JPH10180862A

JPH10180862A - 合成樹脂板の折り曲げ方法及びその装置

Info

Publication number: JPH10180862A
Application number: JP34938796A
Authority: JP
Inventors: Kunio Hamaya; 邦雄浜屋; Isamu Masumoto; 勇増本; Ikuo Oyama; 郁夫大山; Tsutomu Nara; 努奈良
Original assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Current assignee: Mitsubishi Gas Chemical Co Inc
Priority date: 1996-12-27
Filing date: 1996-12-27
Publication date: 1998-07-07
Anticipated expiration: 2016-12-27
Also published as: JP3904038B2

Abstract

(57)【要約】【課題】合成樹脂板を折り曲げるに際し、加熱せず
に、合成樹脂板に白化現象や亀裂等が発生することを防
止する折り曲げ方法及びその装置を提供する。【解決手段】合成樹脂板２を弾性変形させて、この合
成樹脂板２に波形の凹凸を形成する波付け工程と、こ
の弾性変形された合成樹脂板２に、前記凹凸に対応した
所定の型を定着させる型付け工程と、を行う。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、合成樹脂板の折り
曲げ方法及びその装置に係り、特に、合成樹脂平板に凹
凸を形成するために行う折り曲げ方法及びその装置に関
する。

【０００２】

【従来の技術】従来の合成樹脂板の折り曲げ方法として
は、例えば、合成樹脂板を加熱せずに加工する冷間折り
曲げ方法がある。この冷間折り曲げ方法には、プレスに
よる方法と、ローラーを用いる方法とがある。

【０００３】プレスにより合成樹脂板を折り曲げる方法
は、凹部が形成された第１のプレス具と、この第１のプ
レス具の凹部と相補する凸部が形成され、かつ第１のプ
レス具と対をなす第２のプレス具とで合成樹脂板を挟ん
で、これを押さえ付けることで、前記凹凸形状に折り曲
げるものである。

【０００４】一方、ローラーを用いて合成樹脂板を折り
曲げる方法は、凹部が形成された第１のローラーと、こ
の第１のローラの凹部と相補する凸部が形成され、かつ
第１のローラと対をなす第２のローラとで合成樹脂板を
挟んで、これを前記凹凸形状に折り曲げるものである。

【０００５】このローラを用いる冷間折り曲げ方法は、
合成樹脂板を連続的に折り曲げることが可能で、能率的
な方法である反面、合成樹脂板にかかる応力が大きく、
折り曲げ部が白くなったり、亀裂を生じる、脆くなる等
の問題がある。

【０００６】さらに、ローラーを用いる冷間折り曲げ方
法としては、合成樹脂板の中央部から両端に向けて順に
折り曲げる方法と、合成樹脂板の全ての箇所を同時に折
り曲げ、複数段階に分けて徐々に製品の幅を中央部に向
けて狭めつつ、型付け深さを増していき、所望の形状に
折り曲げる方法が用いられている。この場合も、合成樹
脂板を急激に折り曲げるため、ローラに噛込む時の応力
が大きく、また折り曲げる力以外に合成樹脂板を引き伸
ばす力がかかることから、前述した問題が発生する。

【０００７】一方、プレスによる冷間折り曲げ方法も、
これと同様の問題を有している。このプレスによる方法
では、加熱して合成樹脂板を折り曲げることも行われて
いるが、自動化することができず、生産性が低いという
問題がある。

【０００８】そこで、これらの問題を解決するため、ロ
ーラを使用し、かつ合成樹脂板を加熱して折り曲げる方
法が、特公平７−８４０３０号公報に開示されている。

【０００９】

【発明を解決しようとする課題】しかしながら、特公平
７−８４０３０号公報に開示されている従来例は、合成
樹脂板を加熱して折り曲げる方法であり、合成樹脂板を
加熱することのない冷間折り曲げ方法において、前記問
題を解決することはできなかった。

【００１０】そこで、本発明は、合成樹脂板を折り曲げ
るに際し、加熱することなく、合成樹脂板にかかる応力
を緩和することができ、合成樹脂板に白化現象や亀裂の
発生等の損傷を与えることを防止できる合成樹脂板の折
り曲げ方法及びその装置を提供することを目的とする。

