JPH10180886A - 熱可塑性樹脂発泡体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 厚み方向に擬似的な一次元発泡を行うことが
でき、拡幅処理等を必要とすることなく加熱下における
寸法変化の小さい発泡体を効率よく製造し得る方法を提
供する。 【解決手段】 発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が均一に配
置されておりかつ発泡性熱可塑性樹脂薄膜３を介して連
結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を加熱
し、発泡させるにあたり、発泡性熱可塑性樹脂粒状体体
２を先に発泡させた後、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３を発
泡させる熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、熱可塑性樹脂より
なる発泡体の製造方法に関し、より詳細には、厚み方向
に沿って擬似的な一次元発泡を可能とする熱可塑性樹脂
発泡体の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】熱可塑性樹脂発泡体は軽量であり、断熱
性、柔軟性、浮揚性及び成形性などにおいて優れている
ため、屋上断熱材、車両用天井材もしくは床用断熱材な
どの各種断熱材、緩衝材、浮揚材または異形成形物等に
おいて幅広く用いられている。

【０００３】上記のような熱可塑性樹脂発泡体の製造方
法として、従来、熱分解型発泡剤を含有している発泡性
熱可塑性樹脂シートを該発泡剤の分解温度以上に加熱
し、発泡させることにより発泡体を得る方法が広く用い
られている。この発泡性熱可塑性樹脂シートの発泡に際
しては、内部に含有されている発泡剤が分解することに
より発生するガスの圧力により発泡が行われる。

【０００４】従って、発泡性熱可塑性樹脂シートは、通
常、ほぼ３次元的に均等に発泡・膨張するので、発泡体
の製造に際しては、特に連続的に長尺状の発泡体を製造
する場合は、幅方向及び長手方向の膨張によるしわの発
生等に対応する必要がある。

【０００５】例えば、特公昭４８−９９５５号公報に記
載の方法では、発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹
脂シートを繰り出し、加熱・発泡させて発泡シートを
得、該発泡シートを巻き取るに際し、発泡による長手方
向による膨張分に応じてシート繰り出し速度に比べて巻
取り速度を速め、かつ幅方向の膨張分に応じてシートを
幅方向に拡幅し、それによって最終的に得られる発泡シ
ートにおけるしわの低減が図られている。

【０００６】しかしながら、この方法では、加熱・発泡
時に連続的に生産されている発泡シートを幅方向に拡張
するために複雑な治具及び工程を必要とする。加えて、
発泡後冷却する前に発泡シートを拡幅する必要があるた
め、得られた発泡シートの幅方向両端において品質が低
下せざるを得なかった。その結果、得られた発泡シート
において、幅方向両端近傍部分を除去したりする必要が
あるため、発泡体の生産性が低下するという問題があっ
た。

【０００７】さらに、上記製造方法で得られた発泡シー
トでは、発泡によって生じるシート面内方向における熱
可塑性樹脂の膨張を延伸及び拡幅により相殺しているた
め、発泡体の内部に延伸や拡幅に伴う力が熱応力として
残存することになる。そのため、得られた発泡シートに
温度変化が与えられた場合に、シートの寸法が非常に大
きく変化するという問題もあった。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、上述
した従来技術の諸欠点を解消し、厚み方向に擬似的な一
次元発泡を行うことができ、拡幅処理を必要とすること
なく、加熱下における寸法変化が小さい発泡体を高い生
産性をもって製造することを可能とする熱可塑性樹脂発
泡体の製造方法を提供することにある。

【０００９】

【課題を解決するための手段】請求項１に記載の発明
は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配置
されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡
性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている発
泡性熱可塑性樹脂シート状体を加熱し、発泡させるにあ
たり、発泡性熱可塑性樹脂粒状体を発泡させた後に、発
泡性熱可塑性樹脂薄膜を発泡させることを特徴とする。

【００１０】請求項２に記載の発明は、発泡剤を含有し
ている発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略均一に配
置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発
泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一
体的に連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状体
を、一対の無端搬送ベルト間に供給する工程と、無端搬
送ベルトと共に発泡性熱可塑性樹脂シート状体を搬送し
つつ、無端搬送ベルトを介して発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体の発泡性熱可塑性樹脂粒状体のみを含有されてい
る発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させる工程と、発
泡性熱可塑性樹脂粒状体の発泡性熱可塑性樹脂薄膜のみ
を、含有されている発泡剤の分解温度以上に加熱し、発
泡させる工程と、発泡体を冷却する工程とを備えること
を特徴とする。

【００１１】以下、本発明の詳細を説明する。熱可塑性樹脂 上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂
薄膜を構成するための熱可塑性樹脂としては、発泡可能
な熱可塑性樹脂であれば、特に限定されるものではな
い。このような熱可塑性樹脂としては、例えば、低密度
ポリエチレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリ
エチレン（以下、「ポリエチレン」とは、低密度ポリエ
チレン、高密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリエチレ
ン、またはこれらの混合物をいう。）、ランダムポリプ
ロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピ
レン（以下、「ポリプロピレン」とは、ランダムポリプ
ロピレン、ホモポリプロピレン、ブロック状ポリプロピ
レン、またはこれらの混合物をいう。）等のオレフィン
系樹脂；ポリ塩化ビニル、塩素化ポリ塩化ビニル、ＡＢ
Ｓ樹脂、ポリスチレン、ポリカーボネート、ポリアミ
ド、ポリフッ化ビニリデン、ポリフェニレンサルファイ
ド、ポリスルホン、ポリエーテルエーテルケトン、及び
これらの共重合体等が挙げられ、これらは、単独で用い
られても、併用されてもよい。

【００１２】上記熱可塑性樹脂の中でも、得られる発泡
体の表面性及び柔軟性を高め得るので、ポリエチレン、
ポリプロピレン等のオレフィン系樹脂またはこれらの混
合物が好ましく、柔軟性を高めるためには、高密度ポリ
エチレン、ホモポリプロピレンまたはこれらの少なくと
も一方を含む混合物が特に好ましい。

