JPH1019073A - 防振ゴム装置及びその製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 熱影響無しに防振ゴム装置へ取付部材を溶接
する。 【解決手段】 円筒ブッシュ１を外筒２、内筒３及び防
振ゴム４で構成し、外筒２の外周に取付座５を外方へ突
出させて設ける。取付座５は二段の円形段部６，７で構
成し、これにパイプ状の取付部材１０の端面１１を当接
し、この端面１１と円形段部６の当接部外周である溶接
対象部１２をレーザー光線で全周溶接する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】この発明は、自動車のサスペ
ンション部に設けられる円筒ブッシュやエンジンマウン
ト等に使用して好適な防振ゴム装置及びその製法に関す
る。

【０００２】

【従来の技術】自動車のサスペンション部に設けられる
円筒ブッシュは公知であり、例えば、剛体の外側部材
と、その内側へ配設される剛体の内側部材と、これら外
側部材と内側部材に結合される防振ゴムとを備え、サス
ペンションアームの一端に設けられたアイピースへ圧入
されている。

【０００３】さらに、外側部材へ板状部材をプレス成形
したブラケットを溶接し、このブラケットを車体側等へ
ボルト止めしたものもある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】ところで、本体を圧入
する形式のものは、外側部材の縮径による防振ゴムの特
性変化が生じ、これをコントロールすることが難しいた
め、圧入に代わる取付け手段が望まれていた。

【０００５】また、ブラケットを溶接する場合は、本体
組立後に溶接すると防振ゴムが溶接時に熱変形してしま
うため、防振ゴムの焼き付け前に外側部材へ溶接してお
かなければならない。しかし、このようにすると、加硫
成形のための金型構造が極めて複雑になりがちであり、
コストの高いものになってしまった。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
本願発明は、剛体の外側部材と、その内側へ配設される
剛体の内側部材と、これら外側部材と内側部材に結合さ
れる防振ゴムとを備えた本体の組立後、外側部材又は内
側部材の少なくともいずれか側へ取付部材をレーザー又
は電子ビーム溶接することを特徴とする。

【０００７】

【発明の効果】レーザー又は電子ビーム溶接すると、焦
点の合わされた微少範囲のみを融着するので、本体組立
後に溶接しても防振ゴムの熱変形を防止できる。

【０００８】したがって、本体の組立後における溶接が
可能になり、本体の加硫成形を容易にして低コストにで
きる。

【０００９】しかも、圧入もしないで済むので、取付部
材への取付時における特性変化も招かない。

【００１０】

【発明の実施の形態】図１及び図２は円筒ブッシュ１を
アーム状の取付部材１０の一端部へ直接取付ける例を示
し、図１はその工程図、図２は２−２線に沿う断面図で
ある。

【００１１】この円筒ブッシュ１は、鉄製の円筒状をな
す外側部材２と、その内側へ配設される鉄製の内側部材
３と、これら外側部材２と内側部材３に結合される防振
ゴム４とを備え、外側部材２の外周部に取付座５が形成
されている。

【００１２】取付座５は同心円状をなして二段に重な
り、かつ側方へ突出する大小の円形段部６，７からな
る。このような取付座５は、外側部材２を鍛造又は鋳造
することにより容易に得られる。

【００１３】取付部材１０は、パイプ部材からなり、そ
の外径は大きい方の円形段部６の外径と略等しく、端面
１１は切り放し状で円形段部６の表面へ当接する。

【００１４】取付部材１０の内径は、小さい方の円形段
部７の外径と略等しく、円形段部７は取付部材１０の内
側空間へ嵌合可能である。

【００１５】すなわち、円形段部６，７の外径の差が取
付部材１０の端面１１における肉厚にほぼ等しい。

【００１６】そこで、図１のＡに示すように、取付部材
１０の端面１１を取付座５へ押し当てると、同図Ｂに示
すように、円形段部７が取付部材１０の内側空間へ嵌合
して位置決めされ、同時に端面１１が円形段部６へ当接
する。

【００１７】これにより、端面１１と円形段部６との当
接部外周が溶接対象部１２になるとともに、この溶接対
象部１２は外側部材２の外周から側方へ突出した場所に
形成される。

【００１８】したがって、取付部材１０の軸直交方向か
ら溶接対象部１２の真上を狙ってレーザー光線照射用の
トーチ１３の焦点を合わせ、全周溶接すると外側部材２
と取付部材１０は溶接一体化される。

【００１９】このとき、レーザー溶接は、焦点の合わさ
れた微少範囲のみを融着するので、防振ゴム４に対して
性能上に問題が発生するようなレベルの熱影響が生じ
ず、その熱変形を防止できる。

