JPH10183251A - 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 - Google Patents
低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法Info
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- JPH10183251A JPH10183251A JP8340036A JP34003696A JPH10183251A JP H10183251 A JPH10183251 A JP H10183251A JP 8340036 A JP8340036 A JP 8340036A JP 34003696 A JP34003696 A JP 34003696A JP H10183251 A JPH10183251 A JP H10183251A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 人為的に磁区制御を施し、歪取り焼鈍を行っ
ても磁気特性の劣化しない低鉄損一方向性電磁鋼板を得
る。 【解決手段】 Ｓｉ：２．５〜４．０％を含む珪素鋼熱
延板を９５０℃〜１２００℃で焼鈍後急冷し、仕上げ焼
鈍をする一連の一方向性電磁鋼板の製造において、冷延
の途中板厚段階で、鋼板表面に圧延方向に対して直角か
ら４５°の範囲で幅が１０〜５００μｍ、深さが板厚ｔ
×１／８〜ｔ×１／３０、間隔が圧延方向に１〜２０mm
の溝を点状或いは線状に形成し、溝部に生じた溶融付着
物をブラシ、砥石、ワイパー圧搾空気等機械的方法で除
去する低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。
ても磁気特性の劣化しない低鉄損一方向性電磁鋼板を得
る。 【解決手段】 Ｓｉ：２．５〜４．０％を含む珪素鋼熱
延板を９５０℃〜１２００℃で焼鈍後急冷し、仕上げ焼
鈍をする一連の一方向性電磁鋼板の製造において、冷延
の途中板厚段階で、鋼板表面に圧延方向に対して直角か
ら４５°の範囲で幅が１０〜５００μｍ、深さが板厚ｔ
×１／８〜ｔ×１／３０、間隔が圧延方向に１〜２０mm
の溝を点状或いは線状に形成し、溝部に生じた溶融付着
物をブラシ、砥石、ワイパー圧搾空気等機械的方法で除
去する低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、人為的に磁区制御
を施した方向性電磁鋼板に関するもので、特に歪取り焼
鈍を行っても磁気特性の劣化しない低鉄損一方向性電磁
鋼板の製造方法に関するものである。
を施した方向性電磁鋼板に関するもので、特に歪取り焼
鈍を行っても磁気特性の劣化しない低鉄損一方向性電磁
鋼板の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】方向性電磁鋼板において、近年エネルギ
ー節約の観点から鉄損を低減することが要望されてい
る。鉄損を低減する方法としては高磁束密度化、二次再
結晶粒の小粒化等の冶金的方法の他に、物理的方法とし
てレーザー照射やプラズマ炎照射等による磁区細分化技
術が提案されている（特公昭５７−２２５２号公報、特
開昭５９−２５９２８号公報）。
ー節約の観点から鉄損を低減することが要望されてい
る。鉄損を低減する方法としては高磁束密度化、二次再
結晶粒の小粒化等の冶金的方法の他に、物理的方法とし
てレーザー照射やプラズマ炎照射等による磁区細分化技
術が提案されている（特公昭５７−２２５２号公報、特
開昭５９−２５９２８号公報）。
【０００３】該方法による鉄損の低減は照射光により導
入された歪に起因している。従って、歪取り焼鈍を必要
としない積鉄心トランス用としては使用できるが、歪取
り焼鈍を必要とする巻鉄心トランス用としては使用でき
ない。
入された歪に起因している。従って、歪取り焼鈍を必要
としない積鉄心トランス用としては使用できるが、歪取
り焼鈍を必要とする巻鉄心トランス用としては使用でき
ない。
【０００４】この様な問題点を解決し、積み、巻両トラ
