JPH10209697A - 部品実装データ最適化方法 - Google Patents
部品実装データ最適化方法Info
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- JPH10209697A JPH10209697A JP9007292A JP729297A JPH10209697A JP H10209697 A JPH10209697 A JP H10209697A JP 9007292 A JP9007292 A JP 9007292A JP 729297 A JP729297 A JP 729297A JP H10209697 A JPH10209697 A JP H10209697A
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- JP
- Japan
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- line
- component
- components
- component mounting
- mounting
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- Supply And Installment Of Electrical Components (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 生産ライン内の実装設備に対し、高速実装部
品はより上流の部品実装機に振り分け、低速部品はより
下流の部品実装機に振り分けるといった原則を守りなが
ら、できるだけ少ない計算量でライン内の部品実装機の
生産時間が均等になるような部品振り分けを行うことが
できる部品実装データ最適化方法を提供することを目的
とする。 【解決手段】 基板上に部品を実装する部品実装機にお
いて、部品実装機を動作させるための実装データまたは
ＣＡＤデータなどの実装位置データを複数の部品実装機
に振り分ける場合、ラインの先頭と最後尾の２台の部品
実装機に振り分け、その後、ラインを２分割し、その分
割されたライン内の先頭と最後尾の２台の部品実装機に
振り分けることを繰り返し行うことで実装部品の振り分
けを行うことにより、上記目的を達成する。
品はより上流の部品実装機に振り分け、低速部品はより
下流の部品実装機に振り分けるといった原則を守りなが
ら、できるだけ少ない計算量でライン内の部品実装機の
生産時間が均等になるような部品振り分けを行うことが
できる部品実装データ最適化方法を提供することを目的
とする。 【解決手段】 基板上に部品を実装する部品実装機にお
いて、部品実装機を動作させるための実装データまたは
ＣＡＤデータなどの実装位置データを複数の部品実装機
に振り分ける場合、ラインの先頭と最後尾の２台の部品
実装機に振り分け、その後、ラインを２分割し、その分
割されたライン内の先頭と最後尾の２台の部品実装機に
振り分けることを繰り返し行うことで実装部品の振り分
けを行うことにより、上記目的を達成する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、基板に対して部品
を実装する部品実装機の実装データの最適化に関するも
のである。
を実装する部品実装機の実装データの最適化に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】図５、図６を参照しながら、従来の部品
実装データ最適化方法である実装部品の振り分けについ
て説明する。
実装データ最適化方法である実装部品の振り分けについ
て説明する。
【０００３】図５のフローチャートを用いて従来の実装
部品の振り分けについて説明する。まず特定の部品実装
機でしか実装できない部品（実装機の性能・仕様やユー
ザの任意の設定による）に対し、その実装機で実装でき
るように振り分けを行う（ステップ＃１）。
部品の振り分けについて説明する。まず特定の部品実装
機でしか実装できない部品（実装機の性能・仕様やユー
ザの任意の設定による）に対し、その実装機で実装でき
るように振り分けを行う（ステップ＃１）。
【０００４】次に、１枚の基板に実装される部品点数
（以下使用員数と呼ぶ）の多い部品順にライン内の各部
品実装機の生産時間が均等になるように１部品ずつ振り
分けていく（ステップ＃２）。
（以下使用員数と呼ぶ）の多い部品順にライン内の各部
品実装機の生産時間が均等になるように１部品ずつ振り
分けていく（ステップ＃２）。
【０００５】ここで、図６の具体例を用いてその動作を
説明する。ここで、Ｍ1，Ｍ2，Ｍ3，Ｍ4は実装ラインを
構成する各実装機の名称である。
説明する。ここで、Ｍ1，Ｍ2，Ｍ3，Ｍ4は実装ラインを
構成する各実装機の名称である。
【０００６】まず、前述の図５のステップ＃１のよう
に、特定の部品実装機でしか実装できない部品に対し振
り分けを行う（図６の斜線部）。
に、特定の部品実装機でしか実装できない部品に対し振