【００２０】したがって、円筒ブッシュ１の組立後に取
付部材１０の溶接が可能になるので、円筒ブッシュ１を
単独で加硫成形でき、金型構造を簡単にできるため、低
コストで製造可能になる。

【００２１】しかも、従来のように圧入する必要もない
ので、取付部材取付時における特性の変化も生じず、か
つ圧入側のアイピース等の部材を省略できる。

【００２２】そのうえ、外側部材２の外周へ突出する取
付座５の存在により、直進性のあるレーザー光線を用い
ても溶接対象部１２への照射に障害となる物が何等存在
しないので、確実なレーザー溶接が可能になる。しか
も、この取付座５を利用して外側部材２と取付部材１０
との溶接前における正確かつ迅速な位置決めができる。

【００２３】図３は、取付座５を凹部８とした変形例に
おける図２に相当する図であり、この凹部空間を囲む壁
面を外開きのテーパー面９としてある。

【００２４】一方、取付部材１０の端面１１は、この凹
部８へ嵌合するように、テーパー面９と対応するテーパ
ー面１４になっている。

【００２５】そこで、取付部材１０の端面１１を凹部８
へ嵌合し、両テーパー面９及び１４を合わせ、この当接
部外周にこれらのテーパー面と同じ傾斜角度でレーザー
光線を照射して全周溶接する。

【００２６】このようにすれば、トーチ１３の角度を取
付部材１０の軸線に対して傾斜させて溶接作業できる。

【００２７】しかも、一つのトーチ１３を挟んで２個の
溶接対象品を対称配置すれば、トーチ１３を左右に首振
りさせながら２個を同時に溶接できるので効率的に作業
できる。

【００２８】なお、凹部８の形成場所は、図のように予
め凸状に形成された場所でなく、外側部材２の外周面に
対して直接凹部を形成してもよい。

【００２９】図４は板状をなす取付部材２０へ取付ける
例であり、取付部材２０の一端部には、予め外側部材２
の外径と略同程度の内径を有する取付穴２１が形成さ
れ、この穴の周囲はフランジ２２にされている。

【００３０】そこで、この取付穴２１へ円筒ブッシュ１
を嵌合し、フランジ２２の外周をレーザーで全周の重ね
溶接すれば、フランジ２２と外側部材２が溶接され、し
かもゴムに対する熱影響が生じない点では同様の効果が
得られる。

【００３１】図５は外側部材２の外径と略同程度の内径
を有するパイプ状の取付部材３０とした例であり、外側
部材２の端面において溶接される。この場合は従来のロ
ールカシメの代わりになりうる。

【００３２】図６は取付部材としてナット４０を使用し
た例である。なお、ボルトにすることもできる。

【００３３】図７は、内側部材３に対して取付部材とし
ての連結ロッド５０を使用した例であり、連結ロッド５
０は内側部材３の内径と同程度の外径を有する丸棒状を
なし、内側部材３の軸方向延長部３ａの外周を全周重ね
溶接する。

【００３４】図８及び図９は取付部材としてブラケット
６０を用いた例である。このブラケット６０は、板状部
材をプレス成形したものであり、中間部に外側部材２の
外周に沿う湾曲部６１を設け、端部に車体側等へのボル
ト止め時に用いる通穴６２を形成してある。

【００３５】このブラケット６０の湾曲部６１を外側部
材２の外周に当て、重ね溶接の要領で軸線方向へレーザ
ー溶接する。図中に模式的に示した溶接ライン６３の断
面は溶接ライン６３の先端が防振ゴム４まで達していな
い状態を示す。このような、溶接ライン６３先端より防
振ゴム４側の温度は、防振ゴム４に対する熱影響の点で
無視できる。また、溶接ライン６３先端の深さを調節す
ることは自由にできる。

【００３６】図９は図８のＸ矢示図であり、溶接ライン
６３を示す。この溶接ライン６３の密度（間隔や本数）
は任意に設定できるが、レーザー溶接における熱容量の
特性より、複数本の形成が好ましい。

【００３７】また、この際のレーザー光線の焦点は、照
射面を基準としてプラス（＋）側にもマイナス（−）側
にも任意に調節できるが、溶接部の先端が防振ゴム４ま
で及ばないように調節する。

【００３８】図１０は図８の製品に対して外側部材２の
外周へさらに制振部材７０を取付けたものである。制振
部材７０は質量部材７１とダンパーゴム７２及び取付金
具７３で構成され、この取付金具７３を同様にレーザー
溶接してある。

