JPH10212637A - 積層板用ガラス織布 - Google Patents
積層板用ガラス織布Info
- Publication number
- JPH10212637A JPH10212637A JP9011517A JP1151797A JPH10212637A JP H10212637 A JPH10212637 A JP H10212637A JP 9011517 A JP9011517 A JP 9011517A JP 1151797 A JP1151797 A JP 1151797A JP H10212637 A JPH10212637 A JP H10212637A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- woven fabric
- glass woven
- resin
- glass
- laminate
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K1/00—Printed circuits
- H05K1/02—Details
- H05K1/03—Use of materials for the substrate
- H05K1/0313—Organic insulating material
- H05K1/0353—Organic insulating material consisting of two or more materials, e.g. two or more polymers, polymer + filler, + reinforcement
- H05K1/0366—Organic insulating material consisting of two or more materials, e.g. two or more polymers, polymer + filler, + reinforcement reinforced, e.g. by fibres, fabrics
Landscapes
- Laminated Bodies (AREA)
- Woven Fabrics (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 積層成形時のフローを小さくすることによ
り、厚み精度が優れた積層板を得る。 【解決手段】 片面または両面が起毛した積層板用ガラ
ス織布であり、起毛の高さが５０μ以上であることが好
ましい。
り、厚み精度が優れた積層板を得る。 【解決手段】 片面または両面が起毛した積層板用ガラ
ス織布であり、起毛の高さが５０μ以上であることが好
ましい。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特に電気機器、電
子機器、通信機器等に使用される印刷回路板などの積層
板に使用されるガラス織布に関するものである。
子機器、通信機器等に使用される印刷回路板などの積層
板に使用されるガラス織布に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】プリント回路板については電気機器の軽
薄短小化から小型化、高機能化の要求が強くなってきて
いる。特にプリント回路板に用いられる多層積層板、ガ
ラス布基材エポキシ樹脂積層板、ＣＥＭ３タイプのエポ
キシ樹脂コンポジット積層板（ガラス不織布を中間層基
材とし、ガラス織布を表面層基材とした構成で、エポキ
シ樹脂を含浸させ加熱加圧成形した積層板）では、積層
板の厚み精度の向上が強く要求されるようになってき
た。従来ガラス織布を使用した積層板においては、積層
成形時に端面より樹脂が流れ出す現象（以下、フローと
いう）により積層板の周辺部の厚みが薄くなる問題があ
った。また、積層板用プリプレグにおいては、積層成形
時の歩留まり向上としてプリプレグ、特にその切断面か
ら発生する樹脂等の粉（この粉が再び銅箔上の付着し積
層板不良の原因となる）を低減することが大きな課題と
なってきた。
薄短小化から小型化、高機能化の要求が強くなってきて
いる。特にプリント回路板に用いられる多層積層板、ガ
ラス布基材エポキシ樹脂積層板、ＣＥＭ３タイプのエポ
キシ樹脂コンポジット積層板（ガラス不織布を中間層基
材とし、ガラス織布を表面層基材とした構成で、エポキ
シ樹脂を含浸させ加熱加圧成形した積層板）では、積層
板の厚み精度の向上が強く要求されるようになってき
た。従来ガラス織布を使用した積層板においては、積層
成形時に端面より樹脂が流れ出す現象（以下、フローと
いう）により積層板の周辺部の厚みが薄くなる問題があ
った。また、積層板用プリプレグにおいては、積層成形