ンスに使用できる製造方法として、製品の表面に歯型ロ
ールにより溝を形成する例えば特開昭６１−１１７２１
８号公報、最終冷延板にエッチングにより溝を形成する
例えば特公平３−６９９６８号公報、或いは冷延板にレ
ーザーにより点列又は線状の溝を形成する例えば特開昭
６１−７５５０６号公報等が提案されている。
ンスに使用できる製造方法として、製品の表面に歯型ロ
ールにより溝を形成する例えば特開昭６１−１１７２１
８号公報、最終冷延板にエッチングにより溝を形成する
例えば特公平３−６９９６８号公報、或いは冷延板にレ
ーザーにより点列又は線状の溝を形成する例えば特開昭
６１−７５５０６号公報等が提案されている。
【０００５】しかしこれらの方法も、鋼板の形状不良や
穿孔部のバリの生成或いはコスト上昇等の問題を抱えて
おり、今後の改善が待たれるところである。
穿孔部のバリの生成或いはコスト上昇等の問題を抱えて
おり、今後の改善が待たれるところである。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、鋼板の形状
を損なわず、歪取り焼鈍をしても磁区細分化効果を消失
しない低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法を提案するも
のである。特願平０７−２０２３５１号において本発明
と同じ主旨の提案をおこなっているが、この方法におい
てレーザー光によって溝形成をした場合、溝周辺に鋼の
溶融物を付着し、これが引続く圧延後において表面の肌
荒れ或いは板厚精度の低下の原因となり商品価値に影響
を及ぼしてくる。
を損なわず、歪取り焼鈍をしても磁区細分化効果を消失
しない低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法を提案するも
のである。特願平０７−２０２３５１号において本発明
と同じ主旨の提案をおこなっているが、この方法におい
てレーザー光によって溝形成をした場合、溝周辺に鋼の
溶融物を付着し、これが引続く圧延後において表面の肌
荒れ或いは板厚精度の低下の原因となり商品価値に影響
を及ぼしてくる。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は以下の通
りである。 （１）方向性電磁鋼板製造の冷延過程における最終冷延
の途中板厚段階で、レーザー光により、鋼板表面に圧延
方向に対して９０°から４５°の範囲で幅が１０から５
００μｍ、深さが板厚ｔ×１／８〜ｔ×１／３０、間隔
が圧延方向に１〜２０mmの溝を点状或いは線状に形成
し、最終板厚まで圧延後、溝形成後に生じた溶融付着物
を、好ましくはブラシ、砥石、ワイパー圧搾空気等機械
的方法で、除去する低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方
法。
りである。 （１）方向性電磁鋼板製造の冷延過程における最終冷延
の途中板厚段階で、レーザー光により、鋼板表面に圧延
方向に対して９０°から４５°の範囲で幅が１０から５
００μｍ、深さが板厚ｔ×１／８〜ｔ×１／３０、間隔
が圧延方向に１〜２０mmの溝を点状或いは線状に形成
し、最終板厚まで圧延後、溝形成後に生じた溶融付着物
を、好ましくはブラシ、砥石、ワイパー圧搾空気等機械
的方法で、除去する低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方
法。
【０００８】（２）重量比で、Ｓｉ：２．５〜４．０
％、Ｃ：０．０８５％以下、酸可溶性Ａｌ：０．０１０
〜０．０４０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物を含む
珪素鋼熱延板を９５０℃〜１２００℃で焼鈍後急冷し、
最終冷延率８０％以上で製品板厚とし、脱炭焼鈍をし、
仕上焼鈍をする一連の一方向性電磁鋼板の製造におい
て、その最終冷延の途中板厚段階で、レーザー光によ
り、鋼板表面に圧延方向にたいして９０°から４５°の
範囲で幅が１０から５００μｍ深さが板厚ｔ×１／８〜
ｔ×１／３０、間隔が圧延方向に１〜２０mmの溝を点状