り分けを行う（図６の斜線部）。
【０００７】次に、どの部品実装機でも実装できる部品
がＡ〜Ｇまでの７種類で、それぞれの使用員数と実装タ
クトが表１のようであったとする。
がＡ〜Ｇまでの７種類で、それぞれの使用員数と実装タ
クトが表１のようであったとする。
【０００８】
【表１】
【０００９】この場合、ステップ＃１の時点で最も生産
時間の少ない部品実装機Ｍ2に対してまず、部品Ａが振
り分けられＭ2の生産時間に部品Ａの実装タクト０．１
５ｓｅｃ×５＝０．７５ｓｅｃが加算され、その後、最
も生産時間の少ない部品実装機Ｍ1に対して部品Ｂが振
り分けられることとなる。以下、部品Ｃは部品実装機Ｍ
2と順次振り分けが行われることとなる。
時間の少ない部品実装機Ｍ2に対してまず、部品Ａが振
り分けられＭ2の生産時間に部品Ａの実装タクト０．１
５ｓｅｃ×５＝０．７５ｓｅｃが加算され、その後、最
も生産時間の少ない部品実装機Ｍ1に対して部品Ｂが振
り分けられることとなる。以下、部品Ｃは部品実装機Ｍ
2と順次振り分けが行われることとなる。
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら上記のよ
うな構成では、使用員数の多い部品順に各部品実装機に
対して部品の振り分けを行うため、低速部品がライン上
の下流の部品実装機に振り分けられてしまう（従来例で
の部品Ｃが部品実装機Ｍ2に振り分けられてしまう）場
合が発生する。部品実装機の生産ラインにおいては、実
装精度等の問題から高速実装部品（実装タクトの速い部
品）から順にラインの下流に向けて振り分けなければな
らないという原則があり、この原則に矛盾する。
うな構成では、使用員数の多い部品順に各部品実装機に
対して部品の振り分けを行うため、低速部品がライン上
の下流の部品実装機に振り分けられてしまう（従来例で
の部品Ｃが部品実装機Ｍ2に振り分けられてしまう）場
合が発生する。部品実装機の生産ラインにおいては、実
装精度等の問題から高速実装部品（実装タクトの速い部
品）から順にラインの下流に向けて振り分けなければな
らないという原則があり、この原則に矛盾する。
【００１１】本発明は上記従来の問題点を解決するもの
で、高速実装部品はより上流の部品実装機に振り分け、
低速部品はより下流の部品実装機に振り分けるといった
原則を守りながら、できるだけ少ない計算量でライン内
の部品実装機の生産時間が均等になるような部品振り分
けを行う部品実装データ最適化方法を提供することを目
的とする。
で、高速実装部品はより上流の部品実装機に振り分け、
低速部品はより下流の部品実装機に振り分けるといった
原則を守りながら、できるだけ少ない計算量でライン内
の部品実装機の生産時間が均等になるような部品振り分
けを行う部品実装データ最適化方法を提供することを目
的とする。
【００１２】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めには、請求項１の発明の部品実装データ最適化方法
は、基板上に部品を実装する部品実装機を複数連結して
ラインを構成し、前記部品実装機に実装すべき部品に関
するデータを最適に振り分ける部品実装データ最適化方
法において、部品に関するデータを前記ラインの先頭と
最後尾の少なくとも２台の部品実装機に振り分け、その
後、前記ラインをさらに２分割し、その分割された各ラ
イン内の先頭と最後尾の２台の部品実装機に振り分ける
ことを繰り返し行うことで部品に関するデータの振り分
けを行うことを特徴とする。
めには、請求項１の発明の部品実装データ最適化方法
は、基板上に部品を実装する部品実装機を複数連結して
ラインを構成し、前記部品実装機に実装すべき部品に関
するデータを最適に振り分ける部品実装データ最適化方
法において、部品に関するデータを前記ラインの先頭と
最後尾の少なくとも２台の部品実装機に振り分け、その
後、前記ラインをさらに２分割し、その分割された各ラ
イン内の先頭と最後尾の２台の部品実装機に振り分ける
ことを繰り返し行うことで部品に関するデータの振り分
けを行うことを特徴とする。
【００１３】
【発明の実施の形態】以下本発明の実施の形態としての
部品実装データ最適化方法について図を参照しながら説
明する。
部品実装データ最適化方法について図を参照しながら説
明する。
【００１４】（実施の形態１）本実施の形態１は、図１
のフローチャートに示すように生産ライン内の実装設備
に対し、高速実装部品はより上流の部品実装機に振り分
け、低速部品はより下流の部品実装機に振り分けるとい
った原則を守りながら、できるだけ少ない計算量でライ
ン内の部品実装機の生産時間が均等になるような部品振
り分けの作用をするものである。
のフローチャートに示すように生産ライン内の実装設備
に対し、高速実装部品はより上流の部品実装機に振り分
け、低速部品はより下流の部品実装機に振り分けるとい
った原則を守りながら、できるだけ少ない計算量でライ
ン内の部品実装機の生産時間が均等になるような部品振
り分けの作用をするものである。
【００１５】本発明の一実施の形態について図面を参照