【００１１】

【課題を解決するための手段】この目的を達成するため
に本発明は、合成樹脂板を折り曲げることにより、当該
合成樹脂板に凹凸を形成する合成樹脂板の折り曲げ方法
であって、前記合成樹脂板を弾性変形させて、当該合
成樹脂板に波形の凹凸を形成する波付け工程と、前記弾
性変形された合成樹脂板に、前記凹凸に対応した所定の
型を定着させる型付け工程と、を備えた合成樹脂板の折
り曲げ方法を提供するものである。

【００１２】この方法により、前記合成樹脂板を型付け
装置で折り曲げる際に、この合成樹脂板は、予め波付け
装置によって後に得るべき波形に近い形状に弾性変形さ
れることになる。したがって、この合成樹脂板は、急激
に折り曲げられることがないため、従来のように、合成
樹脂板に白化現象や亀裂が発生する等の損傷を与えるこ
とが防止できる。

【００１３】前記波付け工程は、前記合成樹脂板の表面
及び裏面の、当該合成樹脂板の幅方向に互いに所定の間
隔をおいた各々の位置を挟持する工程と、互いに隣接す
る一方の挟持位置が前記凹部の中心部を形成し、他方の
挟持位置が前記凸部の中心部を形成するように前記挟持
された部分を移動させて前記合成樹脂板を弾性変形させ
る工程と、を備え、前記型付け工程は、前記合成樹脂板
の凹部及び凸部の中心部付近の所定位置を、当該凹凸形
状に沿って折り曲げる工程を備えることができる。

【００１４】また、前記波付け工程は、前記合成樹脂板
の幅方向端部を、当該端部が互いに近づく方向に押圧・
移動する工程をさらに備えることができる。

【００１５】前記合成樹脂板の挟持は、前記合成樹脂板
の表裏面の各々の挟持位置に、当該合成樹脂板の幅方向
及び該合成樹脂板の表裏面に対し垂直な方向に移動自在
に設けられた一対の押さえローラにより行い、前記弾性
変形は、前記合成樹脂板を挟持した状態の押さえローラ
を、幅方向中心に向けて移動し、かつ互いに隣接する一
方の押さえローラを合成樹脂板の裏面側に移動させ、他
方の押さえローラを合成樹脂板の表面側に移動させるこ
とにより行うことができる。

【００１６】前記弾性変形工程は、前記隣接した挟持位
置の間にある合成樹脂板の位置を規制する工程を備える
ことができる。これによって、合成樹脂板に余分な湾曲
が生じることを防止することができ、より高精度な折り
曲げ加工が行える。

【００１７】また、本発明は、合成樹脂板を折り曲げる
ことにより、当該合成樹脂板に凹凸を形成する合成樹脂
板の折り曲げ装置であって、合成樹脂板に所定の凹凸
が形成されるように、当該合成樹脂板を弾性変形させる
波付け装置と、当該波付け装置の出側に配設され、当該
波付け装置から供給された合成樹脂板に、前記凹凸に対
応した所定の型を定着させる型付け装置と、を備えた合
成樹脂板折り曲げ装置を提供するものである。

【００１８】前記波付け装置は、前記合成樹脂板の幅方
向両側であって、当該合成樹脂板の両端部に当接可能な
位置に配設され、かつ当該合成樹脂板の幅方向に移動自
在な一対の幅決めローラと、前記合成樹脂板の表面側で
あって、当該合成樹脂板の幅方向に互いに所定の間隔を
おいて各々配設された第１の押さえローラと、前記合成
樹脂板の裏面側であって、前記各々の第１の押さえロー
ラに対向した位置に配設され、当該第１の押さえローラ
と対をなす第２の押さえローラと、を有し、前記第１の
押さえローラ及び第２の押さえローラは、前記合成樹脂
板の幅方向と、表裏面に対し垂直な方向に移動自在であ
る構成にすることができる。

【００１９】また、前記第１の押さえローラ、第２の押
さえローラ及び幅決めローラは、前記合成樹脂板の進行
方向にさらに複数配設され、前記進行方向に配設された
複数の第１の押さえローラ、第２の押さえローラ及び幅
決めローラは、各々同列毎に同一の移動を行うことがで
きる。