或いは線状に形成し、最終板厚まで圧延後、溝形成後に
生じた溶融付着物を、好ましくはブラシ、砥石、ワイパ
ー圧搾空気等機械的方法で、除去する低鉄損一方向性電
磁鋼板の製造方法。
％、Ｃ：０．０８５％以下、酸可溶性Ａｌ：０．０１０
〜０．０４０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物を含む
珪素鋼熱延板を９５０℃〜１２００℃で焼鈍後急冷し、
最終冷延率８０％以上で製品板厚とし、脱炭焼鈍をし、
仕上焼鈍をする一連の一方向性電磁鋼板の製造におい
て、その最終冷延の途中板厚段階で、レーザー光によ
り、鋼板表面に圧延方向にたいして９０°から４５°の
範囲で幅が１０から５００μｍ深さが板厚ｔ×１／８〜
ｔ×１／３０、間隔が圧延方向に１〜２０mmの溝を点状
或いは線状に形成し、最終板厚まで圧延後、溝形成後に
生じた溶融付着物を、好ましくはブラシ、砥石、ワイパ
ー圧搾空気等機械的方法で、除去する低鉄損一方向性電
磁鋼板の製造方法。
【０００９】（３）重量比で、Ｓｉ：２．５〜４．０
％、Ｃ：０．０８５％以下、酸可溶性Ａｌ：０．０１０
〜０．０４０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物を含む
珪素鋼熱延板を９５０℃〜１２００℃で焼鈍後急冷し、
最終冷延率８０％以上で製品板厚とし、脱炭焼鈍をし、
窒化処理をし、仕上げ焼鈍をする一連の一方向性電磁鋼
板の製造において、その最終冷延の途中板厚段階で、レ
ーザー光により、鋼板表面に圧延方向にたいして９０°
から４５°の範囲で幅が１０から５００μｍ深さが板厚
ｔ×１／８〜ｔ×１／３０、間隔が圧延方向に１〜２０
mmの溝を点状或いは線状に形成し、最終板厚まで圧延
後、溝形成後に生じた溶融付着物を、好ましくはブラ
シ、砥石、ワイパー圧搾空気等機械的方法で、除去する
低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。
％、Ｃ：０．０８５％以下、酸可溶性Ａｌ：０．０１０
〜０．０４０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物を含む
珪素鋼熱延板を９５０℃〜１２００℃で焼鈍後急冷し、
最終冷延率８０％以上で製品板厚とし、脱炭焼鈍をし、
窒化処理をし、仕上げ焼鈍をする一連の一方向性電磁鋼
板の製造において、その最終冷延の途中板厚段階で、レ
ーザー光により、鋼板表面に圧延方向にたいして９０°
から４５°の範囲で幅が１０から５００μｍ深さが板厚
ｔ×１／８〜ｔ×１／３０、間隔が圧延方向に１〜２０
mmの溝を点状或いは線状に形成し、最終板厚まで圧延
後、溝形成後に生じた溶融付着物を、好ましくはブラ
シ、砥石、ワイパー圧搾空気等機械的方法で、除去する
低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１０】（４）更に、最終板厚の冷延板を脱炭焼鈍
前に軽酸洗を施す前記（１），（２）または（３）の低
鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。
前に軽酸洗を施す前記（１），（２）または（３）の低
鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。
【００１１】
【発明の実施の形態】本発明において、出発材料の成分
組成の限定理由は以下の通りである。Ｓｉは、低鉄損を
得る上で多い方が好ましいが、Ｓｉの含有量が４．０％
を超えて多くなりすぎると材料の冷間圧延時に、割れ、
破断が多発し、安定した冷間圧延作業を不可能にする。
組成の限定理由は以下の通りである。Ｓｉは、低鉄損を
得る上で多い方が好ましいが、Ｓｉの含有量が４．０％
を超えて多くなりすぎると材料の冷間圧延時に、割れ、
破断が多発し、安定した冷間圧延作業を不可能にする。
【００１２】Ｃは、０．０８５％を超えて多くなりすぎ
ると、脱炭焼鈍時間が長大なものとなり、生産性を損な
う。Ａｌは窒素と結合してＡｌＮを形成し、本発明の主
インヒビターとなるものである。この範囲は酸可溶性Ａ
