JPH1020291A - 液晶表示素子の製造装置と製造方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造装置と製造方法Info
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- JPH1020291A JPH1020291A JP8173692A JP17369296A JPH1020291A JP H1020291 A JPH1020291 A JP H1020291A JP 8173692 A JP8173692 A JP 8173692A JP 17369296 A JP17369296 A JP 17369296A JP H1020291 A JPH1020291 A JP H1020291A
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- glass substrate
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 スクライブ時にスクライブ溝の尖端から横方
向に発生するラテラルクラックが上方に曲がって進展し
ガラス基板の一部を欠け落ちさせることがない液晶表示
素子の製造装置の提供。 【解決手段】 ２枚のガラス基板が液晶表示素子として
貼り合わされた貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂの裁断
所定位置をカッター１０４でスクライブしてスクライブ
溝５を形成し、このスクライブ溝５に沿ってガラス基板
１ａ、１ｂを裁断する液晶表示素子の製造装置におい
て、前記カッター１０４の稜角θが１３１°〜１４０°
であることを特徴とする。
向に発生するラテラルクラックが上方に曲がって進展し
ガラス基板の一部を欠け落ちさせることがない液晶表示
素子の製造装置の提供。 【解決手段】 ２枚のガラス基板が液晶表示素子として
貼り合わされた貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂの裁断
所定位置をカッター１０４でスクライブしてスクライブ
溝５を形成し、このスクライブ溝５に沿ってガラス基板
１ａ、１ｂを裁断する液晶表示素子の製造装置におい
て、前記カッター１０４の稜角θが１３１°〜１４０°
であることを特徴とする。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、パーソナルコンピ
ュータやＴＶ受像機等の画像表示に用いられる液晶表示
素子の製造装置と製造方法に関するものである。
ュータやＴＶ受像機等の画像表示に用いられる液晶表示
素子の製造装置と製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】パーソナルコンピュータやＴＶ受像機等
の画像表示に用いられる液晶表示素子の製造装置の従来
例として、例えば、実開昭５５−１０６６３５号公報に
記載のものが知られている。
の画像表示に用いられる液晶表示素子の製造装置の従来
例として、例えば、実開昭５５−１０６６３５号公報に
記載のものが知られている。
【０００３】前記の従来例を図９〜図１６に基づいて説
明する。
明する。
【０００４】液晶表示素子の製造工程では、先ず、図９
に示すように、ガラス基板ａ、ｂをシール２で貼り合わ
せて貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂとし、図中で斜線
を施して示す不要部３ａ、３ｂを除去するために、前記
貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂを機械的に裁断する。
又は前記貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂを裁断して複
数の貼り合わせガラス基板に分割する。
に示すように、ガラス基板ａ、ｂをシール２で貼り合わ
せて貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂとし、図中で斜線
を施して示す不要部３ａ、３ｂを除去するために、前記
貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂを機械的に裁断する。
又は前記貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂを裁断して複
数の貼り合わせガラス基板に分割する。
【０００５】前記裁断の工程を図１０〜図１６に基づい
て説明する。
て説明する。
【０００６】図１０に示すように、先ず、貼り合わせガ
ラス基板１ａ、１ｂのガラス基板１ａ側の不要部３ａを
除去するために、稜角１００°〜１３０°のカッター４