【００２０】前記型付け装置は、前記合成樹脂板の表面
側であって、前記合成樹脂板の凹部に対向する位置に設
けられた第１の型付けローラと、前記表面側であって、
前記合成樹脂板の凸部に対向する位置に設けられた第２
の型付けローラと、前記合成樹脂板の裏面側であって、
前記表面側に設けた第１の型付けローラと対向する位置
に設けられ、この第１の型付けローラと対をなす第２の
型付けローラと、前記裏面側であって、前記表面側に設
けた第２の型付けローラと対向する位置に設けられ、こ
の第２の型付けローラと対をなす第１の型付けローラ
と、を備え、前記第２の型付けローラは、外周面の両端
部に該端部側に向けて徐々に広がる傾斜面を備えた凸状
の縁部が形成され、前記第１の型付けローラは、前記第
２の型付けローラの両縁部間に適合する構成にすること
ができる。

【００２１】また、前記第１の型付けローラには、これ
らを回転させる駆動装置を接続してもよい。

【００２２】そしてまた、前記第１の型付けローラの回
転の周速度は、１ｍ／分以上、２５ｍ／分以下、さらに
好ましくは、５ｍ／分以上、２０ｍ／分以下に設定する
ことが好適である。

【００２３】前記合成樹脂板の表裏両面側であって、第
１の型付けローラと、この第１の型付けローラに隣接し
た第２の型付けローラとの間に、当該合成樹脂板の位置
を規制する規制ローラを設けることができる。

【００２４】なお、本発明に使用される合成樹脂板とし
ては、ポリカーボネート、ポリ塩化ビニル、アクリル樹
脂、ＦＲＰ等が用いられる。特に、低温における耐衝撃
性に優れるポリカーボネート樹脂が好適に用いられる。
具体的には、この樹脂が０〜３５℃程度の温度におい
て、折り曲げ等の加工の際に、白化や割れ等が発生しに
くい性質を持つためである。また、ポリカーボネート樹
脂板の少なくとも一方の面には、耐候性に優れた層を設
けることが望ましい。このような層としては、例えば、
２０〜１００μｍの厚さで、アクリル樹脂に紫外線吸収
剤を添加したもの、あるいはポリカーボネート樹脂に紫
外線吸収剤を添加したものがよく、特に、後者が好適で
ある。合成樹脂板には、表裏面が傷付くことを防止する
目的で、適当な厚さのフィルム等を貼り付けてもよい。

【００２５】合成樹脂板の厚さは、５ｍｍ以下、さらに
好適には、０．４ｍｍ以上、３．０ｍｍ以下とすること
が好ましい。

【００２６】また、合成樹脂板の長さは、通常、１〜１
５ｍ程度であるが。これ以上であっても、これ以下であ
ってもよい。前述した波付け工程及び型付け工程は、適
切なシーケンス制御や、数値制御を採用することにより
自動化することもできる。

【００２７】

【発明の実施の形態】次に、本発明の実施の形態につい
て図面を参照して説明する。

【００２８】図１は、本発明の実施の形態に係る合成樹
脂板折り曲げ装置の側面図（但し、押さえローラ及び幅
決めローラの構成を判りやすくするためハウジングの一
部を省略して記載してある）、図２は、図１に示す波付
け装置の正面図であって、合成樹脂板に波付けを行う前
の状態を示す模式図、図３は、図１に示す波付け装置の
正面図であって、合成樹脂板に波付けを行う際の状態を
示す模式図、図４は、図１に示す型付け装置の主要部分
を示す正面模式図、図５は、折り曲げられた合成樹脂板
の斜視図、図６は、図４の一部拡大図である。

【００２９】なお、本実施の形態では、合成樹脂板折り
曲げ装置に挿入される合成樹脂板の幅方向を「左右」、
表面側を「上」、裏面側を「下」と記すこともある。

【００３０】また、本実施の形態では、５対（５組）の
ローラを示すが、実際には、多くのローラの組みを使用
することもあり、折り目の数だけローラの組みを用いる
ことになる。

【００３１】図１ないし図４に示すように、本実施の形
態に係る合成樹脂板折り曲げ装置１は、略水平に挿入さ
れた合成樹脂板２を波状に弾性変形させる波付け装置３
と、波付け装置３の出側に配設され、波付け装置３から
搬出された弾性変形した合成樹脂板２に所定の型を定着
させる型付け装置６と、を備えて構成されている。

