へＺｎを含む合金層を形成
させる手段として、電気メッキ法或いは溶融メッキ法等
が用いられている。
法は、タングステン線、モリブデン線のように単独で使
用する電極線を除いて、何れも高速加工のためにＺｎ濃
度が母材より高いＣｕ−Ｚｎ系合金層、或いはＺｎ層を
設けたものであり、基本形には特公昭５７−５６４８号
公報に示すＺｎを含む金属被覆層を設けた電極線の延長
上に位置づけされるものであり、各放電加工用電極線及
び製造方法では、何れも表面へＺｎを含む合金層を形成
させる手段として、電気メッキ法或いは溶融メッキ法等
が用いられている。
【０００８】しかし、従来の放電加工用電極線及びその
製造方法によると、Ｚｎを表面層に用いたことにより、
加工速度の向上を図っているが、更なる加工速度の向上
が望まれている。また、表面へＺｎを含む合金層の形成
方法として電気メッキ法を用いた場合には、被覆厚さを
必要とすると、メッキ時間が長くなる等の作業効率上の
問題が生じ、設備が高価となり、廃液処理が必要となる
という欠点もある。また、溶融メッキ法の場合には、設
備、製造コストは安いものの、浴中でのＺｎ濃度が変化
し易く、層に偏肉を生じ易いという欠点がある。
製造方法によると、Ｚｎを表面層に用いたことにより、
加工速度の向上を図っているが、更なる加工速度の向上
が望まれている。また、表面へＺｎを含む合金層の形成
方法として電気メッキ法を用いた場合には、被覆厚さを
必要とすると、メッキ時間が長くなる等の作業効率上の
問題が生じ、設備が高価となり、廃液処理が必要となる
という欠点もある。また、溶融メッキ法の場合には、設
備、製造コストは安いものの、浴中でのＺｎ濃度が変化
し易く、層に偏肉を生じ易いという欠点がある。
【０００９】そこで、本発明の解決すべき課題（目的）
は、高強度でありながら真直性に優れた芯材の表面にＺ
ｎ又はＣｕ−Ｚｎの表面層を形成することにより、加工
速度及び高精度の微細加工特性を向上させ、製造コスト
の低減を図りつつ管理の容易な製造条件で製造すること
のできる、放電加工用電極線の製造方法を提供すること
にある。
は、高強度でありながら真直性に優れた芯材の表面にＺ
ｎ又はＣｕ−Ｚｎの表面層を形成することにより、加工
速度及び高精度の微細加工特性を向上させ、製造コスト
の低減を図りつつ管理の容易な製造条件で製造すること
のできる、放電加工用電極線の製造方法を提供すること
にある。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明により提供する放
電加工用電極線の製造方法は、Ｃｕに固溶しにくい若し
くは固溶しない元素を含んだＣｕ合金線に９９．９％以
上の加工度の加工を施してこれを芯材とし、前記芯材の
外周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎからなる表面層を形成す
る方法からなる。
電加工用電極線の製造方法は、Ｃｕに固溶しにくい若し
くは固溶しない元素を含んだＣｕ合金線に９９．９％以
上の加工度の加工を施してこれを芯材とし、前記芯材の
外周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎからなる表面層を形成す
る方法からなる。
【００１１】前記Ｃｕ合金は、Ｃｕ−Ｎｂ合金、Ｃｕ−
Ｃｒ合金、Ｃｕ−Ｆｅ合金であると良い。
Ｃｒ合金、Ｃｕ−Ｆｅ合金であると良い。
【００１２】前記表面層は、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉、Ｃ
ｕ−Ｚｎ粉又はＣｕ−Ｚｎ粉の混合物からなると良い。
ｕ−Ｚｎ粉又はＣｕ−Ｚｎ粉の混合物からなると良い。
【００１３】前記表面層の形成は、１０μｍ以下の微粉
粒からなる、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−
Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤及び溶剤と攪拌してス
ラリー状とし、これを前記芯材の外周表面に塗布して乾
燥後、加熱焼結すると良い。前記表面層のＣｕ−Ｚｎ粉
及びＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の前記混合物は、Ｃｕ−３０
ｗｔ％〜５０ｗｔ％Ｚｎの濃度範囲とし、これを１層で
又は複数層に分別して加熱焼結すると良い。
粒からなる、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−
Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤及び溶剤と攪拌してス
ラリー状とし、これを前記芯材の外周表面に塗布して乾
燥後、加熱焼結すると良い。前記表面層のＣｕ−Ｚｎ粉
及びＺｎ粉とＣｕ−Ｚｎ粉の前記混合物は、Ｃｕ−３０
ｗｔ％〜５０ｗｔ％Ｚｎの濃度範囲とし、これを１層で
又は複数層に分別して加熱焼結すると良い。
【００１４】前記表面層の形成は、１０μｍ以下の微粉
粒からなるＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚ
ｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤及び溶剤と攪拌してスラ
リー状とし、これを前記芯材の外周表面に走行ラインで
均一に連続塗布した後、不活性ガスの雰囲気中で加熱焼
結する方法が望ましい。
粒からなるＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚ
ｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤及び溶剤と攪拌してスラ
リー状とし、これを前記芯材の外周表面に走行ラインで
均一に連続塗布した後、不活性ガスの雰囲気中で加熱焼
結する方法が望ましい。
【００１５】前記加熱焼結は、温度７５０〜９５０℃、
走行速度１〜５ｍ/minの条件で行うと良い。
走行速度１〜５ｍ/minの条件で行うと良い。
【００１６】以上のような点について換言すれば、Ｃｕ
に固溶しにくい若しくは固溶しない元素を含むＣｕ合金
を準備して高加工度により芯材を製作し、これによるＣ
ｕ合金芯材の外周表面層へＺｎ粉又はＣｕ−Ｚｎ系金属
粉末を用いて連続塗布して乾燥後、不活性ガス雰囲気中
で加熱焼結させ、前記芯材の外周表面にＺｎ又はＣｕ−
Ｚｎからなる表面層を形成する方法であるということが
できる。
に固溶しにくい若しくは固溶しない元素を含むＣｕ合金
を準備して高加工度により芯材を製作し、これによるＣ
ｕ合金芯材の外周表面層へＺｎ粉又はＣｕ−Ｚｎ系金属
粉末を用いて連続塗布して乾燥後、不活性ガス雰囲気中
で加熱焼結させ、前記芯材の外周表面にＺｎ又はＣｕ−
Ｚｎからなる表面層を形成する方法であるということが
できる。
【００１７】上記のように、Ｃｕ合金（Ｃｕ−Ｎｂ、Ｃ
ｕ−Ｃｒ、Ｃｕ−Ｆｅ）に９９．９％（より好ましくは
９９．９９％）以上の加工度の加工を加えることによ
り、Ｃｕ相と固溶しない添加金属の２相が芯材の長手方
向に繊維状に延びた組織となって高強度且つ真直性に優
れた放電加工用電極線が得られる。
ｕ−Ｃｒ、Ｃｕ−Ｆｅ）に９９．９％（より好ましくは
９９．９９％）以上の加工度の加工を加えることによ
り、Ｃｕ相と固溶しない添加金属の２相が芯材の長手方
向に繊維状に延びた組織となって高強度且つ真直性に優
れた放電加工用電極線が得られる。
【００１８】
【発明の実施の形態】図１は、本発明に係る放電加工用
電極線の製造方法を実施するための設備概要を示してお
り、既に完成されたＣｕ合金芯材に対してのＣｕ−Ｚｎ
層を形成するための走行加熱焼結方法について示してい
る。
電極線の製造方法を実施するための設備概要を示してお
り、既に完成されたＣｕ合金芯材に対してのＣｕ−Ｚｎ
層を形成するための走行加熱焼結方法について示してい
る。
【００１９】図１の製造設備は、直径φ０．９mmのＣｕ
−２１体積％Ｎｂ（２０重量％Ｎｂの芯材２がセットさ
れ、この芯材２に対してこれをを繰り出すペイオフ１１
と、第１層の粉末スラリーを収容する第１の容器１２
と、スラリーの溶剤成分を蒸発させる第１の熱風乾燥部
１３と、第２層の粉末スラリーを収容する第２の容器１
４と、スラリーの溶剤成分を蒸発させる第２の熱風乾燥
部１５と、不活性ガス（Ｎ2 ，Ａｒ等）を導入する導入