時の歩留まり向上としてプリプレグ、特にその切断面か
ら発生する樹脂等の粉（この粉が再び銅箔上の付着し積
層板不良の原因となる）を低減することが大きな課題と
なってきた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、従来積層成
形時のフローの低減による成形性向上、プリプレグから
の樹脂等の粉発生の低減を目的として種々研究した結
果、ガラス織布の片面または両面を起毛することによ
り、ガラス織布に樹脂を含浸したプリフレグの成形時の
樹脂流れを抑えることができ、かつガラス織布と樹脂と
の接着力が上がりプリプレグからの樹脂等の粉発生が低
減できるとの知見を得、更にこの知見に基づき種々研究
を進めて本発明を完成するに至ったものである。
形時のフローの低減による成形性向上、プリプレグから
の樹脂等の粉発生の低減を目的として種々研究した結
果、ガラス織布の片面または両面を起毛することによ
り、ガラス織布に樹脂を含浸したプリフレグの成形時の
樹脂流れを抑えることができ、かつガラス織布と樹脂と
の接着力が上がりプリプレグからの樹脂等の粉発生が低
減できるとの知見を得、更にこの知見に基づき種々研究
を進めて本発明を完成するに至ったものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明は、片面または両
面が起毛した積層板用ガラス織布であり、好ましくは起
毛の高さは５０μｍ以上であるガラス織布である。
面が起毛した積層板用ガラス織布であり、好ましくは起
毛の高さは５０μｍ以上であるガラス織布である。
【０００５】本発明において用いられるガラス織布の表
面に形成される起毛の高さは、限定するものではない
が、成形時のフローを効果的に抑えるためには５０μｍ
以上が好ましく、特にフローをほぼ完全に止める必要に
あるときは３００μｍ以上のものが好ましい。３００μ
ｍ未満では樹脂の流れを起毛繊維により完全には止めら
れない。また５０μｍ未満では樹脂の流れがあり、積層
板に厚みのバラツキが大きくなることがある。起毛の高
さは、起毛させる方法によりその限界があり、最大１５
００μｍ程度である。また、積層板の厚みにもよるが、
通常は１０００μｍ程度以上ではフローを止める効果の
向上はないので、これ以上に起毛する必要はない。ガラ
ス織布の表面に起毛形成する方法は、ループ織りにす
る、あるいはニードルパンチ、ブラシ、エメリ等による
研磨する法、ウォタージェットによる方法等があるが、
いずれの方法でもよい。ガラス織布はいかなるものでも
よいが、１平方メートルあたりの重量が２０〜３００ｇ
／ｍ2 のものが好ましい。３００ｇ／ｍ2 以上ではドリ
ル等による加工性が悪くなり、２０ｇ／ｍ2 未満では強
度が弱くなり加工しにくい。
面に形成される起毛の高さは、限定するものではない
が、成形時のフローを効果的に抑えるためには５０μｍ
以上が好ましく、特にフローをほぼ完全に止める必要に
あるときは３００μｍ以上のものが好ましい。３００μ
ｍ未満では樹脂の流れを起毛繊維により完全には止めら
れない。また５０μｍ未満では樹脂の流れがあり、積層
板に厚みのバラツキが大きくなることがある。起毛の高
さは、起毛させる方法によりその限界があり、最大１５
００μｍ程度である。また、積層板の厚みにもよるが、
通常は１０００μｍ程度以上ではフローを止める効果の
向上はないので、これ以上に起毛する必要はない。ガラ
ス織布の表面に起毛形成する方法は、ループ織りにす
る、あるいはニードルパンチ、ブラシ、エメリ等による
研磨する法、ウォタージェットによる方法等があるが、
いずれの方法でもよい。ガラス織布はいかなるものでも
よいが、１平方メートルあたりの重量が２０〜３００ｇ
／ｍ2 のものが好ましい。３００ｇ／ｍ2 以上ではドリ
ル等による加工性が悪くなり、２０ｇ／ｍ2 未満では強
度が弱くなり加工しにくい。
【０００５】本発明において、ガラス織布に塗布含浸さ
れる熱硬化性樹脂ワニスはエポキシ樹脂が好ましいが、
このほか、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、フェノ
ール樹脂などを用いることができる。かかる熱硬化性樹
脂ワニスはそのままでも使用することができるが、無機
充填材を加えると耐トラッキング性を付与することが出
来る。
れる熱硬化性樹脂ワニスはエポキシ樹脂が好ましいが、
このほか、ポリイミド樹脂、ポリエステル樹脂、フェノ
ール樹脂などを用いることができる。かかる熱硬化性樹
脂ワニスはそのままでも使用することができるが、無機
充填材を加えると耐トラッキング性を付与することが出
来る。