【００３２】波付け装置３は、図１ないし図３に示すよ
うに、略水平に挿入された合成樹脂板２の両端部に当接
可能な位置に配設された幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌ
と、合成樹脂板２の表面側であって、合成樹脂板２の幅
方向に互いに所定の間隔をおいて配設された複数の第１
の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと、合成樹脂板２の裏面
側であって、各々の第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅ
に対向した位置に配設され、第１の押さえローラ３２Ａ
〜３２Ｅと対をなす第２の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅ
と、を備えて構成されている。

【００３３】幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌは、これら
の外側であって、ハウジング３０の下枠４０Ｄ及び上枠
４０Ｕに左右に移動自在に配設されたスライド部３６Ｒ
及び３６Ｌによって、左右に移動自在に支持されてい
る。このスライド部３６Ｒ及び３６Ｌは、図示しない
駆動装置によって、前記移動及び停止が行われる。

【００３４】この幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌは、そ
の回転軸３５Ｒ及び３５Ｌの回転によって、合成樹脂板
２の進行方向に回転自在であるとともに、左右方向に移
動自在に設けられている。すなわち、幅決めローラ３１
Ｒ及び３１Ｌは、合成樹脂板２の両端部が互いに近づく
方向に移動することによって、合成樹脂板２の両端部を
その方向に押圧移動させ、合成樹脂板２の幅の調整をす
ることができる。また、この幅決めローラ３１Ｒ及び３
１Ｌは、両者が互いに遠ざかる方向にも移動することが
できる。幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌの外周面は、通
常のローラのように、均一な曲面形状を有している。

【００３５】なお、本実施の形態では、合成樹脂板２の
進行方向（長さ方向）に互いに所定の間隔（本実施の形
態では、２００ｍｍ）をおいて８個の幅決めローラ３１
Ｒ及び３１Ｌを配設した。

【００３６】第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅは、こ
れらの上方に配設された支持部３４Ａ〜３４Ｅによっ
て、合成樹脂板２の進行方向に互いに所定の間隔をおい
て各々８個配設されているとともに、合成樹脂板２の進
行方向に回転自在に支持されている。この各列８個の第
１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅの配設位置は、幅決め
ローラ３１Ｒ及び３１Ｌに対応するように設定してあ
る。また、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅの外周面
は、通常のローラのように、均一な曲面形状を有してい
る。

【００３７】支持部３４Ｃは、ハウジング３０の右枠４
０Ｒ及び左枠４０Ｌの、支持部３４Ｃ上方となる位置
に、水平に設けられたレール部３７に固定されている。
また、支持部３４Ａ及び３４Ｅは、図示しない駆動装置
によって、レール部３７に、左右に移動自在に設けられ
ている。具体的には、この支持部３４Ａ及び３４Ｅに
は、例えば図示しない車輪やピニオン等が設けられてお
り、これらがレール部３７上を回転することによって、
左右に移動するように設計することができる。

【００３８】このレール部３７は、上下方向にある程度
移動できるように、右枠４０Ｒ及び左枠４０Ｌに設置さ
れている。これによって、例えば、合成樹脂板２を挿入
・設置する際に、第１の押さえローラ３２Ａ、３２Ｃ及
び３２Ｅと、第２の押さえローラ３３Ａ、３３Ｃ及び３
３Ｅとの距離を調整することができる。

【００３９】一方、支持部３４Ｂ及び３４Ｄは、レール
部３７より上方に配設されるようにハウジング３０の右
枠４０Ｒ及び左枠４０Ｌに水平に取り付けられた上下方
向に移動自在なレール部４１に、図示しない駆動装置
（支持部３４Ａ及び３４Ｅと同様の構成）によって左右
に移動自在に設けられている。このレール部４１は、図
示しない駆動装置によって、移動及び停止が行われる。

【００４０】この構造によって、支持部３４Ｂ及び３４
Ｄに支持された第１の押さえローラ３２Ｂ及び３２Ｄ
は、特に図３に示すように、第１の押さえローラ３２
Ａ、３２Ｃ及び３２Ｅより上方に移動することが可能と
なる。

【００４１】なお、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅ
は、合成樹脂板２の進行方向同列毎に同一の移動が行わ
れる。

【００４２】第２の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅは、第
１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと同様の構成を有し、
これらの下方に配設された支持部３９Ａ〜３９Ｅによっ
て、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと対向した位置
に配設されている。