【００１３】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体を構成する
熱可塑性樹脂と、発泡性熱可塑性樹脂薄膜を構成する熱
可塑性樹脂とは、同一の樹脂である必要性はないが、発
泡性及び接着性等の観点から、同種の樹脂を用いること
が好ましい。

【００１４】上記熱可塑性樹脂は必要に応じて架橋され
ていてもよい。架橋された熱可塑性樹脂を用いることに
より、発泡倍率の向上及び得られる発泡体の軽量化を図
り得るため、架橋されたものを用いることが好ましい。
架橋方法としては、特に限定されず、例えば、シラン
グラフト重合体を熱可塑性樹脂に溶融混練後、水処理を
行い、架橋する方法、熱可塑性樹脂に過酸化物を該過
酸化物の分解温度より低い温度で溶融混練後、過酸化物
の分解温度以上に加熱して架橋する方法、放射線を照
射して架橋する方法等が挙げられる。

【００１５】上記のシラングラフト重合体を用いた架
橋方法を説明する。上記シラングラフト重合体として
は、特に限定されず、例えば、シラングラフトポリエチ
レンやシラングラフトポリプロピレン等を例示すること
ができる。なお、上記シラングラフト重合体は、例え
ば、重合体を不飽和シラン化合物でグラフト変性するこ
とにより得ることができる。

【００１６】上記不飽和シラン化合物とは、一般式Ｒ¹
ＳｉＲ² _m Ｙ_3-m で表される化合物をいう。但し、ｍは
０、１、または２である。式中、上記Ｒ¹ はビニル基、
アリル基、プロペニル基、シクロヘキセニル基等のアル
ケニル基；グリシジル基；アミノ基；メタクリル基；γ
−クロロエチル基、γ−ブロモエチル基等のハロゲン化
アルキル基等の有機官能基である。

【００１７】式中、Ｒ² は脂肪族飽和炭化水素基または
芳香族炭化水素基を示し、例えば、メチル基、エチル
基、プロピル基、デシル基、フェニル基等が挙げられ
る。式中、Ｙは加水分解可能な有機官能基を示し、例え
ば、メトキシ基、エトキシ基、ホルミルオキシ基、アセ
トキシ基、プロピオノキシアリールアミノ基等が挙げら
れ、ｍが０または１のとき、Ｙ同士は同一であっても、
異なっていてもよい。

【００１８】架橋反応速度向上のためには、上記不飽和
シラン化合物としては、一般式ＣＨ ₂ ＝ＣＨＳｉ（Ｏ
Ａ）₃ で表されるものが好ましい。式中、Ａは好ましく
は、炭素数１〜８、さらに好ましくは炭素数１〜４の脂
肪族飽和炭化水素基である。ＣＨ₂ ＝ＣＨＳｉ（ＯＡ）
₃ で表される好ましい不飽和シラン化合物としては、例
えば、ビニルトリメトキシシラン、ビニルトリエトキシ
シラン、ビニルトリアセトキシシラン等が挙げられる。

【００１９】上記シラングラフト重合体の製造方法とし
ては、一般的な製法が用いられ、特に限定されるもので
はない。例えば、ポリエチレン、Ｒ¹ ＳｉＲ² Ｙ₂ （式
中、Ｒ¹ は、オレフィン性の不飽和な１価の炭化水素基
またはハイドロカーボンオキシ基であり、各Ｙは、加水
分解し得る有機官能基であり、Ｒ² は基Ｒ¹ か基Ｙであ
る。）で表される不飽和シラン化合物及び有機過酸化物
を反応させ、シラン変性ポリエチレンを得る方法が挙げ
られる。

【００２０】シリル基を有する上記シラングラフト重合
体は、例えば、Ｙがメトキシ基である場合には、これが
水と接触することにより、加水分解して水酸基となり、
異なる分子の水酸基同士が反応し、Ｓｉ−Ｏ−Ｓｉ結合
を形成して、シラングラフト重合体同士が架橋する。

【００２１】シラングラフト重合体を混合する方法は、
均一に混合し得る方法であれば、特に限定されない。例
えば、熱可塑性樹脂及びシラングラフト重合体を１軸ま
たは２軸押出機に供給し、溶融混練する方法、ロールを
用いて溶融混練する方法、ニーダーを用いて溶融混練す
る方法等が挙げられる。

【００２２】前述の水処理方法は、水中に浸漬する方法
のほか、水蒸気にさらす方法も含まれ、かかる場合、１
００℃より高い温度で処理する場合には、加圧下におい
て行えばよい。

【００２３】上記水処理の際の水及び水蒸気の温度が低
いと、架橋反応速度が低下し、また、高すぎると低発泡
性組成物で被覆された高発泡性組成物柱状体同士が融着
するので、５０〜１３０℃が好ましく、９０〜１２０℃
が特に好ましい。また、水処理する際の時間が短いと、
架橋反応が完全に進行しない場合があるので、水処理時
間は５分〜１２時間の範囲とすることが好ましい。

【００２４】シラングラフト重合体の添加量が多すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる発泡体の発泡倍率が低
下し、また、少なすぎると、セルが破泡し、均一な発泡
セルが得られなくなるので、シラングラフト重合体の添
加量は、熱可塑性樹脂１００重量部に対して５〜５０重
量部が好ましく、２０〜３５重量部が特に好ましい。

【００２５】また、シラングラフト重合体を用いてシラ
ン架橋する場合には、必要に応じてシラン架橋触媒を用
いてもよい。シラン架橋触媒は、シラングラフト重合体
同士の架橋反応を促進するものであれば、特に限定され
ず、例えば、ジブチル錫ジアセテート、ジブチル錫ジラ
ウレート、ジオクチル錫ジラウレート、オクタン酸錫、
オレイン酸錫、オクタン錫鉛、２−エチルヘキサン酸亜
鉛、オクタン酸コバルト、ナフテン酸鉛、カブリル酸亜
鉛、ステアリン酸亜鉛等が挙げられる。