しながら説明する。図１、図２、図３、図４は、それぞ
れ本発明の一実施の形態の部品実装データ最適化方法を
説明するためのフローチャートおよびそれらの図であ
る。
しながら説明する。図１、図２、図３、図４は、それぞ
れ本発明の一実施の形態の部品実装データ最適化方法を
説明するためのフローチャートおよびそれらの図であ
る。
【００１６】図１、図２をもとに、以下その動作を一例
で部品実装データ最適化方法である実装部品の振り分け
について説明する。
で部品実装データ最適化方法である実装部品の振り分け
について説明する。
【００１７】ここでは、特定の部品実装機でしか実装で
きない部品（実装機の性能・仕様やユーザの任意の設定
による）に対し、その実装機で実装できるように振り分
けを行うことは従来例と同様であるので省略する。ま
ず、すべての部品に対して、実装タクトで図２のように
タクトグループごとに高速実装部品から順にグルーピン
グを行う（ステップ＃１）。
きない部品（実装機の性能・仕様やユーザの任意の設定
による）に対し、その実装機で実装できるように振り分
けを行うことは従来例と同様であるので省略する。ま
ず、すべての部品に対して、実装タクトで図２のように
タクトグループごとに高速実装部品から順にグルーピン
グを行う（ステップ＃１）。
【００１８】次に、ステップ＃１でグルーピングされた
各グループに対して、使用員数の多い順にグルーピング
を行い、高速実装部品でかつ使用員数の多い部品が先頭
にくるように並び替える（ステップ＃２）。
各グループに対して、使用員数の多い順にグルーピング
を行い、高速実装部品でかつ使用員数の多い部品が先頭
にくるように並び替える（ステップ＃２）。
【００１９】次に、生産ラインの先頭設備１と最後尾設
備２の２台の部品実装機について図２の各部品ごとの実
装タクトで均等になるように、高速部品は先頭設備１に
グルーピングされた先頭から順に、また低速部品は最後
尾設備２にグルーピングされた後方から順に１部品ずつ
振り分ける（ステップ＃３）。
備２の２台の部品実装機について図２の各部品ごとの実
装タクトで均等になるように、高速部品は先頭設備１に
グルーピングされた先頭から順に、また低速部品は最後
尾設備２にグルーピングされた後方から順に１部品ずつ
振り分ける（ステップ＃３）。
【００２０】次に、生産ライン上の全部品実装機に振り
分けられたか判定し（ステップ＃４）、完了していれば
終了する。そうでなければステップ＃５へ進む。
分けられたか判定し（ステップ＃４）、完了していれば
終了する。そうでなければステップ＃５へ進む。
【００２１】次に、図３に示すように生産ラインの中央
で２分割し、それぞれの分割されたラインに対して、そ
のライン内の先頭設備３と最後尾設備４においてステッ
プ＃３を行い、前述の手順を図３に示すように繰り返
す。ここで、図４のように奇数台数に対して部品振り分
けを行う場合は、中心の設備をそれぞれ０．５倍の倍率
で均等振り分けを行うものとする（例では、設備Ｘ：設
備Ｙ＝１：０．５となるように振り分ける、同様に設備
Ｙ：設備Ｚ＝０．５：１となるように振り分ける）。
で２分割し、それぞれの分割されたラインに対して、そ
のライン内の先頭設備３と最後尾設備４においてステッ
プ＃３を行い、前述の手順を図３に示すように繰り返
す。ここで、図４のように奇数台数に対して部品振り分
けを行う場合は、中心の設備をそれぞれ０．５倍の倍率
で均等振り分けを行うものとする（例では、設備Ｘ：設
備Ｙ＝１：０．５となるように振り分ける、同様に設備
Ｙ：設備Ｚ＝０．５：１となるように振り分ける）。
【００２２】なお、以上の説明では、４台の部品実装機
の生産ラインでの例で説明したが、その他、どのような
構成の生産ラインへの部品均等振り分けであっても良い
し、部品実装機以外の機械組立装置、加工装置一般につ
いても同様に実施可能である。
の生産ラインでの例で説明したが、その他、どのような
構成の生産ラインへの部品均等振り分けであっても良い
し、部品実装機以外の機械組立装置、加工装置一般につ
いても同様に実施可能である。
【００２３】なお、本実施の形態の部品実装データ最適
化方法を部品実装機自身が備えることもできるし、制御
装置またはプログラムに備えることもできる。
化方法を部品実装機自身が備えることもできるし、制御
装置またはプログラムに備えることもできる。
【００２４】
【発明の効果】以上のように本発明の部品実装データ最
適化方法によれば、生産ライン内の実装設備に対し、高
速実装部品はより上流の部品実装機に振り分け、低速部
品はより下流の部品実装機に振り分けるといった原則を
守りながら、できるだけ少ない計算量で（常に、設備へ
の振り分けは２台の設備に対して行うのみで各部品の実
装タクトを全設備分計算しなくて良い）ライン内の部品
実装機の生産時間が均等になるような部品振り分けを行
うことができ、その機能を有した部品実装機や制御装置
は実装精度が高く、生産時間の短縮化が可能であるとい
う有利な効果が得られる。
適化方法によれば、生産ライン内の実装設備に対し、高