ｌとして０．０１０〜０．０４０％とする。
ると、脱炭焼鈍時間が長大なものとなり、生産性を損な
う。Ａｌは窒素と結合してＡｌＮを形成し、本発明の主
インヒビターとなるものである。この範囲は酸可溶性Ａ
ｌとして０．０１０〜０．０４０％とする。
【００１３】熱延板焼鈍は９５０℃〜１２００℃の公知
の方法で行う。公知の２段均熱法を用いてもよい。冷間
圧延率は高磁束密度を得る上から８０％以上必要であ
る。次に、本発明の特徴である冷延板の穿孔条件につい
て述べる。穿孔処理は最終板厚の前段階で行う。穿孔
（溝）の幅は１０〜５００μｍとする。５００μｍを超
すと磁束密度の劣化が大きくなり、鉄損低減効果が認め
られない。一方、１０μｍより狭くすることは非常に難
しい。
の方法で行う。公知の２段均熱法を用いてもよい。冷間
圧延率は高磁束密度を得る上から８０％以上必要であ
る。次に、本発明の特徴である冷延板の穿孔条件につい
て述べる。穿孔処理は最終板厚の前段階で行う。穿孔
（溝）の幅は１０〜５００μｍとする。５００μｍを超
すと磁束密度の劣化が大きくなり、鉄損低減効果が認め
られない。一方、１０μｍより狭くすることは非常に難
しい。
【００１４】溝の方向は圧延方向に対して９０°〜４５
°とする。４５°より小さくなると、磁区細分化効果が
弱くなり鉄損低減が小さい。溝の間隔は１〜２０mmとす
る。１mm未満は工業的に難しく、一方、２０mmを超える
と鉄損低減が小さくなる。点状の穿孔の場合、穿孔の間
隔は特に拘らないが、磁区は幅の最も広いもので２mm程
度であることから、これを超すことは好ましくない。溝
深さは溝形成時の板厚の１／３０〜１／８の範囲が良
い。１／３０より浅いと鉄損低減が弱く、１／８より深
いと磁束密度の劣化を招き鉄損特性も悪くなる。
°とする。４５°より小さくなると、磁区細分化効果が
弱くなり鉄損低減が小さい。溝の間隔は１〜２０mmとす
る。１mm未満は工業的に難しく、一方、２０mmを超える
と鉄損低減が小さくなる。点状の穿孔の場合、穿孔の間
隔は特に拘らないが、磁区は幅の最も広いもので２mm程
度であることから、これを超すことは好ましくない。溝
深さは溝形成時の板厚の１／３０〜１／８の範囲が良
い。１／３０より浅いと鉄損低減が弱く、１／８より深
いと磁束密度の劣化を招き鉄損特性も悪くなる。
【００１５】この溝形成にはレーザー光を用いる。この
後製品板厚まで圧延する。この圧延の狙いの一つは、レ
ーザー光による熱影響部の金属組織の改善を図り、Ｇｏ
ｓｓ組織の発達を容易にすることにある。通常、製品板
厚にこのような溝を形成すると局部的に再結晶がおこ
り、仕上焼鈍後に溝部近傍に微細結晶粒が生じ、これが
Ｇｏｓｓ組織の発達も阻害して、磁束密度が劣化する。
後製品板厚まで圧延する。この圧延の狙いの一つは、レ
ーザー光による熱影響部の金属組織の改善を図り、Ｇｏ
ｓｓ組織の発達を容易にすることにある。通常、製品板
厚にこのような溝を形成すると局部的に再結晶がおこ
り、仕上焼鈍後に溝部近傍に微細結晶粒が生じ、これが
Ｇｏｓｓ組織の発達も阻害して、磁束密度が劣化する。
【００１６】レーザー照射後に追加圧延することは局部
的に再結晶した部分が再度圧延により歪み導入されるた
め、Ｇｏｓｓ粒の成長に障害とならなくなるためと考え
られる。後一つの狙いは、溝形成時に生じる形状不良や
溶融付着物を除去することにある。しかし、圧延のみで
は溶融付着物を十分に除去出来なく、製品において鋼板
表面の肌荒れ、あるいは板厚精度の低下につながりかね
ない。板厚精度が劣るとトランス製造時の占積率、の低
下、或いは騒音等トランス性能の低下につながる。
的に再結晶した部分が再度圧延により歪み導入されるた
め、Ｇｏｓｓ粒の成長に障害とならなくなるためと考え
られる。後一つの狙いは、溝形成時に生じる形状不良や
溶融付着物を除去することにある。しかし、圧延のみで
は溶融付着物を十分に除去出来なく、製品において鋼板
表面の肌荒れ、あるいは板厚精度の低下につながりかね
ない。板厚精度が劣るとトランス製造時の占積率、の低
下、或いは騒音等トランス性能の低下につながる。
【００１７】本発明においては、この溶融付着物を機械
的に除去することにより上記問題点を解決し、商品価値