【００２６】上記シラン架橋触媒の添加量が多くなる
と、得られる発泡体の発泡倍率が低下し、また、少なく
なると、架橋反応速度が低下し、水処理に時間を要する
ので、上記熱可塑性樹脂１００重量部に対して、シラン
架橋触媒の添加量は、０．００１〜１０重量部の範囲が
好ましく、０．０１〜０．１重量部がより好ましい。

【００２７】前述したの上記過酸化物により熱可塑性
樹脂を架橋する方法について述べる。本方法において用
いられる過酸化物は特に限定されず、例えば、ジブチル
パーオキサイド、ジクミルパーオキサイド、ターシャル
ブチルクミルパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキ
サイド等が挙げられ、分解温度が適性温度範囲であるの
で、ジクミルパーオキサイド、ターシャルブチルクミル
パーオキサイドが好ましく、ジクミルパーオキサイドが
特に好ましい。

【００２８】過酸化物の添加量が、多すぎると、樹脂分
解反応が進行しやすくなり、得られる発泡体が着色し、
また、少なすぎると、熱可塑性樹脂の架橋が不十分とな
ることがあるので、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
て、過酸化物の添加量は０．５〜５重量部が好ましく、
１〜３重量部が特に好ましい。

【００２９】上記の放射線を照射し、熱可塑性樹脂を
架橋する方法について述べる。放射線の照射量が多すぎ
ると、架橋が掛かりすぎ、得られる発泡体の発泡倍率が
低下し、また、少なすぎると発泡セルが破泡し、均一な
発泡セルが得られないので、放射線照射量は、１〜２０
Ｍｒａｄが好ましく、３〜１０Ｍｒａｄが特に好まし
い。

【００３０】放射線を照射する方法は、特に限定され
ず、例えば、２台の電子線発生装置を用い、その間を熱
可塑性樹脂を通過させ、熱可塑性樹脂に電子線を照射す
る方法等が挙げられる。

【００３１】本発明では、好ましくは、上記発泡性熱可
塑性樹脂において用いられる熱可塑性樹脂が、ほとんど
相溶性を有しない高架橋熱可塑性樹脂組成と低架橋もし
くは無架橋熱可塑性樹脂組成との混合物よりなる。この
場合、発泡時には低架橋もしくは無架橋樹脂組成物が流
動し易いので、得られる発泡体の表面平滑性が高められ
る。

【００３２】高架橋樹脂組成と低架橋または無架橋重量
樹脂組成における高架橋及び低架橋とは、双方の架橋度
の大小により決定される相対的な表現であり、２つの架
橋樹脂組成のうち、相対的に高架橋の樹脂組成を高架橋
樹脂組成（Ａ）といい、他方を低架橋または無架橋樹脂
（Ｂ）とする。

【００３３】高架橋樹脂組成（Ａ）は、樹脂成分（Ａ
´）を主成分とする樹脂組成であり、低架橋または無架
橋樹脂組成（Ｂ）は、樹脂成分（Ｂ´）を主成分とする
樹脂組成である。従って、ほとんど相溶性を有さない、
高架橋樹脂組成（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成
（Ｂ）の混合物を発泡性熱可塑性樹脂シートを構成する
熱可塑性樹脂として使用する際には、その主成分である
樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）がほとんど相溶性
を示さない。

【００３４】ほとんど相溶性を有さない上記２種類の樹
脂成分（Ａ´），（Ｂ´）に使用される熱可塑性樹脂と
しては、前述した熱可塑性樹脂を用いることができる
が、均一微細な樹脂成分（Ａ´）及び樹脂成分（Ｂ´）
を形成するには、２種類の熱可塑性樹脂の溶解性パラメ
ーターの差が０．１〜２．０であることが好ましく、
０．２〜１．５であることがさらに好ましい。

【００３５】溶解性パラメーターの差が２．０を超える
と、樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が非常に粗く
分散するため、得られる発泡体の発泡倍率が低下する。
他方、溶解性パラメーターの差が０．１より小さいと、
２種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、樹脂成分
（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成することができな
くなる。

【００３６】上記溶解性パラメーターは、σ＝ρΣＦｉ
／Ｍにより求めた値をいう。なお、ρは樹脂成分の密
度、Ｍは樹脂成分を構成するモノマーの分子量、Ｆｉ
は、モノマーの構成グループのモル吸引数である。

【００３７】上記、２種類の熱可塑性樹脂のメルトイン
デックス（ＭＩ）の差が、大きくなると、樹脂成分（Ａ
´）と樹脂成分（Ｂ´）とが非常に粗く分散するため、
得られる発泡体の発泡倍率が低下し、小さくなると、２
種類の熱可塑性樹脂の相溶性が高くなり、樹脂成分（Ａ
´）と樹脂成分（Ｂ´）とを形成することができないこ
とがあるため、ＭＩの差は、３〜１５ｇ／１０分の範囲
が好ましく、粒径が細かく均一な樹脂成分（Ａ´）と樹
脂成分（Ｂ´）を実現でき、かつ高発泡倍率の発泡体を
得るには、ＭＩの差は５〜１３ｇ／１０分が好ましく、
７〜１１ｇ／１０分がより好ましい。なお、本明細書に
おけるＭＩは、ＪＩＳ Ｋ７２１０に従って、測定され
た値である。

【００３８】樹脂成分（Ａ´）と樹脂成分（Ｂ´）が均
一に分散し、かつ表面性に優れた高発泡倍率の発泡成形
体を得るためには、高架橋樹脂組成（Ａ）と低架橋もし
くは無架橋樹脂組成（Ｂ）との混合比率は重量比で、
２：８〜８：２であることが望ましく、４：６〜６：４
が好ましく、５：５がより好ましい。

【００３９】高架橋樹脂組成（Ａ）の架橋度が高すぎる
と、架橋がかかりすぎ、得られる発泡体の発泡倍率が低
下し、逆に、低すぎると発泡時にセルが破泡し、均一な
セルが得られないことがあるので、架橋度の指標となる
ゲル分率で５〜４０重量％が好ましく、１０〜３０重量
％がより好ましい。