管１６ａ及び不活性ガスを排出する排出管１６ｂを備え
ていて、不活性ガス（Ｎ2 ，Ａｒ等）の雰囲気中で７０
０〜９５０℃、１〜５ｍ/minの加熱条件で加熱を行う加
熱電気炉１６と、冷却水１７ａが入った水槽１７と、線
材を定速で巻き取る定速巻取機構１８と、線材を整列さ
せつつ巻き取る整列巻取機１９とを具備している。
−２１体積％Ｎｂ（２０重量％Ｎｂの芯材２がセットさ
れ、この芯材２に対してこれをを繰り出すペイオフ１１
と、第１層の粉末スラリーを収容する第１の容器１２
と、スラリーの溶剤成分を蒸発させる第１の熱風乾燥部
１３と、第２層の粉末スラリーを収容する第２の容器１
４と、スラリーの溶剤成分を蒸発させる第２の熱風乾燥
部１５と、不活性ガス（Ｎ2 ，Ａｒ等）を導入する導入
管１６ａ及び不活性ガスを排出する排出管１６ｂを備え
ていて、不活性ガス（Ｎ2 ，Ａｒ等）の雰囲気中で７０
０〜９５０℃、１〜５ｍ/minの加熱条件で加熱を行う加
熱電気炉１６と、冷却水１７ａが入った水槽１７と、線
材を定速で巻き取る定速巻取機構１８と、線材を整列さ
せつつ巻き取る整列巻取機１９とを具備している。
【００２０】図２は、上記の製造設備で製造された放電
加工用電極線の横断面構造を示している。この放電加工
用電極線１は、Ｃｕ−２１体積％Ｎｂ（２０重量％Ｎ
ｂ）合金の芯材２の外周表面にＣｕ−Ｚｎ合金の表面層
３が焼結状態で形成されている。
加工用電極線の横断面構造を示している。この放電加工
用電極線１は、Ｃｕ−２１体積％Ｎｂ（２０重量％Ｎ
ｂ）合金の芯材２の外周表面にＣｕ−Ｚｎ合金の表面層
３が焼結状態で形成されている。
【００２１】〔実施例１〕Ｃｕ−２１体積％Ｎｂ（２０
重量％Ｎｂ）の鋳造インゴット（外観３０mm）を準備
し、これを面削して外径２５mmとする。次に、ドローベ
ンチにて引抜き加工して外径２０mmに成型する。次に、
Ｃｕ−Ｎｂ合金のＣｕの純度を高め、且つ、加工性を良
くするために、９５０℃で２４時間加熱し、析出処理を
行った。この２４時間加熱の後、伸線加工して外径８mm
とし、その後、冷間で伸線加工をすることにより外径
０．９mm（加工度９９．９％）とする。
重量％Ｎｂ）の鋳造インゴット（外観３０mm）を準備
し、これを面削して外径２５mmとする。次に、ドローベ
ンチにて引抜き加工して外径２０mmに成型する。次に、
Ｃｕ−Ｎｂ合金のＣｕの純度を高め、且つ、加工性を良
くするために、９５０℃で２４時間加熱し、析出処理を
行った。この２４時間加熱の後、伸線加工して外径８mm
とし、その後、冷間で伸線加工をすることにより外径
０．９mm（加工度９９．９％）とする。
【００２２】前記のように、９９．９％の加工度とした
のは、それを下回る加工度では、電極線としての強度が
不足し、また、添加金属相が長手方向に十分に繊維状と
ならないため、真直性が十分に達成されないためであ
る。
のは、それを下回る加工度では、電極線としての強度が
不足し、また、添加金属相が長手方向に十分に繊維状と
ならないため、真直性が十分に達成されないためであ
る。
【００２３】こうして得られたＣｕ−Ｎｂ線を芯材とし
て、図１の設備にセットする。そして、芯材２の外周表
面へＺｎ粉スラリーを塗布して乾燥させ、さらに、そ
の表面層へＣｕ−Ｚｎ粉スラリーを塗布して乾燥さ
せ、その後、加熱電気炉１６で９００℃、１ｍ/minの温
度条件の走行処理を行い、冷却水槽１７を通して、表面
の酸化物を洗浄除去してＣｕ−Ｚｎ合金層を形成した。
その後、冷間伸線によってφ０．０７mmサイズの放電加
工用極細電極線を製造した。
て、図１の設備にセットする。そして、芯材２の外周表
面へＺｎ粉スラリーを塗布して乾燥させ、さらに、そ
の表面層へＣｕ−Ｚｎ粉スラリーを塗布して乾燥さ
せ、その後、加熱電気炉１６で９００℃、１ｍ/minの温
度条件の走行処理を行い、冷却水槽１７を通して、表面
の酸化物を洗浄除去してＣｕ−Ｚｎ合金層を形成した。
その後、冷間伸線によってφ０．０７mmサイズの放電加
工用極細電極線を製造した。
【００２４】尚、スラリーは、アクリル樹脂（７
％）、沈降防止剤（１％）、溶剤（トルエン＋キシレン
＝２３％）配合液中へＺｎ粉（６９％）を混合したもの
である。また、スラリーは、前記の配合液中へＣｕ−