を高めることを意図したものである。本発明者らは、上
記事実を実証するため以下のような実験を行った。重量
比で、Ｃ：０．０５５％、Ｓｉ：３．３％、Ｍｎ：０．
１２％、Ｐ：０．０２５％、Ｓ：０．００７％、酸可溶
性Ａｌ：０．０３０％、Ｓｎ：０．０５％、Ｃｒ：０．
１２％、Ｎ：０．００８０％、を含む電磁鋼熱延鋼板を
１１２０℃に加熱後冷却し次いで９００℃に保定する焼
鈍を施した後急冷し、酸洗し、冷延を行った。この冷延
の板厚途中段階において以下に示す条件でレーザー光に
より５段階に深さを変えて溝を形成した。溝幅は約１０
０μｍ〜１５０μｍであり、溝の方向は圧延方向に対し
て９０°とし、溝のピッチは４mmとした。この後溝周辺
の溶融物をサンドベルトで除去した。
的に除去することにより上記問題点を解決し、商品価値
を高めることを意図したものである。本発明者らは、上
記事実を実証するため以下のような実験を行った。重量
比で、Ｃ：０．０５５％、Ｓｉ：３．３％、Ｍｎ：０．
１２％、Ｐ：０．０２５％、Ｓ：０．００７％、酸可溶
性Ａｌ：０．０３０％、Ｓｎ：０．０５％、Ｃｒ：０．
１２％、Ｎ：０．００８０％、を含む電磁鋼熱延鋼板を
１１２０℃に加熱後冷却し次いで９００℃に保定する焼
鈍を施した後急冷し、酸洗し、冷延を行った。この冷延
の板厚途中段階において以下に示す条件でレーザー光に
より５段階に深さを変えて溝を形成した。溝幅は約１０
０μｍ〜１５０μｍであり、溝の方向は圧延方向に対し
て９０°とし、溝のピッチは４mmとした。この後溝周辺
の溶融物をサンドベルトで除去した。
【００１８】 ─────────────────────────────── レーザー照射板厚（mm) ０．３０ ─────────────────────────────── 溝深さ（μｍ） ５，１０，２０，３５，５０ ─────────────────────────────── この後最終板厚０．２３mmまで冷延して仕上げた。この
後油洗し脱炭焼鈍を８３０℃×９０秒、Ｈ２：７５％、
Ｎ２：２５％、露点：６５％中でおこなった。次いで窒
化処理を７５０℃×３０秒：Ｈ２、Ｎ２、アンモニアの
混合ガス中で行い、鋼板の窒素量を２００ppm に調整
し、ＭｇＯとＴｉＯ２を主成分とした焼鈍分離剤を塗布
し、１２００×２０時間の仕上焼鈍を行った。この後無
水クロム酸を塗、リン酸アルミニウムを主成分とする張
力コーテイングを施した。図１に本発明で得られた板厚
（ｔ）０．３０mmにおける溝深さ（μｍ）と鉄損Ｗ
17/50 （Ｗ／kg）との関係を示した。
後油洗し脱炭焼鈍を８３０℃×９０秒、Ｈ２：７５％、
Ｎ２：２５％、露点：６５％中でおこなった。次いで窒
化処理を７５０℃×３０秒：Ｈ２、Ｎ２、アンモニアの
混合ガス中で行い、鋼板の窒素量を２００ppm に調整
し、ＭｇＯとＴｉＯ２を主成分とした焼鈍分離剤を塗布
し、１２００×２０時間の仕上焼鈍を行った。この後無
水クロム酸を塗、リン酸アルミニウムを主成分とする張
力コーテイングを施した。図１に本発明で得られた板厚
（ｔ）０．３０mmにおける溝深さ（μｍ）と鉄損Ｗ
17/50 （Ｗ／kg）との関係を示した。
【００１９】この図１から、溝深さ１０〜３７μｍの範
囲で鉄損低減効果が認められ、レーザー照射時の板厚の
１／３０〜１／８であることが分かった。溶融付着物の
除去方法としては、ブラシ、砥石、ワイパー、圧搾空
気、高圧水等が良い。最終板厚の冷延板を硝酸、硫酸、
塩酸水等で軽酸洗すると溝内の付着物を除去するのに効
果的である。
囲で鉄損低減効果が認められ、レーザー照射時の板厚の
１／３０〜１／８であることが分かった。溶融付着物の
除去方法としては、ブラシ、砥石、ワイパー、圧搾空
気、高圧水等が良い。最終板厚の冷延板を硝酸、硫酸、
塩酸水等で軽酸洗すると溝内の付着物を除去するのに効
果的である。
【００２０】脱炭焼鈍は公知の方法で行う。スラブ加熱
温度が１２８０℃以下で製造する、例えば特開昭６１−
６０８９６号公報の方法で行う場合は、脱炭焼鈍後に窒
化処理を行う。これは、例えば特開平２−７７５２５号
公報に示されるような、水素、窒素、アンモニアの混合