【００４０】低架橋または無架橋樹脂組成（Ｂ）の架橋
度が高いと、架橋がかかりすぎ、得られる発泡体の流動
性が低下し表面性が低下し、かつ発泡体の表面滑性性が
低くなることがあるので、架橋度の指標となるゲル分率
で５重量％以下が好ましく、３重量％以下がより好まし
い。

【００４１】なお、本明細書におけるゲル分率とは、架
橋樹脂成分を１２０℃のキシレン中に２４時間浸漬した
後の残渣重量のキシレン浸漬前の架橋樹脂成分の重量に
対する重量百分率をいう。

【００４２】ほとんど相溶性を有さない、高架橋樹脂組
成（Ａ）と低架橋または無架橋樹脂組成（Ｂ）の混合物
を調製する方法としては、上記２種類の熱可塑性樹脂を
混合し、樹脂成分（Ａ´）のみをまたは樹脂成分（Ｂ
´）より樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋することによ
り達成される。

【００４３】樹脂成分（Ａ´）のみを、または樹脂成分
（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋する方法
としては、例えば、樹脂成分（Ａ´）にのみまたは樹
脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に優先的に架橋す
る架橋剤を用いて架橋する方法、第１段階で、架橋性
官能基を有する樹脂成分（Ａ´）と同種の架橋性樹脂
（Ｃ）を樹脂成分（Ａ´）と混合し架橋して、高架橋樹
脂組成（Ａ）を形成させた後、第２段階で、これを樹脂
成分（Ｂ´）と混合する方法等が挙げられる。

【００４４】もっとも、粒径が小さく、かつ均一な樹脂
成分（Ａ´）、（Ｂ´）を形成することができること、
樹脂成分（Ａ´）を優先的に架橋し易いこと、並びに熱
可塑性樹脂を容易に調製し得ることから、樹脂成分
（Ａ´）とほとんど同じメルトインデックスを有し、か
つ架橋性官能基を有する、樹脂成分（Ａ´）と同種の架
橋性樹脂（Ｃ）を、樹脂成分（Ａ´）及び（Ｂ´）と共
に混合した後、架橋させる方法が最も好ましい。

【００４５】樹脂成分（Ａ´）とほとんど同じメルトイ
ンデックスを有した架橋性官能基を有する樹脂成分（Ａ
´）と同種の架橋性樹脂（Ｃ）としては、反応性官能基
を有し、樹脂を架橋することができる熱可塑性樹脂であ
れば特に限定されない。このような架橋性樹脂（Ｃ）と
しては、例えば、ビニル基、アリル基、プロペニル基等
の不飽和基、水酸基、カルボキシル基、エポキシ基、ア
ミノ基、シラノール基、シラネート基等を有する前述し
た熱可塑性樹脂が挙げられる。

【００４６】架橋性樹脂（Ｃ）の具体的な例としては、
マレイン酸変性ポリエチレン、マレイン酸変性ポリプロ
ピレン、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロ
ピレン等が挙げられる。樹脂成分（Ａ´）のみに、また
は樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に優先的に架
橋することが容易なこと、及び混合後の架橋が容易なこ
とから、シラン変性ポリエチレン、シラン変性ポリプロ
ピレンが最も好ましい。

【００４７】樹脂成分（Ａ´）と架橋性樹脂（Ｃ）のメ
ルトインデックスの差が大きいと、樹脂成分（Ａ´）の
みに、または樹脂成分（Ｂ´）より樹脂成分（Ａ´）に
優先的に架橋することが困難になるため、上記メルトイ
ンデックスの差は２ｇ／１０分以下が好ましく、１ｇ／
１０分以下がさらに好ましい。

【００４８】上記架橋性樹脂（Ｃ）を架橋する方法とし
ては、過酸化物を用いて架橋する方法、イソシアネート
を用いて架橋する方法、アミンを用いて架橋する方法、
反応性官能基を加水分解した後、水架橋する方法等が挙
げられる。混合後の架橋が容易なことから、反応性官能
基を加水分解した後水架橋する方法が最も好ましい。

【００４９】発泡剤 本発明において、上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体及び発
泡性熱可塑性樹脂薄膜に含有される発泡剤としては熱分
解型の発泡剤が用いられる。

【００５０】上記熱分解型発泡剤としては、用いられる
熱可塑性樹脂の溶融温度より高い分解温度を有するもの
であれば、特に限定されず、例えば、重炭酸ナトリウ
ム、炭酸アンモニウム、重炭酸アンモニウム、アジド化
合物、ほう水素化ナトリウム等の無機系熱分解型発泡
剤；アゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロニトリ
ル、Ｎ，Ｎ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、
Ｐ，Ｐ´−ジニトロソペンタメチレンテトラミン、Ｐ，
Ｐ´−オキシビスベンゼンスルホニルヒドラジド、アゾ
ジカルボン酸バリウム、トリヒドラジノトリアジン等が
挙げられ、分解温度や分解速度の調整が容易でガス発生
量が多く、衛生上優れているアゾジカルボンアミドが好
ましい。

【００５１】上記熱分解型発泡剤の添加量が多すぎる
と、破泡し、均一なセルが形成されず、逆に少なすぎる
と十分に発泡しなくなることがあるため、熱分解型発泡
剤は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し、１〜２５重量
部の割合で含有させることが好ましい。

【００５２】他に添加し得る成分 発泡体の強度を高めるために、上記発泡性熱可塑性樹脂
粒状体及び発泡性熱可塑性樹脂薄膜に用いられる上記熱
可塑性樹脂には、必要に応じて、ガラス短繊維、炭素短
繊維、ポリエステル短繊維等の補強材；炭酸カルシウ
ム、水酸化アルミニウム、ガラスパウダー等の充填材等
を添加してもよい。

【００５３】補強材として、上記短繊維を添加する場
合、補強材の添加割合が多すぎると、発泡時にセルが破
壊し、高発泡倍率の発泡体を得ることができず、逆に少
なすぎると、得られる発泡体を補強する効果が十分に得
られなくなる。従って、上記短繊維を添加する場合に
は、その配合割合は、熱可塑性樹脂１００重量部に対し
１〜２重量部が好ましく、３〜１０重量部が特に好まし
い。