【００４３】支持部３９Ｃは、右枠４０Ｒ及び左枠４０
Ｌの、支持部３９Ｃ下方となる位置に、水平に設けられ
た、ある程度移動可能なレール部４３に固定されてい
る。また、支持部３９Ａ及び３９Ｅは、支持部３４Ａ及
び３４Ｅと同様の方法で、ある程度移動可能なレール部
４３に、左右に移動自在に設けられている。

【００４４】一方、支持部３９Ｂ及び３９Ｄは、レール
部４３より下方に配設され、上下方向に移動自在なレー
ル部４４に、図示しない駆動装置（支持部３４Ａ及び３
４Ｅと同様の構成）によって左右に移動自在に設けられ
ている。このレール部４４は、図示しない駆動装置によ
って、移動及び停止が行われる。

【００４５】この構造によって、支持部３９Ｂ及び３９
Ｄに支持された第２の押さえローラ３３Ｂ及び３３Ｄ
は、特に図３に示すように、第２の押さえローラ３３
Ａ、３３Ｃ及び３３Ｅより上方に移動することが可能と
なる。

【００４６】型付け装置６は、図１、図４及び図６に示
すように、合成樹脂板２の表面側であって、合成樹脂板
２の凹部４に対向する位置に設けられた第１の型付けロ
ーラ６１Ａ〜６１Ｃと、前記表面側であって、合成樹脂
板２の凸部５に対向する位置に設けられた第２の型付け
ローラ６２Ａ及び６２Ｂと、合成樹脂板２の裏面側であ
って、第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃと対向する位
置に設けられ、この第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃ
と対をなす第２の型付けローラ６２Ｃ〜６２Ｅと、前記
裏面側であって、第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂ
と対向する位置に設けられ、この第２の型付けローラ６
２Ａ及び６２Ｂと対をなす第１の型付けローラ６１Ｄ及
び６１Ｅと、を備えて構成されている。但し、第２のロ
ーラ６２Ａ及び６２Ｂは回転軸７１に、第２のローラ６
２Ｃ〜６２Ｅは回転軸７２に対して各々回転自在となっ
ている。

【００４７】なお、合成樹脂板２の凹部４及び凸部５
は、図５に示すように、合成樹脂板２の表面側（上面
側）からみると、凸部５の裏側が凹部４となり、凹部４
の裏側が凸部５となる関係を有している。

【００４８】第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃと、第
２のローラ６２Ａ及び６２Ｂは、一つおきに交互に、回
転軸７１に配設されている。また、第１の型付けローラ
６１Ｄ及び６１Ｅと、第２のローラ６２Ｃ〜６２Ｅは、
一つおきに交互に、回転軸７２に配設されている。ま
た、回転軸７１及び７２は、これらの回転及び停止を行
う駆動装置７３に接続されている。

【００４９】なお、回転軸７１に配設されたローラと、
回転軸７２に配設されたローラは、配設される順番が逆
となる以外は同様の構成を備えているため、ここでは、
回転軸７１に配設されたローラについて詳述する。

【００５０】第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃは、第
２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂより、径が大きく設
計されている。この径の差は、合成樹脂板２の凹凸の高
さＨ（図５参照）によって決定される。

【００５１】第２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂは、
特に図６に示すように、外周面６３の両端部に、この端
部側に向けて徐々に広がる傾斜面６４を備えた凸状の縁
部６５が形成されている。この傾斜面６４の傾斜角度
は、合成樹脂板２の折り曲げ角度α（図５参照）に対応
するよう設定されている。この角度αは、合成樹脂板が
鋭利な傾斜角度を有するよう、通常、鋭角（９０度以
下）に設定される。この第２の型付けローラ６２Ａ及び
６２Ｂは、合成樹脂板２の凸部５の頂点をなす部分に当
接して回転する。

【００５２】第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃは、第
２の型付けローラ６２Ａ及び６２Ｂの外周面６３の幅
（両縁部６４間の距離）にほぼ等しい長さを有してい
る。この第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｃは、外周面
６３との間に合成樹脂板２を挟んで回転する。すなわ
ち、合成樹脂板２の凹部４の頂点をなす部分に当接して
回転する。

【００５３】第１の型付けローラ６１Ａと、第２の型付
けローラ６２Ａとの間には、ここを通過する合成樹脂板
２の表面に当接して回転し、この合成樹脂板２の位置を
規制する規制ローラ８１と、裏面側に当接して回転する
同様の規制ローラ８２が配設されている。