【０００６】これにより、積層成形時の樹脂流れを抑え
ることができ、ガラス織布と樹脂との接着力が向上しプ
リプレグからの樹脂等の粉発生が低減する。従って、積
層板の性能が維持向上するとともに、厚み精度が向上
し、かつ成形時の歩留まりの向上が図られ、低コスト化
を達成することができる。さらに、起毛の高さを高くす
ることにより、織布の強度を低下させることができ加工
性の改善に効果があることもわかった。
ることができ、ガラス織布と樹脂との接着力が向上しプ
リプレグからの樹脂等の粉発生が低減する。従って、積
層板の性能が維持向上するとともに、厚み精度が向上
し、かつ成形時の歩留まりの向上が図られ、低コスト化
を達成することができる。さらに、起毛の高さを高くす
ることにより、織布の強度を低下させることができ加工
性の改善に効果があることもわかった。
【０００７】
【実施例】以下に本発明の実施例及び比較例（従来例）
を示す。「部」及び「％」はそれぞれ「重量部」及び
「重量％」を示す。
を示す。「部」及び「％」はそれぞれ「重量部」及び
「重量％」を示す。
【０００８】《実施例１》エポキシ樹脂配合のワニスの
組成は次の通りである。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） １００部 （２）ジシアンジアミド ４ （３）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１５ （４）メチルセロソルブ ３０ （５）アセトン ６０ 上記材料を混合して均一なワニス〔１〕を調製した。続
いて前記エポキシ樹脂配合ワニスの樹脂固形分１００部
に対して、次の配合の無機充填材を添加し、攪拌混合し
無機充填材含有ワニス〔２〕を作製した。 （１）シリカ（龍森製 クリスタライト ＶＸ−３） ２５部 （２）ギブサイト型水酸化アルミニウム （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） ７０ （３）超微粉末シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ５
組成は次の通りである。 （１）臭素化エポキシ樹脂（油化シェル製 Ｅｐ−１０４６） １００部 （２）ジシアンジアミド ４ （３）２−エチル−４−メチルイミダゾール ０.１５ （４）メチルセロソルブ ３０ （５）アセトン ６０ 上記材料を混合して均一なワニス〔１〕を調製した。続
いて前記エポキシ樹脂配合ワニスの樹脂固形分１００部
に対して、次の配合の無機充填材を添加し、攪拌混合し
無機充填材含有ワニス〔２〕を作製した。 （１）シリカ（龍森製 クリスタライト ＶＸ−３） ２５部 （２）ギブサイト型水酸化アルミニウム （昭和電工製，ハイジライトＨ−４２） ７０ （３）超微粉末シリカ（シオノギ製薬製 カープレックス） ５
【０００９】次に、２１０ｇ／ｍ2 のガラス織布（日東
紡績製 WE-18K RB-84 ）の片面をサンドペーパーにより
６００〜８００μｍの高さに起毛させ、その起毛させた
面に上記ワニス〔２〕を、乾燥後の膜厚が１．４ｍｍに
なるようにナイフコーターで塗工し乾燥した。その上面
に同様に片面を起毛させた単重２１０ｇ／ｍ2 ガラス織
布（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）を起毛面が内側となる
ように重ね合わせ、さらに乾燥してプリプレグ〔Ａ〕を
得た。その両面に１８μｍ厚の銅箔を重ね、成形温度１
６５℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ2 で９０分間積層成形し
て、厚さ１．６ｍｍの銅張積層板を得た。
紡績製 WE-18K RB-84 ）の片面をサンドペーパーにより
６００〜８００μｍの高さに起毛させ、その起毛させた
面に上記ワニス〔２〕を、乾燥後の膜厚が１．４ｍｍに
なるようにナイフコーターで塗工し乾燥した。その上面
に同様に片面を起毛させた単重２１０ｇ／ｍ2 ガラス織
布（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）を起毛面が内側となる
ように重ね合わせ、さらに乾燥してプリプレグ〔Ａ〕を
得た。その両面に１８μｍ厚の銅箔を重ね、成形温度１
６５℃、圧力６０ｋｇ／ｃｍ2 で９０分間積層成形し
て、厚さ１．６ｍｍの銅張積層板を得た。
【００１０】《比較例１》実施例１において得られた無
機充填材含有ワニス〔２〕を単重２１０ｇ／ｍ2ガラス
織布（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）の片面に塗工し乾燥
した。その上面に単重２１０ｇ／ｍ2 ガラス織布（日東