【００５４】短繊維の長さが長すぎると、得られる発泡
体の軽量化を図ることができず、短すぎると、得られる
発泡体を補強する効果が十分に得られなくなることがあ
るため、短繊維の長さは、１〜２０ｍｍが好ましく、３
〜５ｍｍが特に好ましい。

【００５５】また、上記充填剤を添加する場合、添加量
が多いと、得られる発泡体の軽量化が図れず、また、少
ないと、得られる発泡体を補強する効果が充分に得られ
ないことがある。従って、充填剤の添加量は、熱可塑性
樹脂１００重量部に対して、１０〜１００重量部が好ま
しく、３０〜５０重量部が特に好ましい。

【００５６】発泡性熱可塑性樹脂シート状体 図１及び図２は、本発明で用いられる発泡性熱可塑性樹
脂シート状体の形状を説明するための断面図及び部分切
欠平面図である。

【００５７】発泡性熱可塑性樹脂シート状体１は、複数
の発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が平面的に均一に分散配
置されており、かつ該発泡性熱可塑性樹脂粒状体２がそ
の一端側において、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３により連
結された構造を有する。

【００５８】上記発泡性熱可塑性樹脂粒状体２の形状に
ついても特に限定されず、例えば六方体、円柱、球状体
などを挙げることができるが、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体の発泡に際し均一に発泡させ易いため、円柱状のもの
が最も好ましい。

【００５９】発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が不均一に配
置されると、得られる発泡体の発泡倍率が部分的に不均
一となるため、発泡性熱可塑性樹脂粒状体は、例えば、
図２に示すように格子状に、あるいは図３に示すように
千鳥状のように略均一に設けられることが好ましい。

【００６０】図２に示すように格子状に配置されている
と、発泡後には、長手方向及び幅方向に均等に発泡して
隙間を埋め、平面視したときに四角形が集合した構造と
なる。

【００６１】発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が千鳥状に配
置されている場合には、発泡性熱可塑性樹脂が長手方向
及び幅方向に均等に発泡して隙間を埋め、平面視したと
きに六角形が集合された疑似ハニカム構造となるため、
得られる発泡体の発泡倍率が全体にわたり均一となり、
好ましい。

【００６２】発泡性熱可塑性樹脂薄膜３の厚みは、特に
限定されるものではないが、厚すぎると発泡に時間がか
かり、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が萎えてしまうことが
あり、薄すぎると発泡性熱可塑性樹脂粒状体の発泡に際
し発泡性熱可塑性樹脂薄膜も同時に発泡してしまうこと
がある。従って、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の厚みは、
０．１〜３ｍｍが好ましく、０．２〜１ｍｍが特に好ま
しい。

【００６３】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造 本発明で用いられる発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製
造方法は、特に限定されるものではなく、例えば、１）
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を構成する熱可塑性樹
脂、熱分解型発泡剤などを押出機に供給し、熱分解型発
泡剤の分解温度よりも低い温度で溶融混練した後、シー
ト形態に押出し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体に対応した
凹部を有するロールで賦形しつつ冷却し、発泡性熱可塑
性樹脂シート状体を得る方法、２）発泡性熱可塑性樹脂
シート状体を構成する熱可塑性樹脂や熱分解型発泡剤な
どを押出機に供給し、熱分解型発泡剤の分解温度より低
い温度で溶融混練し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体に対応
した凹部を有する金型に射出した後冷却し、発泡性熱可
塑性樹脂シート状体を得る方法などを挙げることができ
る。

【００６４】発泡性熱可塑性樹脂シート状体の製造方法
の一例を、図４を参照して説明する。図４（ａ）におい
て、二軸押出機１１に、発泡性熱可塑性樹脂組成物を供
給し、溶融混練し、ダイ１２でシート形態に押出し、ロ
ール１３，１４間を通過させて賦形させつつ冷却するこ
とにより、発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を得ること
ができる。なお、図４（ｂ）に拡大して示すように、ロ
ール１３，１４のうち、一方のロール１３には、発泡性
熱可塑性樹脂粒状体２の形状に対応した凹部１３ａが周
方向に均一に配置されている。発泡性熱可塑性樹脂粒状
体２の形状及び配置については、上記ロール１３に設け
られている凹部１３ａの大きさや位置を調整することに
より行い得る。

【００６５】発泡 請求項１に記載の発明では、上記のようにして得られる
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を加熱し、発泡させるに
あたり、発泡性熱可塑性樹脂粒状体を発泡させた後に、
発泡性熱可塑性樹脂薄膜を発泡させる。

【００６６】上記発泡工程を、図５及び図６を参照し
て、より具体的に説明する。まず、図５（ａ）に示すよ
うに、ハンドプレス１８の一方のプレス型１８ａ上にフ
ッ素樹脂シート１６を介して発泡性熱可塑性樹脂シート
１を発泡性熱可塑性樹脂薄膜３がフッ素樹脂シート１６
に接触する向きに配置する。ハンドプレス１８の他方の
プレス型１８ｂをフッ素樹脂シート１７を介して発泡性
熱可塑性樹脂シート１の上面、すなわち発泡性熱可塑性
樹脂粒状体２の上面に当接させる。この状態で、プレス
型１８ｂについては、発泡剤の分解温度よりも３０℃程
度高い温度まで加熱し、プレス型１８ａについては発泡
剤の分解温度未満の温度に加熱する。その結果、発泡性
熱可塑性樹脂粒状体２が発泡され、図６（ａ）に示す状
態から図６（ｂ）に示すように発泡が進行する。

【００６７】次に、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２の発泡
が終了した後、発泡性熱可塑性樹脂シート１を、図５
（ｂ）に示すように、他のハンドプレス１９に移す。ハ
ンドプレス１９のプレス型１９ａがフッ素樹脂シート２
０を介して発泡性熱可塑性樹脂薄膜３側に当接され、プ
レス型１９ｂが発泡が完了した発泡性熱可塑性樹脂粒状
体２´に当接されることになる。なお、２１はフッ素樹
脂シートを示す。