速実装部品はより上流の部品実装機に振り分け、低速部
品はより下流の部品実装機に振り分けるといった原則を
守りながら、できるだけ少ない計算量で（常に、設備へ
の振り分けは２台の設備に対して行うのみで各部品の実
装タクトを全設備分計算しなくて良い）ライン内の部品
実装機の生産時間が均等になるような部品振り分けを行
うことができ、その機能を有した部品実装機や制御装置
は実装精度が高く、生産時間の短縮化が可能であるとい
う有利な効果が得られる。
【図１】本発明の一実施の形態による部品実装データ最
適化方法を示すフローチャート
適化方法を示すフローチャート
【図２】本発明の一実施の形態による部品実装データ最
適化方法の説明図
適化方法の説明図
【図３】本発明の一実施の形態による部品実装データ最
適化方法の説明図
適化方法の説明図
【図４】本発明の一実施の形態による部品実装データ最
適化方法の説明図
適化方法の説明図
【図５】従来の一実施の形態による部品実装データ最適
化方法の説明図
化方法の説明図
【図６】従来の一実施の形態による部品実装データ最適
化方法の説明図
化方法の説明図
【符号の説明】 １ 生産ライン上の先頭設備 ２ 生産ライン上の最後尾設備 ３ 生産ライン上の先頭設備 ４ 生産ライン上の最後尾設備
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 栗林 毅 大阪府門真市大字門真1006番地 松下電器 産業株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 基板上に部品を実装する部品実装機を複
数連結してラインを構成し、前記部品実装機に実装すべ
き部品に関するデータを最適に振り分ける部品実装デー
タ最適化方法において、部品に関するデータを前記ライ
ンの先頭と最後尾の少なくとも２台の部品実装機に振り
分け、その後、前記ラインをさらに２分割し、その分割
された各ライン内の先頭と最後尾の２台の部品実装機に
振り分けることを繰り返し行うことで部品に関するデー
タの振り分けを行うことを特徴とする部品実装データ最
適化方法。 - 【請求項２】 基板上に部品を実装する部品実装機を複
数連結してラインを構成し、前記部品実装機に実装すべ
き部品に関するデータを最適に振り分ける部品実装デー
タ最適化方法において、実装する部品のタクトを算出す
る第１工程と、第１工程で算出された部品をタクト毎に
グループ分けする第２工程と、第２工程でグループ分け
した各グループに対して使用員数の多い部品に並びかえ
る第３工程と、前記ラインの先頭の部品実装機にタクト
の速い部品を順に、またラインの最後尾の部品実装機に
タクトの遅い部品を順に振り分ける第４工程と、ライン
を２分割して第１ライン及び第２ラインを構成する第５
工程と、第５工程での各ラインにおいてラインの先頭の
部品実装機にタクトの速い部品を順にラインの最後尾の
部品実装機にタクトの遅い部品を順に振り分ける第６工
程とを少なくとも有した部品実装データ最適化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00729297A JP3653911B2 (ja) | 1997-01-20 | 1997-01-20 | 部品振り分け方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP00729297A JP3653911B2 (ja) | 1997-01-20 | 1997-01-20 | 部品振り分け方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10209697A true JPH10209697A (ja) | 1998-08-07 |
| JP3653911B2 JP3653911B2 (ja) | 2005-06-02 |
Family
ID=11661969
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP00729297A Expired - Fee Related JP3653911B2 (ja) | 1997-01-20 | 1997-01-20 | 部品振り分け方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3653911B2 (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0918199A (ja) * | 1995-06-30 | 1997-01-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 電子部品の実装データ作成方法 |
| WO2003030611A1 (en) * | 2001-09-28 | 2003-04-10 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Optimalization apparatus, mounting apparatus, and electronic part mounting system |