ガス中でストリップを走行して行う。１３００℃以上の
高温スラブ加熱で製造される公知の製造方法例えば特開
昭５８−２３４１４号公報には窒化する必要はない。次
いで、公知の方法で焼鈍分離剤を塗布し、仕上げ焼鈍を
行う。
温度が１２８０℃以下で製造する、例えば特開昭６１−
６０８９６号公報の方法で行う場合は、脱炭焼鈍後に窒
化処理を行う。これは、例えば特開平２−７７５２５号
公報に示されるような、水素、窒素、アンモニアの混合
ガス中でストリップを走行して行う。１３００℃以上の
高温スラブ加熱で製造される公知の製造方法例えば特開
昭５８−２３４１４号公報には窒化する必要はない。次
いで、公知の方法で焼鈍分離剤を塗布し、仕上げ焼鈍を
行う。
【００２１】
【実施例】以下に本発明を実施例に基いて説明する。 〔実施例１〕Ｃ：０．０５５％、Ｓｉ：３．３２％、Ｍ
ｎ：０．１０％、Ｐ：０．０２５％、Ｓ：０．００７
％、酸可溶性Ａｌ：０．０２７％、Ｓｎ：０．０５％、
Ｃｒ：０．１２％、Ｎ：０．００７８％を含む熱延板を
１１２０℃＋９００℃で焼鈍した後酸洗し、０．３２mm
まで圧延した。この場合各パス間において２００℃×５
分間のエージングを行った。この冷延板にレーザー光に
よりほぼ８０μｍφ、深さ２０μｍの点状の穿孔を圧延
方向と９０°方向に行った。圧延方向のピッチは５mmの
間隔とした。一部比較のためにレーザー照射をしないも
のも準備した。この後次の様な３通りに分けて処理を行
った。
ｎ：０．１０％、Ｐ：０．０２５％、Ｓ：０．００７
％、酸可溶性Ａｌ：０．０２７％、Ｓｎ：０．０５％、
Ｃｒ：０．１２％、Ｎ：０．００７８％を含む熱延板を
１１２０℃＋９００℃で焼鈍した後酸洗し、０．３２mm
まで圧延した。この場合各パス間において２００℃×５
分間のエージングを行った。この冷延板にレーザー光に
よりほぼ８０μｍφ、深さ２０μｍの点状の穿孔を圧延
方向と９０°方向に行った。圧延方向のピッチは５mmの
間隔とした。一部比較のためにレーザー照射をしないも
のも準備した。この後次の様な３通りに分けて処理を行
った。
【００２２】試料 レーザー照射後溶融付着物をサン
ドベルトで除去 試料 レーザー照射後処理なし 試料 レーザー照射なし この後追加圧延を行い０．２６mmに仕上げた。この後、
８３０℃×１２０秒の脱炭焼鈍を湿水素、窒素ガス雰囲
気中で行った。この後、窒化処理を７５０℃×３０秒、
水素、窒素、アンモニア混合ガス中で行い、鋼板の窒素
量をほぼ２００ppm に調整した。次いで、ＭｇｏとＴｉ
Ｏ２を主成分とする焼鈍分離剤を塗布した後、１２００
℃×２０時間の仕上げ焼鈍を行った。
ドベルトで除去 試料 レーザー照射後処理なし 試料 レーザー照射なし この後追加圧延を行い０．２６mmに仕上げた。この後、
８３０℃×１２０秒の脱炭焼鈍を湿水素、窒素ガス雰囲
気中で行った。この後、窒化処理を７５０℃×３０秒、
水素、窒素、アンモニア混合ガス中で行い、鋼板の窒素
量をほぼ２００ppm に調整した。次いで、ＭｇｏとＴｉ
Ｏ２を主成分とする焼鈍分離剤を塗布した後、１２００
℃×２０時間の仕上げ焼鈍を行った。
【００２３】この後、リン酸アルミニウム、無水クロム
酸を主成分とする張力コーティングを施した。結果を表
１に示す。
酸を主成分とする張力コーティングを施した。結果を表
１に示す。
【００２４】
【表１】
【００２５】溶融物を除去した試料が試料、に比
べて磁気特性、板厚精度とも優れている。 〔実施例２〕Ｃ：０．０８０％、Ｓｉ：３．２５％、Ｍ
ｎ：０．０７５％、Ｓ：０．０２５％、酸可溶性Ａｌ：
０．０２６％、Ｓｎ：０．１２％、Ｎ：０．００７８
％、Ｃｕ：０．０７％を含む熱延板を１０００℃で焼鈍
した後急冷し、酸洗し、１．５５mmまで圧延した。この
後、１１２０℃＋９００℃で焼鈍した後急冷し、酸洗
し、０．３０mmまで圧延した。この冷延にあたって、各
パス間において２５０℃×５分間のエージングを行っ
た。この冷延板にレーザー光により深さ、ほぼ１６μ
ｍ、幅１００μｍの線状の溝を圧延方向と９０°方向に
５mmの間隔で照射した。
べて磁気特性、板厚精度とも優れている。 〔実施例２〕Ｃ：０．０８０％、Ｓｉ：３．２５％、Ｍ