【００６８】図５（ｂ）に示すように配置した後、プレ
ス型１９ａを発泡剤の分解温度よりも３０℃程度高い温
度に加熱すれば、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の発泡が進行
し、図６（ｃ）に示すように、発泡性熱可塑性樹脂シー
ト１が変形し、最終的に図７（ａ）及び（ｂ）に示す熱
可塑性樹脂発泡体２２を得ることができる。

【００６９】発泡性熱可塑性樹脂薄膜３を発泡させる場
合、上記プレス型１９ｂについては、プレス型１９ａと
同様に加熱してもよく、あるいは発泡剤の分解温度より
も低い温度に加熱してもよい。

【００７０】また、請求項２に記載の発明では、発泡性
熱可塑性樹脂シート状体を、一対の無端搬送ベルト間に
供給し、無端搬送ベルトと共に発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体を搬送しつつ、まず、無端搬送ベルトを介して発
泡性熱可塑性樹脂粒状体体のみを発泡剤の分解温度以上
に加熱して発泡させ、しかる後発泡性熱可塑性樹脂薄膜
のみを発泡剤の分解温度以上に加熱して発泡させ、さら
に発泡体を冷却する。

【００７１】図８を参照して、請求項２に記載の発明に
係る製造方法をより具体的に説明する。供給ロール３１
から発泡性熱可塑性樹脂シート１を無端搬送ベルト３
２，３３間に供給する。なお、上記供給ロール３１につ
いては、例えば、紙管に、発泡性熱可塑性樹脂シート状
体を巻き付けたものを用いることができ、該紙管を回転
させることにより発泡性熱可塑性樹脂シート１を繰り出
すことができる。無端搬送ベルト３２，３３は、それぞ
れ、ロール３４ａ〜３４ｇ及びロール３５ａ〜３５ｇに
架け渡されており、図示の矢印方向に搬送されている。
従って、発泡性熱可塑性樹脂シート１は、無端搬送ベル
ト３２，３３と共に搬送される。

【００７２】加熱炉３６，３７が無端搬送ベルト３２と
無端搬送ベルト３３とが対向している搬送領域に配置さ
れており、さらに下流側に冷却装置３８が配置されてい
る。上記加熱炉３６，３７については、前述したよう
に、遠赤外線加熱、熱風加熱、板ヒーターなどの任意の
加熱装置を用いることができる。

【００７３】加熱炉３６では、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体２に接触されている無端搬送ベルト３２側が発泡剤の
分解温度よりも３０℃程度高い温度に加熱されるように
構成されている。この場合、無端搬送ベルト３３、すな
わち発泡性熱可塑性樹脂薄膜３に接触される側は発泡剤
の分解温度より低い温度に加熱されるように構成されて
いる。従って、加熱炉３６内において、発泡性熱可塑性
樹脂粒状体２が発泡し、発泡が進行する。

【００７４】加熱炉３７においては、逆に、発泡性熱可
塑性樹脂薄膜３側が、発泡剤の分解温度よりも３０℃程
度高い温度に加熱され、従って、発泡性熱可塑性樹脂薄
膜３も発泡し、しかる後、冷却装置３８において冷却さ
れて熱可塑性樹脂発泡体２２（図７参照）が得られる。

【００７５】無端搬送ベルト３２，３３については、高
温に曝されるため、耐熱性に優れた材料からなることが
好ましく、かつ熱可塑性樹脂発泡体との離型性に優れて
いることが好ましい。従って、無端搬送ベルト３２，３
３は、例えば、ポリテトラフルオロエチレンを繊維補強
したベルト、表面全体のポリテトラフルオロエチレン処
理を施した布製ベルトもしくは無機繊維製ベルトなどが
用いられる。

【００７６】また、より好ましくは、発泡後の熱可塑性
樹脂発泡体の離型性を高めるには、無機繊維にポリテト
ラフルオロエチレンを含浸塗布し、高温で焼成してベル
ト状に加工したものが用いられる。

【００７７】また、発泡性熱可塑性樹脂シート１を無端
搬送ベルト３２，３３間に供給する際の向きは、図８に
示した例とは上下逆であってもよい。すなわち、発泡性
熱可塑性樹脂粒状体２側を先に発泡させるように加熱
し、かつ次に発泡性熱可塑性樹脂薄膜３側を加熱発泡さ
せ得るように構成し得る限り、発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体１の供給に際しての上下方向は逆転させてもよ
い。

【００７８】なお、加熱炉３７においては、発泡性熱可
塑性樹脂薄膜３側については、使用している熱可塑性樹
脂の融点以下に加熱することが望ましい。熱可塑性樹脂
の融点以下の温度とすることにより、発泡体の熱による
萎縮を防止することができる。

【００７９】また、加熱炉３６，３７において、上下が
同じ温度の場合には、熱容量の小さい発泡性熱可塑性樹
脂薄膜３側から発泡が始まるため、加熱炉３６において
は、発泡性熱可塑性樹脂粒状体２が上方に位置するよう
に供給されている場合には、加熱炉３６の上部のみを、
発泡剤の分解温度から該分解温度よりも３０℃高い温度
までの範囲に温度を設定することが望ましい。このよう
な温度とすることにより、急激な発泡に伴う発泡体のセ
ル構造の乱れを抑制することができる。

【００８０】冷却装置３８における冷却については、搬
送ベルト３２，３３の外側から、空冷、水冷、冷却板の
接触等の任意の方法によって行うことができ、熱可塑性
樹脂の軟化温度以下まで冷却することにより、発泡体２
２を得ることができる。もっとも、常温付近まで冷却す
ることが好ましく、それによって無端搬送ベルト３２，
３３からの剥離が容易となる。