【００５４】この規制ローラ８１及び８２は、図４に示
すように、他のローラの間にも同様に配設されている。

【００５５】次に、この構成を備えた合成樹脂板折り曲
げ装置１の具体的な動作について説明する。なお、この
実施の形態では、合成樹脂板２として、紫外線吸収剤を
添加した厚さ５０μｍのアクリル樹脂製フィルムを片面
にラミネートした、厚さ２．０ｍｍ、幅９３０ｍｍ、長
さ２５００ｍｍのポリカーボネート平板を使用した場合
について説明する。

【００５６】先ず、波付け装置３の入り側から合成樹脂
板２を挿入し、第１の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと、
第２の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅとの間を経て、合成
樹脂板２の先端を出側から出す。この時、第１の押さえ
ローラ３２Ａ〜３２Ｅ及び第２の押さえローラ３３Ａ〜
３３Ｅは、各々同一の水平位置が保持されている。ま
た、幅決めローラ３１Ｒ及び３１Ｌは、合成樹脂板２の
幅よりも外側に位置させてある。

【００５７】次に、レール部３７を下方に下げて、第１
の押さえローラ３２Ａ〜３２Ｅと、第２の押さえローラ
３３Ａ〜３３Ｅとで、合成樹脂板２の所定位置を挟む。

【００５８】次いで、スライド部３６Ｒ及び３６Ｌを互
いに近づく方向に徐々に移動し、幅決めローラ３１Ｒ及
び３１Ｌを合成樹脂板２の幅方向端面に押し付けて合成
樹脂板２の両端部を互いに近づく方向に移動させる。こ
れとほぼ同時に、支持部３４Ｃ及び３９Ｃを中心にし
て、他の支持部を支持部３４Ｃ及び３９Ｃに向けて徐々
に移動させるとともに、レール部４１及び４４を上方に
徐々に引き上げて、第１の押さえローラ３２Ｂ及び３２
Ｄと、第２の押さえローラ３３Ｂ及び３３Ｄを、他の押
さえローラより高い位置に引き上げる。この他の支持部
の移動は、合成樹脂板２の凸部５とこれに隣接する凸部
５との距離によって任意に設定される。また、前記ロー
ラの引き上げ高さは、図５に示す合成樹脂板２の高さＨ
によって任意に設定される。この動作により、合成樹
脂板２は、図３に示すように波形に弾性変形する。

【００５９】次に、この波形に弾性変形した合成樹脂板
２を、図示しないエアシリンダを使用して、型付け装置
６に押し進める。この時、型付け装置６の第１の型付け
ローラ６１Ａ〜６１Ｃと、第２の型付けローラ６２Ｃ〜
６２Ｅとの間、及び第２の型付けローラ６２Ａ及び６２
Ｂと、第１の型付けローラ６１Ｄ及び６１Ｅとの間の距
離は、合成樹脂板２を両者で挟んで回転することにより
進行方向に移動させることが可能な値に設定してある。
また、回転軸７１及び７２は、予め第１の型付けローラ
６１Ａ〜６１Ｅを１０ｍ／分の周速度で回転させてお
く。

【００６０】この波形に弾性変形された合成樹脂板２
は、この形状を維持しながら、回転軸７１に配設された
各々のローラと、回転軸７２に配設された各々のローラ
とに挟まれて、回転軸７１及び７２の回転に伴って出側
に向けて移動される。この動作（移動）によって、波付
け装置３にある合成樹脂板２は、順次、波形に弾性変形
されて、型付け装置６内に送られる。この時、合成樹脂
板２は、位置規制ローラ８１及び８２によって、各ロー
ラ間に位置する部分の位置が規制されるため、合成樹脂
板２に余分な湾曲が生じることを防止することができ、
より高精度な折り曲げ加工が行える。

【００６１】合成樹脂板２は、型付け装置６によって、
第１の型付けローラ６１Ａ〜６１Ｅと、第２の型付けロ
ーラ６２Ａ〜６２Ｅとの押圧により、縁部６５の形状に
沿って折り曲げられ、図５に示すような波形に形成され
る。この型付け装置６での折り曲げに際し、合成樹脂板
２は、波付け装置３によって予め、図５に示すような波
形に近い形状に弾性変形されている。したがって、合成
樹脂板２は、急激に折り曲げられることがない結果、従
来のように、合成樹脂板に白化現象や亀裂が発生する等
の損傷を与えることが防止できた。