を使用してガラス基板１ａの裁断所定位置のスクライブ
を行いスクライブ溝５を形成し、このスクライブ溝５に
沿ってクラックを発生させる。この場合、クラックに
は、垂直方向に発生するメディアンクラック６と横方向
に発生するラテラルクラック７とが伴っている。
ラス基板１ａ、１ｂのガラス基板１ａ側の不要部３ａを
除去するために、稜角１００°〜１３０°のカッター４
を使用してガラス基板１ａの裁断所定位置のスクライブ
を行いスクライブ溝５を形成し、このスクライブ溝５に
沿ってクラックを発生させる。この場合、クラックに
は、垂直方向に発生するメディアンクラック６と横方向
に発生するラテラルクラック７とが伴っている。
【０００７】図１１、図１２に示すように、貼り合わせ
ガラス基板１ａ、１ｂを上下反転して弾性体８の上に置
き、前記スクライブ溝５を折り目として不要部３ａを押
し曲げる力を前記弾性体８の下側から加え、前記メディ
アンクラック６を進展させて、貼り合わせガラス基板１
ａの不要部３ａを裁断する。
ガラス基板１ａ、１ｂを上下反転して弾性体８の上に置
き、前記スクライブ溝５を折り目として不要部３ａを押
し曲げる力を前記弾性体８の下側から加え、前記メディ
アンクラック６を進展させて、貼り合わせガラス基板１
ａの不要部３ａを裁断する。
【０００８】図１３に示すように、次に、貼り合わせガ
ラス基板１ａ、１ｂのガラス基板１ｂ側の不要部３ｂを
除去するために、稜角１００°〜１３０°のカッター４
を使用してガラス基板１ｂの裁断所定位置のスクライブ
を行い、スクライブ溝５に沿ってクラックを発生させ
る。この場合、クラックは、前記と同様に図１０に示す
ように、垂直方向に発生するメディアンクラック６と横
方向に発生するラテラルクラック７とを伴っている。
ラス基板１ａ、１ｂのガラス基板１ｂ側の不要部３ｂを
除去するために、稜角１００°〜１３０°のカッター４
を使用してガラス基板１ｂの裁断所定位置のスクライブ
を行い、スクライブ溝５に沿ってクラックを発生させ
る。この場合、クラックは、前記と同様に図１０に示す
ように、垂直方向に発生するメディアンクラック６と横
方向に発生するラテラルクラック７とを伴っている。
【０００９】図１４、図１５に示すように、貼り合わせ
ガラス基板１ａ、１ｂを上下反転して弾性体８の上に置
き、前記スクライブ溝５を折り目として不要部３ｂを押
し曲げる力を前記弾性体８の下側から加え、前記メディ
アンクラック６を進展させて、貼り合わせガラス基板１
ｂの不要部３ｂを裁断する。
ガラス基板１ａ、１ｂを上下反転して弾性体８の上に置
き、前記スクライブ溝５を折り目として不要部３ｂを押
し曲げる力を前記弾性体８の下側から加え、前記メディ
アンクラック６を進展させて、貼り合わせガラス基板１
ｂの不要部３ｂを裁断する。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかし、稜角１００°
〜１３０°のカッター４によってスクライブする上記の
従来例の構成では、図１６に示すように、スクライブ溝
５の尖端から横方向に発生するラテラルクラック７が、
点線で示すように上方に曲がって進展し、１２に示す部
分が長さ２０ｍｍ〜１００ｍｍのガラスファイバーとし
て欠け落ち、欠け落ちたガラスファイバー１２がダスト
になって散らばり、このダストが工程中のガラス基板１
ａ、１ｂに付着して液晶表示素子に不良品を発生させる
という問題点がある。この不良品の不良率は２％に達す
ることもある。そして、ラテラルクラック７が上記のよ
うに進展するのは、スクライブ時に限らず、裁断時の衝
撃により、または裁断後の搬送中の振動により発生する
という問題点もある。
〜１３０°のカッター４によってスクライブする上記の
従来例の構成では、図１６に示すように、スクライブ溝
５の尖端から横方向に発生するラテラルクラック７が、
点線で示すように上方に曲がって進展し、１２に示す部
分が長さ２０ｍｍ〜１００ｍｍのガラスファイバーとし
て欠け落ち、欠け落ちたガラスファイバー１２がダスト
になって散らばり、このダストが工程中のガラス基板１
ａ、１ｂに付着して液晶表示素子に不良品を発生させる
という問題点がある。この不良品の不良率は２％に達す
ることもある。そして、ラテラルクラック７が上記のよ
うに進展するのは、スクライブ時に限らず、裁断時の衝
撃により、または裁断後の搬送中の振動により発生する
という問題点もある。
【００１１】又、貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂの１
ａ側を先にスクライブし裁断してから１ｂ側をスクライ
ブする従来例では、図１３に示すように、カッター４の
下の部分において１ａのスクライブ溝５の右側が裁断さ
れて無くなっているので、この部分が浮いた状態にな
り、カッター４のスクライブに必要な反力が左右バラン
スしないので、スクライブが不充分になり、裁断不良が