【００８１】作用 請求項１に記載の発明に係る熱可塑性樹脂発泡体の製造
方法では、まず発泡性熱可塑性樹脂粒状体を加熱発泡さ
せるため、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が未発泡状態にある
ため、発泡性熱可塑性樹脂薄膜の面内方向の膨張を引き
起こすことなく、発泡性熱可塑性樹脂粒状体がその高さ
が低くなるように発泡し、かつ発泡性熱可塑性樹脂粒状
体間の間隔が狭くなる。次に、発泡性熱可塑性樹脂粒状
体が発泡し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体同士が熱融着し
た後、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が発泡される。この場
合、発泡性熱可塑性樹脂粒状体部分の発泡がほぼ完了し
ているので、発泡性熱可塑性樹脂薄膜は厚み方向にのみ
発泡することになる。よって、全体として厚み方向に疑
似一次元的に発泡された熱可塑性樹脂発泡体を確実に得
ることができる。

【００８２】請求項２に記載の発明では、上記発泡性熱
可塑性樹脂シート状体の発泡に際し、一対の無端搬送ベ
ルト間に発泡性熱可塑性樹脂シート状体を供給し、搬送
しつつ上記２段階にわたる発泡工程が実施されるので、
長尺状の熱可塑性樹脂発泡体を連続的に生産することが
できる。

【００８３】

【実施例】以下、本発明の非限定的な実施例を挙げるこ
とにより、本発明を明らかにする。

【００８４】（実施例１）ポリプロピレン（三菱化学社
製、商品名：ＭＡ３、ＭＩ＝１１ｇ／１０分）３０重量
部、架橋性シラン変成ポリプロピレン（三菱化学社製、
商品名：ＸＰＭ８００Ｈ、ＭＩ＝１１ｇ／１０分、架橋
後のゲル分率８０重量％）２０重量部、高密度ポリエチ
レン（三菱化学社製、商品名：ＨＹ３４０、ＭＩ＝１．
５ｇ／１０分）５０重量部、架橋触媒としてジブチル錫
ラウレート０．１重量部、及び発泡剤としてアゾジカル
ボンアミド（大塚化学社製、商品名：ＳＯ−２０、分解
温度２１０℃）１０重量部を含む熱可塑性樹脂組成物
を、径４４ｍｍの二軸押出機１１（図４参照）に供給
し、１８０℃に溶融混練し、面長３００ｍｍ、リップ
１．５ｍｍのダイ１２でシート形状に押出し、ロール１
３として、直径２５０ｍｍの凹部１３ｂが千鳥状に配置
された径２５０ｍｍ及び面長３００ｍｍのロールを用い
て賦形しつつ冷却し、９８℃の水中に２時間浸漬した後
乾燥することにより、発泡性熱可塑性樹脂シート状体を
得た。得られた発泡性熱可塑性樹脂シート状体の発泡性
熱可塑性樹脂粒状体の形状、高さ、直径、間隔、発泡性
熱可塑性樹脂薄膜の厚みを、下記の表１に示す。

【００８５】上記発泡性熱可塑性樹脂シート状体をロー
ルに巻き取り、図８に示した一対の無端搬送ベルト３
２，３３間に供給して発泡を行った。すなわち、供給ロ
ール３１から、発泡性熱可塑性樹脂シート状体１を連続
的に無端搬送ベルト３２，３３間に供給し、無端搬送ベ
ルト３２，３３の速度を０．５ｍ／分とし、加熱炉３６
において、上側を２３０℃、下側を１７０℃に加熱し、
発泡性熱可塑性樹脂粒状体２を発泡させた後、加熱炉３
７において、上方を１５０℃、下方を２３０℃に加熱
し、発泡性熱可塑性樹脂薄膜３を発泡させた。次に、冷
却装置３８において、上下方向の間隔が２０ｍｍに設定
された一対の冷却板（温度は２５℃）に摩擦させつつ通
過させることにより発泡体を押圧冷却し、熱可塑性樹脂
発泡体２２を得た。

【００８６】（比較例１）実施例１で用意した発泡性熱
可塑性樹脂シート状体を、図８に示した無端搬送ベルト
３２，３３に供給して発泡させるにあたり、加熱炉３
６，３７の何れにおいても、上方及び下方の温度を２３
０℃として加熱発泡させたことを除いては、実施例１と
同様にして発泡体を得た。

【００８７】（比較例２）実施例１で発泡性熱可塑性樹
脂シート状体を得るにあたり、ロール１３を用いずに、
ダイ１２からシート状に押し出された発泡性熱可塑性樹
脂シートを、径２５０ｍｍ及び面長３００ｍｍの一対の
ロール間で冷却し、９８℃の水中に２時間浸漬した後乾
燥することにより、厚み１．０ｍｍの発泡性熱可塑性樹
脂シートを得た。すなわち、比較例２では、厚みの均一
な発泡性熱可塑性樹脂シートを用意した。上記発泡性熱
可塑性樹脂シートを用いたことを除いては、実施例１と
同様にして加熱発泡を行い、発泡体を得た。

【００８８】（比較例３）比較例２で用意した発泡性熱
可塑性樹脂シートを用い、さらに加熱発泡に際し加熱炉
３６，３７内の加熱温度を上方及び下方の何れについて
も２３０℃としたことを除いては、実施例１と同様にし
て加熱発泡し、発泡体を得た。

【００８９】（実施例及び比較例の評価）実施例１及び
比較例１〜３で得られた熱可塑性樹脂発泡体の発泡倍
率、厚み、疑似一次元発泡性を以下の要領で測定した。
結果を下記の表１に示す。

【００９０】 発泡倍率…ＪＩＳ Ｋ６７６７に従って測定した。 発泡体の厚み…ノギスにて測定した。 疑似一次元発泡性…発泡前の発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体もしくは発泡性 熱可塑性樹脂シートの面積と、得られた発泡体の面積を
測定し、両面積の比を求め、疑似一次元発泡性とした。
この比が１に近いほど疑似一次元発泡性が高いことを示
す。