| WO2005022433A3 (en) * | 2003-09-01 | 2005-12-22 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Method for optimization of an order for component mounting and apparatus for optimization of an order for component mounting |
| US6996440B2 (en) | 2000-08-04 | 2006-02-07 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for optimization of an order of component mounting, apparatus using the same, and mounter |
| DE112009000071T5 (de) | 2008-01-23 | 2011-01-13 | Panasonic Corporation, Kadoma-shi | Bestimmungsverfahren für Bauteilmontagebedingungen |
-
1997
- 1997-01-20 JP JP00729297A patent/JP3653911B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0918199A (ja) * | 1995-06-30 | 1997-01-17 | Matsushita Electric Ind Co Ltd | 電子部品の実装データ作成方法 |
| US6996440B2 (en) | 2000-08-04 | 2006-02-07 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for optimization of an order of component mounting, apparatus using the same, and mounter |
| WO2003030611A1 (en) * | 2001-09-28 | 2003-04-10 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Optimalization apparatus, mounting apparatus, and electronic part mounting system |
| US7313859B2 (en) | 2001-09-28 | 2008-01-01 | Matsushita Electric Industrial Co., Ltd. | Method for optimizing placement order by placement apparatuses that place electronic components on circuit board |
| WO2005022433A3 (en) * | 2003-09-01 | 2005-12-22 | Matsushita Electric Industrial Co Ltd | Method for optimization of an order for component mounting and apparatus for optimization of an order for component mounting |
| US7603193B2 (en) | 2003-09-01 | 2009-10-13 | Panasonic Corporation | Method for optimization of an order for component mounting and apparatus for optimization of an order for component mounting |
| DE112009000071T5 (de) | 2008-01-23 | 2011-01-13 | Panasonic Corporation, Kadoma-shi | Bestimmungsverfahren für Bauteilmontagebedingungen |
| US8315728B2 (en) | 2008-01-23 | 2012-11-20 | Panasonic Corporation | Component mounting condition determination method |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3653911B2 (ja) | 2005-06-02 |
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