多発するという問題点がある。
ａ側を先にスクライブし裁断してから１ｂ側をスクライ
ブする従来例では、図１３に示すように、カッター４の
下の部分において１ａのスクライブ溝５の右側が裁断さ
れて無くなっているので、この部分が浮いた状態にな
り、カッター４のスクライブに必要な反力が左右バラン
スしないので、スクライブが不充分になり、裁断不良が
多発するという問題点がある。
【００１２】本発明は、上記の問題点を解決し、スクラ
イブ時にスクライブ溝の尖端から横方向に発生するラテ
ラルクラックが上方に曲がって進展しガラス基板を欠け
落ちさせることがなく、且つ、スクライブ時に安定した
力をカッターに加えることができる液晶表示素子の製造
装置と製造方法の提供を課題とする。
イブ時にスクライブ溝の尖端から横方向に発生するラテ
ラルクラックが上方に曲がって進展しガラス基板を欠け
落ちさせることがなく、且つ、スクライブ時に安定した
力をカッターに加えることができる液晶表示素子の製造
装置と製造方法の提供を課題とする。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本願第１発明の液晶表示
素子の製造装置は、上記の課題を解決するために、２枚
のガラス基板が液晶表示素子として貼り合わされた貼り
合わせガラス基板の裁断所定位置をカッターでスクライ
ブしてスクライブ溝を形成し、このスクライブ溝に沿っ
てガラス基板を裁断する液晶表示素子の製造装置におい
て、前記カッターの稜角が１３１°〜１４０°であるこ
とを特徴とする。
素子の製造装置は、上記の課題を解決するために、２枚
のガラス基板が液晶表示素子として貼り合わされた貼り
合わせガラス基板の裁断所定位置をカッターでスクライ
ブしてスクライブ溝を形成し、このスクライブ溝に沿っ
てガラス基板を裁断する液晶表示素子の製造装置におい
て、前記カッターの稜角が１３１°〜１４０°であるこ
とを特徴とする。
【００１４】カッターの稜角が１３１°〜１４０°であ
ると、スクライブ溝を形成する際に、スクライブ溝の尖
端から横方向に発生するラテラルクラックが、カッター
の稜角が従来例の１００°〜１３０°の場合よりも下方
を向いて発生するので、ラテラルクラックが上方に曲が
ってガラス基板の表面まで進展することが無くなり、ス
クライブ時、裁断時、輸送時等に、ラテラルクラックの
進展による従来例のガラスファイバーの発生が無くな
る。
ると、スクライブ溝を形成する際に、スクライブ溝の尖
端から横方向に発生するラテラルクラックが、カッター
の稜角が従来例の１００°〜１３０°の場合よりも下方
を向いて発生するので、ラテラルクラックが上方に曲が
ってガラス基板の表面まで進展することが無くなり、ス
クライブ時、裁断時、輸送時等に、ラテラルクラックの
進展による従来例のガラスファイバーの発生が無くな
る。
【００１５】又、本願第１発明の液晶表示素子の製造装
置は、上記の課題を解決するために、カッターを、ダイ
ヤモンド焼結材または超硬合金で構成すると良い結果が
得られる。
置は、上記の課題を解決するために、カッターを、ダイ
ヤモンド焼結材または超硬合金で構成すると良い結果が
得られる。
【００１６】本願第２発明の液晶表示素子の製造方法
は、上記の課題を解決するために、２枚のガラス基板を
液晶表示素子として貼り合わせて貼り合わせガラス基板
を構成し、前記貼り合わせガラス基板の裁断所定位置を
カッターでスクライブしてスクライブ溝を形成し、この
スクライブ溝に沿ってガラス基板を裁断する液晶表示素
子の製造方法において、稜角が１３１°〜１４０°のカ
ッターを用い、スクライブ時のカッターの押し込み圧が
１７〜２５ｋｇであることを特徴とする。
は、上記の課題を解決するために、２枚のガラス基板を
液晶表示素子として貼り合わせて貼り合わせガラス基板
を構成し、前記貼り合わせガラス基板の裁断所定位置を
カッターでスクライブしてスクライブ溝を形成し、この
スクライブ溝に沿ってガラス基板を裁断する液晶表示素
子の製造方法において、稜角が１３１°〜１４０°のカ
ッターを用い、スクライブ時のカッターの押し込み圧が
１７〜２５ｋｇであることを特徴とする。
【００１７】本願第２発明によれば、第１発明と同様の
作用を得られると共に、押し込み圧が１７ｋｇ未満であ
るとスクライブが不足し、２５ｋｇを越えるとカッター
の寿命が短くなるという欠点を是正することができる。
作用を得られると共に、押し込み圧が１７ｋｇ未満であ
るとスクライブが不足し、２５ｋｇを越えるとカッター
の寿命が短くなるという欠点を是正することができる。
【００１８】本願第３発明の液晶表示素子の製造方法
は、上記の課題を解決するために、２枚のガラス基板を
液晶表示素子として貼り合わせて貼り合わせガラス基板
を構成し、前記貼り合わせガラス基板の裁断所定位置を
カッターでスクライブしてスクライブ溝を形成し、この
スクライブ溝に沿ってガラス基板を裁断する液晶表示素