【００９１】

【表１】

【００９２】なお、表１におけるＰＰは、ポリプロピレ
ン、シラン変成ＰＰは、架橋性シラン変成ポリプロピレ
ン、ＨＤＰＥは、高密度ポリエチレンを示す。

【００９３】表１から明らかなように、比較例１では、
発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜で
連結されている発泡性熱可塑性樹脂シート状物を用いた
ものの、加熱炉内３６，３７内で２３０℃に均一に加熱
して発泡させたため、発泡性熱可塑性樹脂薄膜も当初か
ら発泡したためか、得られた発泡体の厚みは１５ｍｍで
あり、疑似一次元発泡性を示す比の値が１．３３と１に
比べて大きかった。すなわち、発泡性熱可塑性樹脂薄膜
が当初から発泡するため、発泡性熱可塑性樹脂薄膜が面
内方向にも発泡し、疑似一次元発泡性が低下したものと
思われる。

【００９４】比較例２，３では、加熱炉の温度分布の如
何に係わらず、疑似一次元発泡性を示す比の値が２．５
０及び２．７１と非常に大きかった。これは、厚みの一
様な発泡性熱可塑性樹脂シートを用いたため、三次元的
に発泡が進行したことによると考えられる。

【００９５】これに対して、実施例１によれば、発泡性
熱可塑性樹脂粒状体を発泡させた後、発泡性熱可塑性樹
脂薄膜を発泡させたためか、疑似一次元発泡性を示す比
の値が１．００であった。

【００９６】

【発明の効果】請求項１に記載の発明では、発泡性熱可
塑性樹脂粒状体を先に発泡させ、発泡性熱可塑性樹脂薄
膜の厚み方向の発泡を引き起こすことなく、発泡を開始
し、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡した後、発泡性熱
可塑性樹脂薄膜を発泡させているので、発泡時の面積を
保持しつつ発泡が進行していくため、発泡性熱可塑性樹
脂シート状体全体の面積がさほど変化せずに発泡が進行
する。従って、比較的簡単な設備を用いて、厚み方向に
疑似一次元的に発泡された熱可塑性樹脂発泡体を得るこ
とができる。

【００９７】得られた熱可塑性樹脂発泡体は疑似一次元
的に発泡されるため、幅方向に拡幅したり、長さ方向に
テンションを与えて延伸したりする必要がないため、熱
可塑性樹脂発泡体の製造工程の簡略化及びコストの低減
を果たし得る。加えて、発泡後に延伸を行う必要がない
ため、熱寸法安定性に優れた熱可塑性樹脂発泡体を提供
し得る。

【００９８】さらに、発泡性熱可塑性樹脂ペレットを散
布した後発泡させる方法では、発泡性熱可塑性樹脂ペレ
ットの散布ばらつきにより、厚み精度、重量精度及び表
面性がばらつきがちであったのに対し、請求項１に記載
の発明によれば、発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡性熱
可塑性樹脂薄膜で予め連結されているため、厚み精度、
重量精度に優れ、かつ表面性においても優れた発泡体を
提供することができる。

【００９９】請求項２に記載の発明では、上記発泡性熱
可塑性樹脂シート状体を、一対の無端搬送ベルト間に供
給し、無端搬送ベルトと共に搬送しつつ請求項１に記載
の発明のように発泡が行われる。従って、長尺状の熱可
塑性樹脂発泡体を高い生産性を持って連続的に生産する
ことが可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明で用いられる発泡性熱可塑性樹脂シート
状体を説明するための部分切欠断面図。

【図２】本発明で用いられる発泡性熱可塑性樹脂シート
状体の一例の平面図。

【図３】本発明で用いられる発泡性熱可塑性樹脂シート
状体の他の例の平面図。

【図４】（ａ），（ｂ）は、本発明において用いられる
発泡性熱可塑性樹脂シート状体を製造するための装置を
説明するための概略構成図及び発泡性熱可塑性樹脂シー
ト状体における発泡性熱可塑性樹脂粒状体を成形する工
程を説明するための部分切欠断面図。

【図５】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明に従っ
て発泡性熱可塑性樹脂シート状体を発泡させる工程を説
明するための断面図。

【図６】（ａ）〜（ｃ）は、本発明の熱可塑性樹脂発泡
体の製造方法において、発泡が進行していく過程を説明
するための断面図。

【図７】（ａ）及び（ｂ）は、それぞれ、本発明に係る
熱可塑性樹脂発泡体の製造方法により得られた熱可塑性
樹脂発泡体の断面図及び平面図。

【図８】請求項２に記載の発明に係る熱可塑性樹脂発泡
体の製造方法で用いられる製造装置を説明するための概
略構成図。

【符号の説明】

１…発泡性熱可塑性樹脂シート状体 ２…発泡性熱可塑性樹脂粒状体 ３…発泡性熱可塑性樹脂薄膜 ２２…熱可塑性樹脂発泡体 ３２，３３…無端搬送ベルト ３６，３７…加熱炉 ３８…冷却装置

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 発泡性熱可塑性樹脂粒状体が平面的に略
   均一に配置されており、かつ前記発泡性熱可塑性樹脂粒
   状体が発泡性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結さ
   れている発泡性熱可塑性樹脂シート状体を加熱し、発泡
   させるにあたり、発泡性熱可塑性樹脂粒状体を発泡させ
   た後に、発泡性熱可塑性樹脂薄膜を発泡させることを特
   徴とする熱可塑性樹脂発泡体の製造方法。
2. 【請求項２】 発泡剤を含有している発泡性熱可塑性樹
   脂粒状体が平面的に略均一に配置されており、かつ前記
   発泡性熱可塑性樹脂粒状体が発泡剤を含有している発泡
   性熱可塑性樹脂薄膜を介して一体的に連結されている発
   泡性熱可塑性樹脂シート状体を、一対の無端搬送ベルト
   間に供給する工程と、 無端搬送ベルトと共に発泡性熱可塑性樹脂シート状体を
   搬送しつつ、無端搬送ベルトを介して発泡性熱可塑性樹
   脂シート状体の発泡性熱可塑性樹脂粒状体のみを含有さ
   れている発泡剤の分解温度以上に加熱し発泡させる工程
   と、 発泡性熱可塑性樹脂粒状体の発泡性熱可塑性樹脂薄膜の
   みを、含有されている発泡剤の分解温度以上に加熱し、
   発泡させる工程と、 発泡体を冷却する工程とを備えることを特徴とする熱可
   塑性樹脂発泡体の製造方法。