２０％Ｚｎ合金粉とＺｎ粉を加えて、５０％濃度のＺｎ
スラリーとなるように調合したものである。前記のＺｎ
粉及びＣｕ−Ｚｎ粉は１０μｍ以下の微粉末であり、ス
ラリーの粘度は約１０００ｃｐｓである。これをそれぞ
れのスラリー容器（１２，１４）へポンプ循環供給し
て、芯材２の外周表面へ連続塗布して、φ１．０〜１．
５mmサイズのテフロンダイスで絞って、芯材表面へ均一
に塗布後、乾燥（熱風乾燥）してから、芯材表面へＺｎ
を含む表面層を形成し、そして高温雰囲気中で加熱焼結
させた。
％）、沈降防止剤（１％）、溶剤（トルエン＋キシレン
＝２３％）配合液中へＺｎ粉（６９％）を混合したもの
である。また、スラリーは、前記の配合液中へＣｕ−
２０％Ｚｎ合金粉とＺｎ粉を加えて、５０％濃度のＺｎ
スラリーとなるように調合したものである。前記のＺｎ
粉及びＣｕ−Ｚｎ粉は１０μｍ以下の微粉末であり、ス
ラリーの粘度は約１０００ｃｐｓである。これをそれぞ
れのスラリー容器（１２，１４）へポンプ循環供給し
て、芯材２の外周表面へ連続塗布して、φ１．０〜１．
５mmサイズのテフロンダイスで絞って、芯材表面へ均一
に塗布後、乾燥（熱風乾燥）してから、芯材表面へＺｎ
を含む表面層を形成し、そして高温雰囲気中で加熱焼結
させた。
【００２５】図４は、上記のような放電加工用電極線に
おいて、芯材の外周表面へ形成されたＣｕ−Ｚｎ合金層
の断面を写真で示している。この合金層の厚さは４５〜
５０μｍである。
おいて、芯材の外周表面へ形成されたＣｕ−Ｚｎ合金層
の断面を写真で示している。この合金層の厚さは４５〜
５０μｍである。
【００２６】図５は、図４の放電加工用電極線を、最終
的に９９．９９％以上の総加工度に冷間伸線して、直径
φ０．０７mmの放電加工用極細電極線としたものの断面
を写真で示している。この極細電極線の表面層は２〜３
μｍ程の厚さであり、約Ｃｕ−３５〜４５％Ｚｎの合金
層が形成されているのが確認された（図３；表面からの
距離とＺｎ濃度の関係線図を参照）。その強度は、１７
００ＭＰａであり、良好な引張り強度を示すとともに真
直性にも優れていることが確認された。
的に９９．９９％以上の総加工度に冷間伸線して、直径
φ０．０７mmの放電加工用極細電極線としたものの断面
を写真で示している。この極細電極線の表面層は２〜３
μｍ程の厚さであり、約Ｃｕ−３５〜４５％Ｚｎの合金
層が形成されているのが確認された（図３；表面からの
距離とＺｎ濃度の関係線図を参照）。その強度は、１７
００ＭＰａであり、良好な引張り強度を示すとともに真
直性にも優れていることが確認された。
【００２７】〔実施例２〕前述した実施例１と同様の方
法で、Ｃｕ−１５体積％Ｃｒ（２０重量％Ｃｒ）の合金
について、φ０．０７mmの放電加工用極細電極線を製作
したところ、１６００ＭＰａと良好な強度及び優れた真
直性が得られることが確認された。
法で、Ｃｕ−１５体積％Ｃｒ（２０重量％Ｃｒ）の合金
について、φ０．０７mmの放電加工用極細電極線を製作
したところ、１６００ＭＰａと良好な強度及び優れた真
直性が得られることが確認された。
【００２８】この他に、Ｃｕ−Ｆｅ合金線についても、
上記の同様の放電加工用極細電極線を製作したところ、
同様の好結果が得られた。
上記の同様の放電加工用極細電極線を製作したところ、
同様の好結果が得られた。
【００２９】尚、前記芯材の外周表面のＣｕ−Ｚｎ合金
層は、Ｚｎ粉及びＣｕ−Ｚｎ粉の組み合わせによって種
々の調整が可能である。
層は、Ｚｎ粉及びＣｕ−Ｚｎ粉の組み合わせによって種
々の調整が可能である。
【００３０】例えば、表面層のＺｎ濃度は高い程加工速
度が向上するので、粉末スラリーの組み合わせを第１層
のスラリーとしてＣｕ−Ｚｎ粉スラリーとし、第２層の
スラリーとしてＺｎ粉スラリーのようにしても良く、さ
らに、第３層を用いて塗布することも可能である。これ
により、目的に応じた合金層厚さ或いはＺｎ濃度を調整
することができる。
度が向上するので、粉末スラリーの組み合わせを第１層
のスラリーとしてＣｕ−Ｚｎ粉スラリーとし、第２層の
スラリーとしてＺｎ粉スラリーのようにしても良く、さ
らに、第３層を用いて塗布することも可能である。これ
により、目的に応じた合金層厚さ或いはＺｎ濃度を調整