子の製造方法において、前記貼り合わせガラス基板のガ
ラス基板を２枚ともスクライブした後に裁断することを
特徴とする。
は、上記の課題を解決するために、２枚のガラス基板を
液晶表示素子として貼り合わせて貼り合わせガラス基板
を構成し、前記貼り合わせガラス基板の裁断所定位置を
カッターでスクライブしてスクライブ溝を形成し、この
スクライブ溝に沿ってガラス基板を裁断する液晶表示素
子の製造方法において、前記貼り合わせガラス基板のガ
ラス基板を２枚ともスクライブした後に裁断することを
特徴とする。
【００１９】ガラス基板を２枚ともスクライブした後に
裁断すると、スクライブ時にはガラス基板の不要部が未
だ取り除かれていないので、カッターの下の部分におい
てスクライブする位置の外側に浮きが無く、スクライブ
時に安定した力をカッターに加えることができ、裁断不
良が減少する。
裁断すると、スクライブ時にはガラス基板の不要部が未
だ取り除かれていないので、カッターの下の部分におい
てスクライブする位置の外側に浮きが無く、スクライブ
時に安定した力をカッターに加えることができ、裁断不
良が減少する。
【００２０】又、本願第２、第３発明の液晶表示素子の
製造方法は、ガラス基板の材料として、ホウケイ酸ガラ
スを使用すると良い結果が得られる。そして、少なくと
も５７〜５９ｗｔ％のＳｉＯ2 、１５〜１７ｗｔ％のＡ
ｌ2 Ｏ3 、８〜１０ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を含むガラス、又
は、少なくとも４８〜５０ｗｔ％のＳｉＯ2 、１０〜１
２ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 、２３〜２５ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を
含むガラスを使用することが好ましい。
製造方法は、ガラス基板の材料として、ホウケイ酸ガラ
スを使用すると良い結果が得られる。そして、少なくと
も５７〜５９ｗｔ％のＳｉＯ2 、１５〜１７ｗｔ％のＡ
ｌ2 Ｏ3 、８〜１０ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を含むガラス、又
は、少なくとも４８〜５０ｗｔ％のＳｉＯ2 、１０〜１
２ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 、２３〜２５ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を
含むガラスを使用することが好ましい。
【００２１】
【発明の実施の形態】本発明の液晶表示素子の製造装置
と製造方法の一実施の形態を図１〜図９に基づいて説明
する。
と製造方法の一実施の形態を図１〜図９に基づいて説明
する。
【００２２】図１，図２において、１ａ、１ｂは、シー
ル２で貼り合わされた貼り合わせガラス基板である。３
ａ、３ｂは、貼り合わせガラス基板の裁断して取り除く
べき不要部である。１０４は、貼り合わせガラス基板１
ａ、１ｂをスクライブするカッターであり、稜角θは１
３１°〜１４０°である。前記カッター１０４は、軸１
０４ａを通してホルダー１０４ｂに取り付けられてお
り、空気圧等によって降下し貼り合わせガラス基板１
ａ、１ｂの所定裁断位置をスクライブする。
ル２で貼り合わされた貼り合わせガラス基板である。３
ａ、３ｂは、貼り合わせガラス基板の裁断して取り除く
べき不要部である。１０４は、貼り合わせガラス基板１
ａ、１ｂをスクライブするカッターであり、稜角θは１
３１°〜１４０°である。前記カッター１０４は、軸１
０４ａを通してホルダー１０４ｂに取り付けられてお
り、空気圧等によって降下し貼り合わせガラス基板１
ａ、１ｂの所定裁断位置をスクライブする。
【００２３】図２において、カッター１０４でガラス基
板１ａをスクライブする場合、カッター１０４の稜角θ
が１３１°〜１４０°であると、ガラス基板の裁断所定
位置をカッター１０４でスクライブしてスクライブ溝５
を形成する際に、スクライブ溝５の尖端から横方向に発
生するラテラルクラック７、７が、カッター１０４の稜
角が従来例の１００°〜１３０°の場合よりも下方を向
いて発生するので、ラテラルクラック７、７が上方に曲
がってガラス基板の表面まで進展することが少なくな
り、スクライブ時、裁断時、輸送時等に、ラテラルクラ
ック７の進展による従来例のガラスファイバーの発生が
少なくなる。なおスクライブ溝５の尖端から下向きにメ
ディアンクラック６が発生する。
板１ａをスクライブする場合、カッター１０４の稜角θ
が１３１°〜１４０°であると、ガラス基板の裁断所定
位置をカッター１０４でスクライブしてスクライブ溝５
を形成する際に、スクライブ溝５の尖端から横方向に発
生するラテラルクラック７、７が、カッター１０４の稜