紡績製 WE-18K RB-84 ）を起毛面が内側となるように重
ね合わせ、さらに乾燥してプリプレグ〔Ｂ〕を得た。そ
の両面に１８μｍ厚の銅箔を重ね、成形温度１６５℃、
圧力６０ｋｇ／ｃｍ2 で９０分間積層成形して、厚さ
１．６ｍｍの銅張積層板を得た。
機充填材含有ワニス〔２〕を単重２１０ｇ／ｍ2ガラス
織布（日東紡績製 WE-18K RB-84 ）の片面に塗工し乾燥
した。その上面に単重２１０ｇ／ｍ2 ガラス織布（日東
紡績製 WE-18K RB-84 ）を起毛面が内側となるように重
ね合わせ、さらに乾燥してプリプレグ〔Ｂ〕を得た。そ
の両面に１８μｍ厚の銅箔を重ね、成形温度１６５℃、
圧力６０ｋｇ／ｃｍ2 で９０分間積層成形して、厚さ
１．６ｍｍの銅張積層板を得た。
【００１１】《比較例２》実施例１で得られたエポキシ
樹脂配合ワニス〔２〕をガラス不織布（日本バイリーン
製 EP4075 ）に、樹脂の含有量が中間層全体に対して９
０％になるように含浸乾燥して、ガラス不織布プリプレ
グ〔Ｃ〕を得た。次にこのガラス不織布プリプレグ
〔Ｃ〕を３枚重ね合わせ中間層とし、上下表面層に実施
例１で使用したワニス〔１〕をガラス織布（日東紡績製
WE-18K RB-84 ）に樹脂含有量が４０％になるように含
浸し乾燥してガラス織布プリプレグ〔Ｄ〕を配置し、さ
らにその両面に１８μｍ厚の銅箔を重ね、実施例１と同
様に加熱加圧成形して厚さ１．６ｍｍの銅張積層板を得
た。
樹脂配合ワニス〔２〕をガラス不織布（日本バイリーン
製 EP4075 ）に、樹脂の含有量が中間層全体に対して９
０％になるように含浸乾燥して、ガラス不織布プリプレ
グ〔Ｃ〕を得た。次にこのガラス不織布プリプレグ
〔Ｃ〕を３枚重ね合わせ中間層とし、上下表面層に実施
例１で使用したワニス〔１〕をガラス織布（日東紡績製
WE-18K RB-84 ）に樹脂含有量が４０％になるように含
浸し乾燥してガラス織布プリプレグ〔Ｄ〕を配置し、さ
らにその両面に１８μｍ厚の銅箔を重ね、実施例１と同
様に加熱加圧成形して厚さ１．６ｍｍの銅張積層板を得
た。
【００１２】以上の実施例及び比較例において得られた
銅張積層板について、プリプレグの粉発生状態、積層成
形時のフロー状態を比較した。その結果を表１に示す。
銅張積層板について、プリプレグの粉発生状態、積層成
形時のフロー状態を比較した。その結果を表１に示す。
【００１３】
【表１】
【００１４】
【発明の効果】本発明の起毛させたガラス織布を用いて
作成した積層板は、プリプレグからの粉発生が少なく、
積層成形時のフローも小さく、従って、積層板の厚み精
度が優れており、成形時の歩留まりの向上、さらには積
層板の低コスト化を達成することができる。
作成した積層板は、プリプレグからの粉発生が少なく、
積層成形時のフローも小さく、従って、積層板の厚み精
度が優れており、成形時の歩留まりの向上、さらには積
層板の低コスト化を達成することができる。
Claims (2)
- 【請求項１】 片面または両面が起毛した積層板用ガラ
ス織布。 - 【請求項２】 起毛の高さが５０μ以上である請求項１
記載のガラス織布。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9011517A JPH10212637A (ja) | 1997-01-24 | 1997-01-24 | 積層板用ガラス織布 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9011517A JPH10212637A (ja) | 1997-01-24 | 1997-01-24 | 積層板用ガラス織布 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10212637A true JPH10212637A (ja) | 1998-08-11 |
Family
ID=11780200
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9011517A Pending JPH10212637A (ja) | 1997-01-24 | 1997-01-24 | 積層板用ガラス織布 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10212637A (ja) |
-
1997
- 1997-01-24 JP JP9011517A patent/JPH10212637A/ja active Pending
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