することができる。
【００３１】いかに掲載する表１は、φ０．９Ｃｕ−Ｎ
ｂ芯材の外周表面へ第１層Ｚｎ粉末（１００％）スラリ
ーを塗布乾燥後、第２層としてＣｕ−５０％粉スラリー
を塗布乾燥させながら、加熱焼結の表面層形成における
走行加熱温度による評価結果を示したものである。
ｂ芯材の外周表面へ第１層Ｚｎ粉末（１００％）スラリ
ーを塗布乾燥後、第２層としてＣｕ−５０％粉スラリー
を塗布乾燥させながら、加熱焼結の表面層形成における
走行加熱温度による評価結果を示したものである。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１から明らかなように、加熱温度として
７５０〜９５０℃で処理したものが合金形成膜厚が安定
していることが確認された。
７５０〜９５０℃で処理したものが合金形成膜厚が安定
していることが確認された。
【００３４】
【発明の効果】以上説明したような本発明によれば、高
強度でありながら真直性に優れた芯材の表面にＺｎ又は
Ｃｕ−Ｚｎの表面層を形成することにより、加工速度及
び高精度の微細加工特性を向上させ、製造コストの低減
を図りつつ管理の容易な製造条件で製造することのでき
る、放電加工用電極線の製造方法を提供するという所期
の課題（目的）を達成することができる。
強度でありながら真直性に優れた芯材の表面にＺｎ又は
Ｃｕ−Ｚｎの表面層を形成することにより、加工速度及
び高精度の微細加工特性を向上させ、製造コストの低減
を図りつつ管理の容易な製造条件で製造することのでき
る、放電加工用電極線の製造方法を提供するという所期
の課題（目的）を達成することができる。
【図１】本発明に係る放電加工用電極線の製造方法を実
施するための設備概要を示す説明図。
施するための設備概要を示す説明図。
【図２】図１の製造設備により製造された放電加工用電
極線の横断面図。
極線の横断面図。
【図３】直径０．０７mmに伸線した放電加工用電極線の
表面からの距離とＺｎ濃度の関係線図。
表面からの距離とＺｎ濃度の関係線図。
【図４】本発明において、放電加工用電極線；直径０．
９mmに対して加熱焼結処理したものの縦断面を示す顕微
鏡写真の写し。
９mmに対して加熱焼結処理したものの縦断面を示す顕微
鏡写真の写し。
【図５】本発明において、放電加工用極細電極線；０．
０７mmに伸線したものの縦断面を示す顕微鏡写真の写
し。
０７mmに伸線したものの縦断面を示す顕微鏡写真の写
し。
１ 放電加工用電極線 ２ 芯材 ３ 表面層 １０ 製造設備 １１ ペイオフ １２ 第１の容器 １３ 第１の熱風乾燥部 １４ 第２の容器 １５ 第２の熱風乾燥部 １６ 加熱電気炉 １６ａ 不活性ガス導入管 １６ｂ 不活性ガス排出管 １７ 水槽 １７ａ 冷却水 １８ 定速巻取機 １９ 整列巻取機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 佐藤 隆裕 茨城県日立市川尻町４丁目10番１号 日立 電線株式会社豊浦工場内
Claims (8)
- 【請求項１】Ｃｕに固溶しにくい若しくは固溶しない元
素を含んだＣｕ合金線に９９．９％以上の加工度の加工
を施してこれを芯材とし、前記芯材の外周表面にＺｎ又
はＣｕ−Ｚｎからなる表面層を形成する、放電加工用電
極線の製造方法。 - 【請求項２】前記Ｃｕ合金は、Ｃｕ−Ｎｂ合金、Ｃｕ−
Ｃｒ合金、Ｃｕ−Ｆｅ合金である、請求項１記載の放電
加工用電極線の製造方法。 - 【請求項３】前記表面層は、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉、Ｃ
ｕ−Ｚｎ粉又はＣｕ−Ｚｎ粉の混合物からなる、請求項
１記載の放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項４】前記表面層の形成は、１０μｍ以下の微粉
粒からなる、Ｚｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−
Ｚｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤及び溶剤と攪拌してス
ラリー状とし、これを前記芯材の外周表面に塗布して乾