【００６２】次に、比較として、波付け装置３を使用し
ない以外は、前記と同様の方法で合成樹脂板を波形に折
り曲げたところ、折り曲げられたコーナー部に白化減少
が認められた。また、型付け装置６の型付けローラの周
速度を３０ｍ／分とした以外は、前記と同様の方法で合
成樹脂板を波形に折り曲げたところ、折り曲げられたコ
ーナー部に白化減少が認められた。

【００６３】なお、本実施の形態で説明した合成樹脂板
折り曲げ装置１は、一例であり、各ローラの設置数等
は、任意に設定してよい。

【００６４】また、合成樹脂板２は、本実施の形態で説
明した波型（図５参照）の他、押さえローラ及び幅決め
ローラの移動を制御したり、型付けローラの直径の設
定、幅の設定、設置位置の設定等を変更することで、例
えば、図７に示すような形状等、種々の凹凸を形成する
ことができる。

【００６５】

【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、合
成樹脂板を折り曲げることにより、この合成樹脂板に所
望の凹凸を形成するに際し、この折り曲げ工程の前に、
予め合成樹脂板を前記波形に近い形状に弾性変形させて
おくことができる。したがって、この合成樹脂板は、急
激に折り曲げられることがないため、これにかかる応力
を緩和することができる結果、加熱工程を行うことな
く、合成樹脂板に白化現象や亀裂の発生等の損傷を与え
ることを防止することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の実施の形態に係る合成樹脂板折り曲げ
装置の側面図である。

【図２】図１に示す波付け装置の正面図であって、合成
樹脂板に波付けを行う前の状態を示す模式図である。

【図３】図１に示す波付け装置の正面図であって、合成
樹脂板に波付けを行う際の状態を示す模式図である。

【図４】図１に示す型付け装置の主要部分を示す正面模
式図である。

【図５】折り曲げられた合成樹脂板の斜視図である。

【図６】図４の一部拡大図である。

【図７】本発明の他の実施の形態に係る折り曲げられた
合成樹脂板の正面図である。

【符号の説明】

１合成樹脂板折り曲げ装置２合成樹脂板３波付け装置４凹部５凸部６型付け装置３０ハウジング３１Ｒ、３１Ｌ幅決めローラ３２Ａ〜３２Ｅ第１の押さえローラ３３Ａ〜３３Ｅ第２の押さえローラ６１Ａ〜６１Ｅ第１の型付けローラ６２Ａ〜６２Ｅ第２の型付けローラ７３駆動装置８１、８２位置規制ローラ