ｎ：０．０７５％、Ｓ：０．０２５％、酸可溶性Ａｌ：
０．０２６％、Ｓｎ：０．１２％、Ｎ：０．００７８
％、Ｃｕ：０．０７％を含む熱延板を１０００℃で焼鈍
した後急冷し、酸洗し、１．５５mmまで圧延した。この
後、１１２０℃＋９００℃で焼鈍した後急冷し、酸洗
し、０．３０mmまで圧延した。この冷延にあたって、各
パス間において２５０℃×５分間のエージングを行っ
た。この冷延板にレーザー光により深さ、ほぼ１６μ
ｍ、幅１００μｍの線状の溝を圧延方向と９０°方向に
５mmの間隔で照射した。
【００２６】試料 レーザー照射後溶融付着物をサン
ドベルトで除去 試料 レーザー照射後処理なし この後、追加圧延を行い０．２２５mmに仕上げた。この
後、８５０℃×９０秒の脱炭焼鈍を湿水素、窒素ガス雰
囲気中で行った。次いで、ＭｇｏとＴｉＯ２を主成分と
する焼鈍分離剤を塗布した後、１２００℃×２０時間の
仕上げ焼鈍を行った。この後、リン酸アルミニウム、無
水クロム酸を主成分とする張力コーティングを施した。
ドベルトで除去 試料 レーザー照射後処理なし この後、追加圧延を行い０．２２５mmに仕上げた。この
後、８５０℃×９０秒の脱炭焼鈍を湿水素、窒素ガス雰
囲気中で行った。次いで、ＭｇｏとＴｉＯ２を主成分と
する焼鈍分離剤を塗布した後、１２００℃×２０時間の
仕上げ焼鈍を行った。この後、リン酸アルミニウム、無
水クロム酸を主成分とする張力コーティングを施した。
【００２７】結果を表２に示す。
【００２８】
【表２】
【００２９】試料がに比べて磁気特性、板厚精度と
も優れていることが分かる。
も優れていることが分かる。
【００３０】
【発明の効果】以上説明したように、本発明により歪取
り焼鈍を行っても磁気特性、特に鉄損の劣化することな
く、しかも形状性に優れた高品価値の高い低鉄損一方向
性電磁鋼板が得られるものである。
り焼鈍を行っても磁気特性、特に鉄損の劣化することな
く、しかも形状性に優れた高品価値の高い低鉄損一方向
性電磁鋼板が得られるものである。
【図１】板厚（ｔ）０．３０mmにおける溝深さと鉄損の
関係を示す図である。
関係を示す図である。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 杉山 公彦 福岡県北九州市戸畑区飛幡町１−１ 新日 本製鐵株式会社八幡製鐵所内 (72)発明者 坂井 辰彦 千葉県富津市新富20−１ 新日本製鐵株式 会社技術開発本部内 (72)発明者 黒木 克郎 福岡県北九州市戸畑区大字中原46番地の59 日鐵プラント設計株式会社内
Claims (4)
- 【請求項１】 方向性電磁鋼板製造の冷延過程における
最終冷延の途中板厚段階で、レーザー光により、鋼板表
面に圧延方向に対して９０°から４５°の範囲で幅が１
０から５００μｍ、深さが板厚ｔ×１／８〜ｔ×１／３
０、間隔が圧延方向に１〜２０mmの溝を点状或いは線状
に形成し、最終板厚まで圧延後、溝形成後に生じた溶融
付着物を機械的方法で除去することを特徴とする低鉄損
一方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項２】 重量比で、Ｓｉ：２．５〜４．０％、
Ｃ：０．０８５％以下、酸可溶性Ａｌ：０．０１０〜
０．０４０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物を含む珪
素鋼熱延板を９５０℃〜１２００℃で焼鈍後急冷し、最
終冷延率８０％以上で製品板厚とし、脱炭焼鈍をし、仕
上げ焼鈍をする一連の一方向性電磁鋼板の製造におい
て、その最終冷延の途中板厚段階で、レーザー光によ
り、鋼板表面に圧延方向にたいして９０°から４５°の
範囲で幅が１０から５００μｍ深さが板厚ｔ×１／８〜
ｔ×１／３０、間隔が圧延方向に１〜２０mmの溝を点状
或いは線状に形成し、最終板厚まで圧延後、溝形成後に
生じた溶融付着物を機械的方法で除去することを特徴と
する低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項３】 重量比で、Ｓｉ：２．５〜４．０％、
Ｃ：０．０８５％以下、酸可溶性Ａｌ：０．０１０〜