燥後、加熱焼結する、請求項１記載の放電加工用電極線
の製造方法。 - 【請求項５】前記表面層のＣｕ−Ｚｎ粉及びＺｎ粉とＣ
ｕ−Ｚｎ粉の前記混合物は、Ｃｕ−３０ｗｔ％〜５０ｗ
ｔ％Ｚｎの濃度範囲とし、これを１層で又は複数層に分
別して加熱焼結する、請求項１記載の放電加工用電極線
の製造方法。 - 【請求項６】前記表面層の形成は、１０μｍ以下の微粉
粒からなるＺｎ粉、Ｃｕ−Ｚｎ粉又はＺｎ粉とＣｕ−Ｚ
ｎ粉の混合物を樹脂沈降防止剤及び溶剤と攪拌してスラ
リー状とし、これを前記芯材の外周表面に走行ラインで
均一に連続塗布した後、不活性ガスの雰囲気中で加熱焼
結する、請求項１記載の放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項７】前記加熱焼結は、温度７５０〜９５０℃、
走行速度１〜５ｍ／ｍｉｎの条件で行う、請求項１記載
の放電加工用電極線の製造方法。 - 【請求項８】前記加熱焼結処理により前記Ｃｕ合金線芯
材の外周表面にＺｎ又はＣｕ−Ｚｎからなる表面層を形
成した後、前記Ｃｕ合金線に最終的には９９．９９％以
上の総加工度の加工を施す、請求項６〜８何れか１項に
記載の放電加工用電極線の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35601696A JPH10180546A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP35601696A JPH10180546A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10180546A true JPH10180546A (ja) | 1998-07-07 |
Family
ID=18446903
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP35601696A Pending JPH10180546A (ja) | 1996-12-24 | 1996-12-24 | 放電加工用電極線の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10180546A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6649843B2 (en) | 1999-12-15 | 2003-11-18 | Hitachi Cable, Ltd. | Composite conductor, production method thereof and cable using the same |
| JP6599046B1 (ja) * | 2018-08-07 | 2019-10-30 | 三菱電機株式会社 | 放電加工装置および放電加工方法 |
| TWI907647B (zh) * | 2021-02-17 | 2025-12-11 | 日商發那科股份有限公司 | 除水機構 |
-
1996
- 1996-12-24 JP JP35601696A patent/JPH10180546A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6649843B2 (en) | 1999-12-15 | 2003-11-18 | Hitachi Cable, Ltd. | Composite conductor, production method thereof and cable using the same |
| JP6599046B1 (ja) * | 2018-08-07 | 2019-10-30 | 三菱電機株式会社 | 放電加工装置および放電加工方法 |
| WO2020031251A1 (ja) * | 2018-08-07 | 2020-02-13 | 三菱電機株式会社 | 放電加工装置および放電加工方法 |
| TWI907647B (zh) * | 2021-02-17 | 2025-12-11 | 日商發那科股份有限公司 | 除水機構 |
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