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者奈良努大阪府豊中市神州町２丁目12番三菱瓦斯化学株式会社大阪工場内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】合成樹脂板を折り曲げることにより、当
該合成樹脂板に凹凸を形成する合成樹脂板の折り曲げ方
法であって、前記合成樹脂板を弾性変形させて、当該
合成樹脂板に波形の凹凸を形成する波付け工程と、前
記弾性変形された合成樹脂板に、前記凹凸に対応した所
定の型を定着させる型付け工程と、を備えた合成樹脂板
の折り曲げ方法。
【請求項２】前記波付け工程は、前記合成樹脂板の表
面及び裏面の、当該合成樹脂板の幅方向に互いに所定の
間隔をおいた各々の位置を挟持する工程と、互いに隣接
する一方の挟持位置が前記凹部の中心部を形成し、他方
の挟持位置が前記凸部の中心部を形成するように前記挟
持された部分を移動させて前記合成樹脂板を弾性変形さ
せる工程と、を備え、前記型付け工程は、前記合成樹脂
板の凹部及び凸部の中心部付近の所定位置を、当該凹凸
形状に沿って折り曲げる工程を備えた請求項１記載の合
成樹脂板の折り曲げ方法。
【請求項３】前記波付け工程は、前記合成樹脂板の幅
方向端部を、当該端部が互いに近づく方向に押圧・移動
する工程をさらに備える請求項２記載の合成樹脂板の折
り曲げ方法。
【請求項４】前記合成樹脂板の挟持は、前記合成樹
脂板の表裏面の各々の挟持位置に、当該合成樹脂板の幅
方向及び該合成樹脂板の表裏面に対し垂直な方向に移動
自在に設けられた一対の押さえローラにより行い、前記
弾性変形は、前記合成樹脂板を挟持した状態の押さえロ
ーラを、幅方向中心に向けて移動し、かつ互いに隣接す
る一方の押さえローラを合成樹脂板の裏面側に移動さ
せ、他方の押さえローラを合成樹脂板の表面側に移動さ
せることにより行う請求項２記載の合成樹脂板の折り曲
げ方法。
【請求項５】前記弾性変形工程は、前記隣接した挟持
位置の間にある合成樹脂板の位置を規制する工程を備え
る請求項２ないし請求項４のいずれか一項に記載の合成
樹脂板の折り曲げ方法。
【請求項６】前記合成樹脂板の厚さが、０．４ｍｍ以
上、３．０ｍｍ以下である請求項１ないし請求項５のい
ずれか一項に記載の合成樹脂板の折り曲げ方法。
【請求項７】合成樹脂板を折り曲げることにより、当
該合成樹脂板に凹凸を形成する合成樹脂板の折り曲げ装
置であって、合成樹脂板に所定の凹凸が形成されるよ
うに、当該合成樹脂板を弾性変形させる波付け装置と、
当該波付け装置の出側に配設され、当該波付け装置から
供給された合成樹脂板に、前記凹凸に対応した所定の型
を定着させる型付け装置と、を備えた合成樹脂板折り曲
げ装置。
【請求項８】前記波付け装置は、前記合成樹脂板の幅
方向両側であって、当該合成樹脂板の両端部に当接可能
な位置に配設され、かつ当該合成樹脂板の幅方向に移動
自在な一対の幅決めローラと、前記合成樹脂板の表面側
であって、当該合成樹脂板の幅方向に互いに所定の間隔
をおいて各々配設された第１の押さえローラと、前記合
成樹脂板の裏面側であって、前記各々の第１の押さえロ
ーラに対向した位置に配設され、当該第１の押さえロー
ラと対をなす第２の押さえローラと、を有し、前記第１
の押さえローラ及び第２の押さえローラは、前記合成樹
脂板の幅方向と、表裏面に対し垂直な方向に移動自在で
ある請求項７記載の合成樹脂板の折り曲げ装置。
【請求項９】前記第１の押さえローラ、第２の押さえ
ローラ及び幅決めローラは、前記合成樹脂板の進行方向
にさらに複数配設され、前記進行方向に配設された複数
の第１の押さえローラ、第２の押さえローラ及び幅決め
ローラは、各々同列毎に同一の移動を行う請求項８記載
の合成樹脂板の折り曲げ装置。
【請求項１０】前記型付け装置は、前記合成樹脂板の
表面側であって、前記合成樹脂板の凹部に対向する位置
に設けられた第１の型付けローラと、前記表面側であっ
て、前記合成樹脂板の凸部に対向する位置に設けられた
第２の型付けローラと、前記合成樹脂板の裏面側であっ
て、前記表面側に設けた第１の型付けローラと対向する
位置に設けられ、この第１の型付けローラと対をなす第
２の型付けローラと、前記裏面側であって、前記表面側
に設けた第２の型付けローラと対向する位置に設けら
れ、この第２の型付けローラと対をなす第１の型付けロ
ーラと、を備え、前記第２の型付けローラは、外周面の
両端部に該端部側に向けて徐々に広がる傾斜面を備えた
凸状の縁部が形成され、前記第１の型付けローラは、前
記第２の型付けローラの両縁部間に適合する請求項７記
載の合成樹脂板の折り曲げ装置。
【請求項１１】前記第１の型付けローラに、これらを
回転させる駆動装置を接続した請求項１０記載の合成樹
脂板の折り曲げ装置。
【請求項１２】前記第１の型付けローラの回転の周速
度が、５ｍ／分以上、２０ｍ／分以下である請求項１１
記載の合成樹脂板の折り曲げ装置。
【請求項１３】前記合成樹脂板の表裏両面側であっ
て、第１の型付けローラと、この第１の型付けローラに
隣接した第２の型付けローラとの間に、当該合成樹脂板
の位置を規制する規制ローラを設けた請求項１０ないし
請求項１２のいずれか一項に記載の合成樹脂板の折り曲
げ装置。