角が従来例の１００°〜１３０°の場合よりも下方を向
いて発生するので、ラテラルクラック７、７が上方に曲
がってガラス基板の表面まで進展することが少なくな
り、スクライブ時、裁断時、輸送時等に、ラテラルクラ
ック７の進展による従来例のガラスファイバーの発生が
少なくなる。なおスクライブ溝５の尖端から下向きにメ
ディアンクラック６が発生する。
【００２４】次に、上記カッター１０４を用いたガラス
基板裁断方法を図３〜図８に基づいて説明する。
基板裁断方法を図３〜図８に基づいて説明する。
【００２５】先ず、図３に示すように、貼り合わせガラ
ス基板１ａ、１ｂのガラス基板１ａ側をスクライブして
スクライブ溝５を形成し、次いで、図４に示すように、
貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂを上下反転して、ガラ
ス基板１ｂ側をスクライブしてスクライブ溝５を形成す
る。
ス基板１ａ、１ｂのガラス基板１ａ側をスクライブして
スクライブ溝５を形成し、次いで、図４に示すように、
貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂを上下反転して、ガラ
ス基板１ｂ側をスクライブしてスクライブ溝５を形成す
る。
【００２６】このようにしてスクライブすると、図３、
図４の何れの場合にも、カッター４の下の部分において
スクライブする位置の外側に浮きが無く、スクライブ時
に安定した力をカッター１０４に加えることができる。
図４の何れの場合にも、カッター４の下の部分において
スクライブする位置の外側に浮きが無く、スクライブ時
に安定した力をカッター１０４に加えることができる。
【００２７】次に図５、図６に示すように、貼り合わさ
れたガラス基板１ａ、１ｂを、ガラス基板１ａを下にし
て弾性体８の上に置き、弾性体８の下側から前記スクラ
イブ溝５を折り目として不要部３ａを押し曲げる力を加
え、図１に示すメディアンクラック６を進展させて、ガ
ラス基板１ａから不要部３ａを裁断する。
れたガラス基板１ａ、１ｂを、ガラス基板１ａを下にし
て弾性体８の上に置き、弾性体８の下側から前記スクラ
イブ溝５を折り目として不要部３ａを押し曲げる力を加
え、図１に示すメディアンクラック６を進展させて、ガ
ラス基板１ａから不要部３ａを裁断する。
【００２８】次いで、貼り合わせガラス基板１ａ、１ｂ
を上下反転して図７、図８に示すようにガラス基板１ｂ
を下にして弾性体８の上に置き、弾性体８の下側から前
記スクライブ溝５を折り目として不要部３ｂを押し曲げ
る力を加え、図１に示すメディアンクラック６を進展さ
せて、ガラス基板１ｂから不要部３ｂを裁断する。
を上下反転して図７、図８に示すようにガラス基板１ｂ
を下にして弾性体８の上に置き、弾性体８の下側から前
記スクライブ溝５を折り目として不要部３ｂを押し曲げ
る力を加え、図１に示すメディアンクラック６を進展さ
せて、ガラス基板１ｂから不要部３ｂを裁断する。
【００２９】本実施の形態では、ダイヤモンド焼結材ま
たは超硬合金を使用してカッター１０４を作成した。
たは超硬合金を使用してカッター１０４を作成した。
【００３０】本実施の形態では、ガラス基板１ａ、１ｂ
には、ホウケイ酸ガラスを使用した。特に、少なくとも
５７〜５９ｗｔ％のＳｉＯ2 、１５〜１７ｗｔ％のＡｌ
2 Ｏ3 、８〜１０ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を含むガラス、又は
少なくとも４８〜５０ｗｔ％のＳｉＯ2 、１０〜１２ｗ
ｔ％のＡｌ2 Ｏ3 、２３〜２５ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を含む
ガラスを使用すると良い結果が得られる。
には、ホウケイ酸ガラスを使用した。特に、少なくとも
５７〜５９ｗｔ％のＳｉＯ2 、１５〜１７ｗｔ％のＡｌ
2 Ｏ3 、８〜１０ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を含むガラス、又は
少なくとも４８〜５０ｗｔ％のＳｉＯ2 、１０〜１２ｗ
ｔ％のＡｌ2 Ｏ3 、２３〜２５ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を含む
ガラスを使用すると良い結果が得られる。
【００３１】本実施の形態では、スクライブ時にカッタ
ー１０４に加える押し込み力は、１７〜２５ｋｇで良い
結果が得られ、これより小さいとクラックが充分に入ら
ず、これより大きいとカッター１０４の寿命が短くな
る。
ー１０４に加える押し込み力は、１７〜２５ｋｇで良い
結果が得られ、これより小さいとクラックが充分に入ら
ず、これより大きいとカッター１０４の寿命が短くな
る。
【００３２】
【発明の効果】本発明の液晶表示素子の製造装置と製造
方法によると、カッターの稜角が適正であるので、スク