０．０４０％、残部Ｆｅおよび不可避的不純物を含む珪
素鋼熱延板を９５０℃〜１２００℃で焼鈍後急冷し、最
終冷延率８０％以上で製品板厚とし、脱炭焼鈍をし、窒
化処理をし、仕上焼鈍をする一連の一方向性電磁鋼板の
製造において、その最終冷延の途中板厚段階で、レーザ
ー光により、鋼板表面に圧延方向にたいして９０°から
４５°の範囲で幅が１０から５００μｍ深さが板厚ｔ×
１／８〜ｔ×１／３０、間隔が圧延方向に１〜２０mmの
溝を点状或いは線状に形成し、最終板厚まで圧延後、溝
形成後に生じた溶融付着物を機械的方法で除去すること
を特徴とする低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法。 - 【請求項４】 最終板厚の冷延板を脱炭焼鈍前に軽酸洗
することを特徴とする請求項１，２または３記載の低鉄
損一方向性電磁鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8340036A JPH10183251A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8340036A JPH10183251A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10183251A true JPH10183251A (ja) | 1998-07-14 |
Family
ID=18333132
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8340036A Withdrawn JPH10183251A (ja) | 1996-12-19 | 1996-12-19 | 低鉄損一方向性電磁鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10183251A (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009145353A1 (ja) | 2008-05-30 | 2009-12-03 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板の酸洗処理方法、及び酸洗処理装置 |
| WO2011125672A1 (ja) * | 2010-04-01 | 2011-10-13 | 新日本製鐵株式会社 | 方向性電磁鋼板及びその製造方法 |
| KR101511706B1 (ko) * | 2012-12-27 | 2015-04-14 | 주식회사 포스코 | 방향성 전기강판 및 방향성 전기강판의 자구미세화 방법 |
| WO2017111555A1 (ko) * | 2015-12-24 | 2017-06-29 | 주식회사 포스코 | 방향성 전기강판 및 그의 제조 방법 |
| JP2020143314A (ja) * | 2019-03-04 | 2020-09-10 | 日本製鉄株式会社 | 鉄損の良好な方向性電磁鋼板とその製造方法 |
| CN115747445A (zh) * | 2022-11-15 | 2023-03-07 | 国网智能电网研究院有限公司 | 一种超薄冷轧取向硅钢及其制备方法 |
| CN119304699A (zh) * | 2024-11-21 | 2025-01-14 | 河南熙盛机械制造有限公司 | 一种砂布接头激光磨边处理机及其磨边方法 |
-
1996
- 1996-12-19 JP JP8340036A patent/JPH10183251A/ja not_active Withdrawn
Cited By (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2009145353A1 (ja) | 2008-05-30 | 2009-12-03 | 新日本製鐵株式会社 | 鋼板の酸洗処理方法、及び酸洗処理装置 |
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