【００３９】図１１は図８の製品に対して図６と同様に
ナット４０を溶接したものであり、この場合はフランジ
４１を利用してレーザー溶接を容易に行っている。

【００４０】図１２は、液封エンジンマウント８０の製
造に応用した例であり、外筒金具８１のフランジ８２と
下取付金具８３のフランジ８４とを重ねてトーチ１３に
より全周のレーザー溶接として外筒金具８１と下取付金
具８３を結合する。

【００４１】このようにすると、従来フランジ８２と同
８４をカシメにより結合していた従来の製法に代えるこ
とができる。

【００４２】なお、符号８５は上取付金具、８６は防振
ゴム、８７は仕切板、８８はオリフィス、８９はダイヤ
フラムである。

【００４３】また、本願発明はこれらの例に限定される
物でなく、種々に変形でき、例えば、電子ビーム溶接に
代えることもできる。また、エンジン側マウントのよう
な防振ゴム装置であってもよい。

【００４４】さらに、上記重ね溶接形式におけるレーザ
ー溶接条件の一例として以下のようなものがある。 外側部材の材質・肉厚 ＳＰＣ 板圧２．３ｍｍ 取付部材の材質・肉厚 ＳＰＣ 板圧２．６ｍｍ レーザーの種類 ＣＯ2レーザー（ＭＤレーザー） 出力 ２．２ＫＷ 送り速度 １．０ｍ／分 シールドガス Ａｒガス（２０リットル／分） 焦点深度 ０

【図面の簡単な説明】

【図１】 円筒ブッシュの取付工程図

【図２】 図１の２−２線に沿う断面図

【図３】 変形例における図２に相当する図

【図４】 板状の取付部材を取付ける場合の断面図

【図５】 パイプ状の取付部材を取付ける場合の断面図

【図６】 ナットを取付部材とした場合の断面図

【図７】 連結ロッドを取付部材とした場合の断面図

【図８】 ブラケットを取付部材とした場合の断面図

【図９】 図８のＸ矢視図

【図１０】ブラケット及び制振部材を取付部材とした場
合の断面図

【図１１】ブラケット及びナットを取付部材とした場合
の断面図

【図１２】液封エンジンマウントの製造に応用した場合
の断面図

【符号の説明】

１：円筒ブッシュ、２：外側部材、３：内側部材、４：
防振ゴム、５：取付座、６：円形段部、７：円形段部、
１０：取付部材、１１：端面、１２：溶接対象部、１
３：トーチ、２０：板状の取付部材、３０：パイプ状の
取付部材、４０：ナット、５０：連結ロッド、６０：ブ
ラケット、７０：制振部材、８０：液封エンジンマウン
ト

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 山本 敏文 埼玉県入間郡大井町大字亀久保1239番地 山下ゴム株式会社内

Claims (10)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】剛体の外側部材と、その内側へ配設される
   剛体の内側部材と、これら外側部材と内側部材に結合さ
   れる防振ゴムとを備えた本体と、外側部材又は内側部材
   の少なくともいずれか側へ取付けられた取付部材とを備
   えた防振ゴム装置において、取付部材が本体側に対して
   レーザー又は電子ビーム溶接されていることを特徴とす
   る防振ゴム装置。
2. 【請求項２】本体が円筒状の外側部材と内側部材を有す
   る円筒ブッシュであることを特徴とする請求項１記載の
   防振ゴム装置。
3. 【請求項３】取付部材が外側部材の外径と略同程度の内
   径の取付穴を有することを特徴とする請求項２記載の防
   振ゴム装置。
4. 【請求項４】取付部材がアーム状をなし、その一端で直
   接本体側へ溶接されていることを特徴とする請求項１記
   載の防振ゴム装置。
5. 【請求項５】前記取付部材の端面は、本体側部に形成さ
   れた凹凸部へ当接していることを特徴とする請求項４記
   載の防振ゴム装置。
6. 【請求項６】取付部材が板状部材をプレス成形したブラ
   ケットであることを特徴とする請求項１記載の防振ゴム
   装置。
7. 【請求項７】前記取付部材は本体側に対して重ね溶接さ
   れ、かつ溶接線が複数形成されていることを特徴とする
   請求項６記載の防振ゴム装置。
8. 【請求項８】取付部材がナット又はボルトであることを
   特徴とする請求項１記載の防振ゴム装置。
9. 【請求項９】取付部材が質量部材であることを特徴とす
   る請求項１記載の防振ゴム装置。
10. 【請求項１０】剛体の外側部材の内側へ剛体の内側部材
    を配設し、これら外側部材と内側部材の間に防振ゴムを
    介装することにより本体を組立て、その後、外側部材又
    は内側部材の少なくともいずれか側へ、取付部材をレー
    ザー又は電子ビーム溶接することを特徴とする防振ゴム
    装置の製法。