ライブ時にスクライブ溝の尖端から横方向に発生するラ
テラルクラックが、上方に曲がって進展しガラス基板の
表面に到達することが少なくなり、スクライブ時、裁断
時、搬送時にラテラルクラックの進展によるガラス基板
の欠けの発生が少なくなり、欠け落ちたガラスのダスト
による不良品発生を防止できるという効果が得られる。
方法によると、カッターの稜角が適正であるので、スク
ライブ時にスクライブ溝の尖端から横方向に発生するラ
テラルクラックが、上方に曲がって進展しガラス基板の
表面に到達することが少なくなり、スクライブ時、裁断
時、搬送時にラテラルクラックの進展によるガラス基板
の欠けの発生が少なくなり、欠け落ちたガラスのダスト
による不良品発生を防止できるという効果が得られる。
【００３３】又、本発明の液晶表示素子の製造方法によ
ると、貼り合わせガラス基板の両ガラス基板にカッター
によるスクライブを行ってから前記ガラス基板の不要部
を裁断するので、カッターの下の部分においてスクライ
ブする位置の外側に浮きが無く、スクライブ時に安定し
た力をカッターに加えることができ、適正なスクライブ
を安定して行うことができるので、裁断不良が減少する
という効果が得られる。
ると、貼り合わせガラス基板の両ガラス基板にカッター
によるスクライブを行ってから前記ガラス基板の不要部
を裁断するので、カッターの下の部分においてスクライ
ブする位置の外側に浮きが無く、スクライブ時に安定し
た力をカッターに加えることができ、適正なスクライブ
を安定して行うことができるので、裁断不良が減少する
という効果が得られる。
【図１】本発明の液晶表示素子の製造装置の一実施形態
のカッターの構造を示す模式図である。
のカッターの構造を示す模式図である。
【図２】本発明の一実施形態におけるスクライブ時に発
生するクラックの形状を示す図である。
生するクラックの形状を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態におけるスクライブ方法を
示す図である。
示す図である。
【図４】本発明の一実施形態におけるスクライブ方法を
示す図である。
示す図である。
【図５】本発明の一実施形態における裁断方法を示す図
である。
である。
【図６】本発明の一実施形態における裁断方法を示す図
である。
である。
【図７】本発明の一実施形態における裁断方法を示す図
である。
である。
【図８】本発明の一実施形態における裁断方法を示す図
である。
である。
【図９】液晶表示素子の構成を示す斜視図である。
【図１０】従来例の液晶表示素子の製造方法を示す図で
ある。
ある。
【図１１】従来例の液晶表示素子の製造方法を示す図で
ある。
ある。
【図１２】従来例の液晶表示素子の製造方法を示す図で
ある。
ある。
【図１３】従来例の液晶表示素子の製造方法を示す図で
ある。
ある。
【図１４】従来例の液晶表示素子の製造方法を示す図で
ある。
ある。
【図１５】従来例の液晶表示素子の製造方法を示す図で
ある。
ある。
【図１６】従来例の液晶表示素子の製造方法によるクラ
ックの形状を示す図である。
ックの形状を示す図である。
１ａ、１ｂ ガラス基板 ３ａ、３ｂ 不要部 １０４ カッター ５ スクライブ溝 ６ メディアンクラック ７ ラテラルクラック ８ 弾性体
Claims (7)
- 【請求項１】 ２枚のガラス基板が液晶表示素子として
貼り合わされた貼り合わせガラス基板の裁断所定位置を
カッターでスクライブしてスクライブ溝を形成し、この
スクライブ溝に沿ってガラス基板を裁断する液晶表示素
子の製造装置において、前記カッターの稜角が１３１°
〜１４０°であることを特徴とする液晶表示素子の製造
装置。 - 【請求項２】 カッターは、ダイヤモンド焼結材または
超硬合金からなる請求項１記載の液晶表示素子の製造装
置。 - 【請求項３】 ２枚のガラス基板を液晶表示素子として
貼り合わせて貼り合わせガラス基板を構成し、前記貼り
合わせガラス基板の裁断所定位置をカッターでスクライ
ブしてスクライブ溝を形成し、このスクライブ溝に沿っ
てガラス基板を裁断する液晶表示素子の製造方法におい
て、稜角が１３１°〜１４０°のカッターを用い、スク
ライブ時のカッターの押し込み圧が１７〜２５ｋｇであ
ることを特徴とする液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項４】 ２枚のガラス基板を液晶表示素子として
貼り合わせて貼り合わせガラス基板を構成し、前記貼り
合わせガラス基板の裁断所定位置をカッターでスクライ
ブしてスクライブ溝を形成し、このスクライブ溝に沿っ
てガラス基板を裁断する液晶表示素子の製造方法におい
て、前記貼り合わせガラス基板のガラス基板を２枚とも
スクライブした後に裁断することを特徴とする液晶表示
素子の製造方法。 - 【請求項５】 ガラス基板は、ホウケイ酸ガラス製であ
る請求項３または４記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項６】 ガラス基板は、少なくとも５７〜５９ｗ
ｔ％のＳｉＯ2 、１５〜１７ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 、８〜
１０ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を含むガラス製である請求項３ま
たは４記載の液晶表示素子の製造方法。 - 【請求項７】 ガラス基板は、少なくとも４８〜５０ｗ
ｔ％のＳｉＯ2 、１０〜１２ｗｔ％のＡｌ2 Ｏ3 、２３
〜２５ｗｔ％のＢ2 Ｏ3 を含むガラス製である請求項３
または４記載の液晶表示素子の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8173692A JPH1020291A (ja) | 1996-07-03 | 1996-07-03 | 液晶表示素子の製造装置と製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8173692A JPH1020291A (ja) | 1996-07-03 | 1996-07-03 | 液晶表示素子の製造装置と製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1020291A true JPH1020291A (ja) | 1998-01-23 |
Family
ID=15965350
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8173692A Pending JPH1020291A (ja) | 1996-07-03 | 1996-07-03 | 液晶表示素子の製造装置と製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1020291A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003082542A1 (fr) * | 2002-04-01 | 2003-10-09 | Mitsuboshi Diamond Industrial Co., Ltd. | Procede de sectionnement d'un substrat constitue d'un materiau fragile et dispositif de sectionnement faisant appel a ce procede |
| JP2013173303A (ja) * | 2012-02-27 | 2013-09-05 | Mitsuboshi Diamond Industrial Co Ltd | アルミナ基板の割断方法 |
| WO2015022873A1 (ja) * | 2013-08-13 | 2015-02-19 | 日本電気硝子株式会社 | ガラス板の製造方法及びガラス板 |
-
1996
- 1996-07-03 JP JP8173692A patent/JPH1020291A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2003082542A1 (fr) * | 2002-04-01 | 2003-10-09 | Mitsuboshi Diamond Industrial Co., Ltd. | Procede de sectionnement d'un substrat constitue d'un materiau fragile et dispositif de sectionnement faisant appel a ce procede |
| CN1330596C (zh) * | 2002-04-01 | 2007-08-08 | 三星钻石工业股份有限公司 | 脆性材料基板的分断方法以及采用该方法的分断装置 |
| US7851241B2 (en) | 2002-04-01 | 2010-12-14 | Mitsuboshi Diamond Industrial Co., Ltd. | Method for severing brittle material substrate and severing apparatus using the method |
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| JP2015036351A (ja) * | 2013-08-13 | 2015-02-23 | 日本電気硝子株式会社 | ガラス板の製造方法及びガラス板 |
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